硫化機(jī)安全操作規(guī)程

一、

（一）目的

為規(guī)范硫化機(jī)的安全操作行為，保障操作人員人身安全與設(shè)備正常運(yùn)行，預(yù)防因操作不當(dāng)引發(fā)的安全事故，確保生產(chǎn)過程符合國家及行業(yè)安全標(biāo)準(zhǔn)，特制定本規(guī)程。

（二）適用范圍

本規(guī)程適用于企業(yè)內(nèi)所有型號(hào)硫化機(jī)（包括平板硫化機(jī)、硫化罐、注射硫化機(jī)等）的操作、維護(hù)及管理人員，涵蓋設(shè)備啟動(dòng)、運(yùn)行、停機(jī)、應(yīng)急處理等全流程操作環(huán)節(jié)。

（三）職責(zé)

1.操作人員：嚴(yán)格遵守本規(guī)程，負(fù)責(zé)硫化機(jī)的日常操作、設(shè)備狀態(tài)檢查、異常情況初步處理，并做好操作記錄。

2.管理人員：負(fù)責(zé)組織操作人員安全培訓(xùn)、監(jiān)督規(guī)程執(zhí)行情況，定期開展安全檢查，消除安全隱患。

3.維護(hù)人員：負(fù)責(zé)硫化機(jī)的定期維護(hù)、故障檢修及安全裝置校驗(yàn)，確保設(shè)備處于良好運(yùn)行狀態(tài)。

（四）術(shù)語定義

1.硫化機(jī)：用于橡膠、塑料等材料硫化成型壓力設(shè)備的總稱。

2.安全裝置：包括安全閥、壓力表、防護(hù)罩、緊急停止按鈕等，用于保障設(shè)備運(yùn)行安全的部件。

3.操作周期：指硫化機(jī)從合模、加熱、保壓、硫化到開模的完整工藝流程。

4.工作壓力：硫化機(jī)在正常工作時(shí)硫化腔內(nèi)的額定壓力值。

二、操作前準(zhǔn)備

（一）設(shè)備狀態(tài)檢查

1.外觀完整性檢查

操作人員需每日啟動(dòng)前對硫化機(jī)外觀進(jìn)行全面檢查，確認(rèn)設(shè)備機(jī)架無明顯變形、裂紋或銹蝕現(xiàn)象，重點(diǎn)檢查合模機(jī)構(gòu)、加熱板及模具固定區(qū)域是否存在異常磨損或松動(dòng)。機(jī)架連接螺栓應(yīng)逐一緊固，確保無松動(dòng)跡象，防止設(shè)備運(yùn)行中因螺栓脫落引發(fā)部件位移。同時(shí)，檢查設(shè)備表面油污、雜物是否清理干凈，避免因異物進(jìn)入運(yùn)動(dòng)部件導(dǎo)致卡阻或磨損加劇。

2.電源系統(tǒng)檢查

電源線路是硫化機(jī)正常運(yùn)行的基礎(chǔ)，需檢查電源線外皮是否有破損、老化，插頭與插座連接是否牢固，無松動(dòng)或過熱痕跡。使用萬用表測量輸入電壓是否在設(shè)備額定電壓范圍內(nèi)（通常為380V±10%），三相電壓是否平衡，避免因電壓異常導(dǎo)致電機(jī)燒毀或控制系統(tǒng)失靈。此外，檢查控制柜內(nèi)電氣元件是否有積塵、燒蝕現(xiàn)象，散熱風(fēng)扇運(yùn)行是否正常，確保電氣系統(tǒng)散熱良好，防止因過熱引發(fā)短路故障。

3.液壓系統(tǒng)檢查

液壓系統(tǒng)為硫化機(jī)提供合模壓力，需檢查液壓油箱油位是否處于刻度線范圍內(nèi)，油液顏色是否正常（無乳化、渾濁現(xiàn)象），油質(zhì)是否清潔。檢查液壓管路及接頭有無滲漏油痕跡，軟管表面是否有裂紋、鼓包等老化現(xiàn)象，高壓管路不得有打折或扭曲。啟動(dòng)液壓泵前，需先打開系統(tǒng)排氣閥，排除管路內(nèi)空氣，待液壓系統(tǒng)壓力穩(wěn)定后，檢查各液壓缸運(yùn)行是否平穩(wěn)，無爬行或異響現(xiàn)象。

4.加熱系統(tǒng)檢查

加熱系統(tǒng)直接影響硫化工藝質(zhì)量，需檢查加熱板表面是否有變形、劃傷或局部過熱痕跡，熱電偶安裝是否牢固，測溫線連接是否可靠。使用萬用表測量加熱元件電阻值是否在正常范圍，避免因加熱絲斷路或短路導(dǎo)致溫度失控。同時(shí)，檢查溫控儀表顯示是否準(zhǔn)確，與實(shí)際溫度偏差是否在±5℃以內(nèi)，必要時(shí)需進(jìn)行溫度校準(zhǔn)，確保硫化過程中溫度穩(wěn)定可控。

（二）作業(yè)環(huán)境確認(rèn)

1.場地清潔與整理

硫化機(jī)作業(yè)區(qū)域需保持整潔，地面不得有油污、積水或雜物，防止操作人員滑倒或異物進(jìn)入設(shè)備運(yùn)動(dòng)部件。模具存放區(qū)應(yīng)與設(shè)備操作區(qū)分離，模具堆放需整齊穩(wěn)固，高度不超過1.5米，避免傾倒傷人。設(shè)備周圍1米內(nèi)不得堆放與生產(chǎn)無關(guān)物品，確保維修和操作空間充足。地面如有凹陷或裂縫，需及時(shí)修補(bǔ)，防止設(shè)備運(yùn)行時(shí)因地面不平導(dǎo)致重心偏移。

