模具行業(yè)量化管理辦法一、總則（一）目的為加強公司模具業(yè)務管理，規(guī)范模具生產(chǎn)流程，提高模具質(zhì)量和生產(chǎn)效率，降低成本，確保各項工作有序開展，特制定本量化管理辦法。（二）適用范圍本辦法適用于公司模具設計、制造、維修、交付及售后服務等全過程管理。（三）管理原則1.遵循國家相關法律法規(guī)及行業(yè)標準，確保模具生產(chǎn)經(jīng)營活動合法合規(guī)。2.以量化指標為導向，明確各環(huán)節(jié)工作要求和考核標準，實現(xiàn)精細化管理。3.強調(diào)團隊協(xié)作，各部門密切配合，共同完成模具生產(chǎn)任務。4.持續(xù)改進，不斷優(yōu)化管理流程和量化指標，提升公司整體競爭力。二、模具設計管理（一）設計任務承接1.業(yè)務部門接到客戶模具設計需求后，應及時與客戶溝通，明確設計要求、技術參數(shù)、交付時間等關鍵信息，并形成書面記錄。2.將客戶需求準確傳達給設計部門，確保設計部門全面了解項目情況。（二）設計流程規(guī)范1.設計部門接到任務后，應組建項目設計團隊，明確項目負責人和各成員職責。2.項目負責人組織團隊成員進行項目評審，分析客戶需求，制定設計方案。設計方案應包括模具結(jié)構(gòu)設計、材料選用、制造工藝規(guī)劃等內(nèi)容，并經(jīng)相關部門審核通過。3.在設計過程中，應嚴格按照設計規(guī)范和標準進行操作，確保設計圖紙的準確性和完整性。設計圖紙應標注清晰的尺寸、公差、表面粗糙度等技術要求。4.設計完成后，組織內(nèi)部評審，邀請生產(chǎn)、質(zhì)量、工藝等部門人員參加，對設計方案進行評估，提出改進意見。根據(jù)評審意見對設計圖紙進行修改完善，確保設計質(zhì)量滿足生產(chǎn)要求。（三）設計量化指標1.設計任務按時完成率：設計任務應按照與客戶約定的時間節(jié)點完成，實際完成時間與計劃時間的比值即為設計任務按時完成率。計算公式為：設計任務按時完成率=按時完成的設計任務數(shù)量/總設計任務數(shù)量×100%。目標值為95%以上。2.設計圖紙準確率：設計圖紙中無尺寸標注錯誤、技術要求不明確等問題，經(jīng)審核通過的設計圖紙數(shù)量與總設計圖紙數(shù)量的比值即為設計圖紙準確率。計算公式為：設計圖紙準確率=審核通過的設計圖紙數(shù)量/總設計圖紙數(shù)量×100%。目標值為98%以上。3.設計變更率：設計過程中因客戶需求變更、設計失誤等原因?qū)е碌脑O計變更次數(shù)與總設計任務數(shù)量的比值即為設計變更率。計算公式為：設計變更率=設計變更次數(shù)/總設計任務數(shù)量×100%。目標值為5%以下。（四）設計考核1.根據(jù)設計量化指標對設計部門進行考核。設計任務按時完成率每低于目標值1個百分點，扣減設計部門績效分[X]分；設計圖紙準確率每低于目標值1個百分點，扣減設計部門績效分[X]分；設計變更率每高于目標值1個百分點，扣減設計部門績效分[X]分。2.對于因設計失誤導致的模具質(zhì)量問題或生產(chǎn)延誤，視情節(jié)嚴重程度給予設計人員相應的處罰，包括績效扣分、獎金扣減、警告、辭退等。三、模具制造管理（一）制造任務下達1.設計圖紙審核通過后，生產(chǎn)部門根據(jù)設計圖紙和生產(chǎn)計劃，下達模具制造任務工單。工單應明確模具型號、制造數(shù)量、交付時間、質(zhì)量要求等信息。2.將制造任務分配給相應的車間或班組，并指定負責人。（二）原材料采購1.根據(jù)模具設計要求，采購部門制定原材料采購計劃。采購計劃應包括原材料名稱、規(guī)格、數(shù)量、采購時間等信息。2.選擇合格的供應商，對供應商進行評估和管理。采購的原材料應符合設計要求和相關標準，具有質(zhì)量合格證明文件。3.對采購的原材料進行檢驗，確保原材料質(zhì)量符合要求。檢驗合格的原材料方可投入使用，不合格的原材料應及時退貨或換貨。（三）制造流程控制1.加工車間按照工單要求和工藝文件進行模具加工。在加工過程中，應嚴格遵守操作規(guī)程，確保加工精度和質(zhì)量。2.每道工序完成后，操作人員應進行自檢，檢驗合格后報質(zhì)量檢驗人員進行專檢。質(zhì)量檢驗人員應按照檢驗標準對工序質(zhì)量進行檢驗，合格后方可轉(zhuǎn)入下一道工序。3.對于關鍵工序和特殊過程，應進行重點監(jiān)控，采取相應的質(zhì)量控制措施，確保工序質(zhì)量穩(wěn)定可靠。4.在模具制造過程中，如發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題或工藝問題，應及時停止生產(chǎn)，分析原因，采取措施進行整改。整改完成后，重新進行檢驗，合格后方可繼續(xù)生產(chǎn)。（四）制造量化指標1.模具制造按時完成率：模具制造任務應按照與客戶約定的時間節(jié)點完成，實際完成時間與計劃時間的比值即為模具制造按時完成率。計算公式為：模具制造按時完成率=按時完成的模具制造數(shù)量/總模具制造數(shù)量×100%。目標值為90%以上。2.模具一次交檢合格率：經(jīng)一次檢驗合格的模具數(shù)量與總模具制造數(shù)量的比值即為模具一次交檢合格率。計算公式為：模具一次交檢合格率=一次交檢合格的模具數(shù)量/總模具制造數(shù)量×100%。目標值為85%以上。3.原材料利用率：模具制造過程中實際使用的原材料重量與理論計算所需原材料重量的比值即為原材料利用率。計算公式為：原材料利用率=實際使用原材料重量/理論計算所需原材料重量×100%。目標值為[X]%以上。（五）制造考核1.根據(jù)制造量化指標對生產(chǎn)部門進行考核。模具制造按時完成率每低于目標值1個百分點，扣減生產(chǎn)部門績效分[X]分；模具一次交檢合格率每低于目標值1個百分點，扣減生產(chǎn)部門績效分[X]分；原材料利用率每低于目標值1個百分點，扣減生產(chǎn)部門績效分[X]分。2.對于因制造過程管理不善導致的模具質(zhì)量問題或生產(chǎn)延誤，視情節(jié)嚴重程度給予生產(chǎn)部門負責人及相關操作人員相應的處罰，包括績效扣分、獎金扣減、警告、辭退等。四、模具質(zhì)量控制（一）質(zhì)量體系建設1.建立完善的質(zhì)量管理體系，明確質(zhì)量管理職責和流程，確保質(zhì)量管理工作有效開展。2.定期對質(zhì)量管理體系進行內(nèi)部審核和管理評審，持續(xù)改進質(zhì)量管理體系。（二）質(zhì)量檢驗標準制定1.根據(jù)模具行業(yè)標準和客戶要求，制定模具質(zhì)量檢驗標準。檢驗標準應涵蓋模具外觀、尺寸精度、性能指標等方面的要求。2.對檢驗標準進行定期評審和更新，確保檢驗標準的適用性和有效性。（三）質(zhì)量檢驗流程1.原材料檢驗：采購的原材料到貨后，質(zhì)量檢驗人員按照檢驗標準進行檢驗，合格后方可入庫。2.工序檢驗：每道工序完成后，操作人員進行自檢，檢驗合格后報質(zhì)量檢驗人員進行專檢。質(zhì)量檢驗人員按照檢驗標準對工序質(zhì)量進行檢驗，合格后方可轉(zhuǎn)入下一道工序。3.成品檢驗：模具制造完成后，質(zhì)量檢驗人員按照檢驗標準對模具進行全面檢驗，包括外觀檢查、尺寸測量、性能測試等。檢驗合格的模具出具質(zhì)量檢驗報告，方可交付客戶。4.客戶反饋質(zhì)量問題處理：客戶反饋模具質(zhì)量問題后，應及時進行調(diào)查分析，確定問題原因，采取措施進行整改。整改完成后，對模具進行重新檢驗，確保質(zhì)量問題得到徹底解決。（四）質(zhì)量量化指標1.模具質(zhì)量問題發(fā)生率：一定時期內(nèi)發(fā)生質(zhì)量問題的模具數(shù)量與總模具制造數(shù)量的比值即為模具質(zhì)量問題發(fā)生率。計算公式為：模具質(zhì)量問題發(fā)生率=發(fā)生質(zhì)量問題的模具數(shù)量/總模具制造數(shù)量×100%。目標值為5%以下。2.客戶投訴率：客戶因模具質(zhì)量問題提出投訴的次數(shù)與總模具交付數(shù)量的比值即為客戶投訴率。計算公式為：客戶投訴率=客戶投訴次數(shù)/總模具交付數(shù)量×100%。目標值為2%以下。（五）質(zhì)量考核1.根據(jù)質(zhì)量量化指標對質(zhì)量部門進行考核。模具質(zhì)量問題發(fā)生率每高于目標值1個百分點，扣減質(zhì)量部門績效分[X]分；客戶投訴率每高于目標值1個百分點，扣減質(zhì)量部門績效分[X]分。2.對于因質(zhì)量控制不力導致的重大質(zhì)量事故，視情節(jié)嚴重程度給予質(zhì)量部門負責人及相關檢驗人員相應的處罰，包括績效扣分、獎金扣減、警告、辭退等。五、模具成本管理（一）成本預算編制1.在模具項目啟動前，財務部門會同設計、生產(chǎn)、采購等部門，根據(jù)模具設計要求、生產(chǎn)工藝、原材料價格等因素，編制模具成本預算。2.成本預算應包括原材料成本、加工成本、設備折舊、人工成本、管理費用、利潤等項目，并明確各項成本的控制目標。（二）成本控制措施1.原材料成本控制：采購部門通過招標、詢價等方式，選擇優(yōu)質(zhì)低價的供應商，降低原材料采購成本。加強原材料庫存管理，減少庫存積壓和浪費。2.加工成本控制：生產(chǎn)部門優(yōu)化生產(chǎn)工藝，提高生產(chǎn)效率，降低加工工時和能耗。合理安排設備使用，提高設備利用率，降低設備折舊成本。3.人工成本控制：合理配置人力資源，優(yōu)化人員結(jié)構(gòu)，提高勞動生產(chǎn)率。加強員工培訓，提高員工技能水平，減少因操作失誤導致的返工和浪費。4.管理費用控制：精簡管理機構(gòu)，減少管理人員數(shù)量，降低管理費用支出。加強費用審批管理，嚴格控制各項費用開支。（三）成本核算與分析1.財務部門定期對模具成本進行核算，及時掌握成本支出情況。2.每月對模具成本進行分析，對比成本預算與實際成本，找出成本差異原因，提出改進措施。3.根據(jù)成本分析結(jié)果，對成本控制效果進行評價，總結(jié)經(jīng)驗教訓，不斷完善成本管理措施。（四）成本量化指標1.模具實際成本與預算成本偏差率：模具實際成本與預算成本的差值與預算成本的比值即為模具實際成本與預算成本偏差率。計算公式為：模具實際成本與預算成本偏差率=（實際成本預算成本）/預算成本×100%。目標值為±5%以內(nèi)。2.單位模具成本降低率：一定時期內(nèi)單位模具成本較上一時期的降低幅度即為單位模具成本降低率。計算公式為：單位模具成本降低率=（上期單位模具成本本期單位模具成本）/上期單位模具成本×100%。目標值為[X]%以上。（五）成本考核1.根據(jù)成本量化指標對各部門進行考核。模具實際成本與預算成本偏差率每超出目標值1個百分點，扣減相關部門績效分[X]分；單位模具成本降低率每低于目標值1個百分點，扣減相關部門績效分[X]分。2.對于因成本管理不善導致成本超支的部門，視情節(jié)嚴重程度給予部門負責人及相關責任人相應的處罰，包括績效扣分、獎金扣減、警告、辭退等。六、模具交付與售后服務管理（一）交付管理1.模具制造完成并檢驗合格后，按照與客戶約定的時間和方式進行交付。交付前應對模具進行清潔、防銹處理，確保模具外觀良好。2.提供模具交付清單，包括模具型號、數(shù)量、附件、技術資料等內(nèi)容，并由客戶簽字確認。3.安排專人負責模具運輸，確保模具在運輸過程中不受損壞。運輸過程中應采取必要的防護措施，如包裝、固定等。（二）售后服務管理1.建立售后服務檔案，記錄客戶反饋的問題及處理情況。2.客戶反饋模具質(zhì)量問題后，應在規(guī)定時間內(nèi)響應，安排技術人員到客戶現(xiàn)場進行維修或處理。3.對客戶提出的合理需求，應及時滿足，提供優(yōu)質(zhì)的售后服務。售后服務完成后，對客戶進行回訪，了解客戶滿意度。（三）交付與售后服務量化指標1.模具交付按時率：模具按照與客戶約定的時間交付的次數(shù)與總交付次數(shù)的比值即為模具交付按時率。計算公式為：模具交付按時率=按時交付的模具次數(shù)/總交付次數(shù)×100%。目標值為98%以上。2.客戶滿意度：通過客戶回訪等方式收集客戶對模具質(zhì)量、交付及時性、售后服務等方面的評價，計算客戶滿意度得分?？蛻魸M意度得分=（非常滿意票數(shù)×5+滿意票數(shù)×4+一般票數(shù)×3+不滿意票數(shù)×2+非常不滿意票數(shù)×1）/總票數(shù)×100