2.通風(fēng)與溫濕度控制

硫化過程中可能產(chǎn)生少量有害氣體（如硫化氫、有機(jī)揮發(fā)物），作業(yè)區(qū)域需保持良好通風(fēng)，必要時(shí)安裝排風(fēng)裝置，確保有害氣體濃度低于國家限值。環(huán)境溫度宜控制在15-35℃范圍內(nèi)，溫度過高會(huì)導(dǎo)致液壓系統(tǒng)散熱不良，溫度過低可能影響液壓油流動(dòng)性。濕度應(yīng)保持在40%-70%，避免因濕度過大導(dǎo)致電氣元件受潮短路或金屬部件銹蝕。

3.安全通道與應(yīng)急設(shè)施

設(shè)備操作區(qū)域需設(shè)置暢通的安全通道，寬度不小于1.2米，不得堆放任何障礙物。通道內(nèi)應(yīng)配備應(yīng)急照明設(shè)施，斷電時(shí)能自動(dòng)切換至備用電源。車間內(nèi)需配備消防器材（如滅火器、消防沙）且放置在明顯位置，操作人員需熟悉消防器材使用方法。緊急出口標(biāo)識(shí)應(yīng)清晰可見，不得鎖閉，確保緊急情況下人員能快速撤離。

（三）操作人員與物料準(zhǔn)備

1.操作人員資質(zhì)與勞保穿戴

硫化機(jī)操作人員必須經(jīng)過專業(yè)培訓(xùn)并考核合格，熟悉設(shè)備結(jié)構(gòu)、性能及操作規(guī)程，嚴(yán)禁無證人員操作。操作前需穿戴符合要求的個(gè)人防護(hù)用品（PPE），包括防燙傷手套、防護(hù)眼鏡、防滑鞋及工作服，避免接觸高溫部件或被飛濺物傷害。長發(fā)需束入帽內(nèi)，佩戴首飾（如手鏈、手表）需摘除，防止卷入運(yùn)動(dòng)部件。操作人員需保持精神狀態(tài)良好，嚴(yán)禁疲勞或酒后操作設(shè)備。

2.模具與原材料核對

硫化前需核對模具型號(hào)是否符合工藝要求，檢查模具表面是否有損傷、殘留物，使用前需清理干凈并均勻涂抹脫模劑（避免使用過量導(dǎo)致污染）。檢查模具加熱孔是否暢通，溫控探頭安裝位置是否正確，確保溫度均勻分布。原材料（如橡膠、塑料）需確認(rèn)牌號(hào)、批次與工藝單一致，檢查原材料是否受潮、污染或有雜質(zhì)，必要時(shí)需進(jìn)行預(yù)熱處理（如橡膠需在40-50℃環(huán)境下預(yù)熱2小時(shí)），確保流動(dòng)性符合硫化要求。

3.輔助工具與防護(hù)用品準(zhǔn)備

操作前需準(zhǔn)備齊全輔助工具，如扳手、撬棍、溫度計(jì)、壓力表等，并放置在指定位置，方便取用。檢查工具是否完好，避免使用損壞的工具（如裂紋的扳手）導(dǎo)致操作失誤。防護(hù)用品除勞保用品外，還需準(zhǔn)備應(yīng)急物品，如急救藥箱、泄漏處理材料（如吸附棉），并放置在設(shè)備附近。同時(shí)，檢查設(shè)備安全標(biāo)識(shí)（如“高溫危險(xiǎn)”“禁止觸摸”）是否清晰完整，如有破損需及時(shí)更換。

（四）安全裝置功能驗(yàn)證

1.安全閥與壓力表校驗(yàn)

安全閥是防止超壓爆炸的關(guān)鍵裝置，需每月進(jìn)行一次功能測試，手動(dòng)開啟安全閥，檢查排氣是否順暢，復(fù)位后是否密封良好。壓力表需定期校驗(yàn)（每半年一次），確保顯示壓力與實(shí)際壓力誤差不大于±1.5%，表盤清晰無破損，指針轉(zhuǎn)動(dòng)靈活。硫化機(jī)運(yùn)行前，需將安全閥設(shè)定壓力調(diào)整至設(shè)備額定壓力的1.1倍（如額定壓力為20MPa，設(shè)定壓力為22MPa），確保超壓時(shí)能及時(shí)泄壓。

2.防護(hù)裝置完整性檢查

硫化機(jī)運(yùn)動(dòng)部件（如合模機(jī)構(gòu)、液壓缸）需安裝防護(hù)罩，防護(hù)罩應(yīng)固定牢固，與設(shè)備間隙不大于3mm，避免肢體進(jìn)入危險(xiǎn)區(qū)域。檢查防護(hù)罩是否有變形、開焊現(xiàn)象，聯(lián)鎖裝置是否有效（如打開防護(hù)罩時(shí)設(shè)備自動(dòng)停機(jī)）。光電保護(hù)裝置（如安全光幕）需每日測試，遮擋光幕時(shí)設(shè)備應(yīng)立即停止運(yùn)行，且復(fù)位后能正常啟動(dòng)，確保人員進(jìn)入危險(xiǎn)區(qū)域時(shí)設(shè)備及時(shí)停機(jī)。

3.緊急停止按鈕與聯(lián)鎖裝置測試

緊急停止按鈕需安裝在設(shè)備操作位置及四周通道旁，便于緊急情況下快速觸發(fā)。測試時(shí)按下急停按鈕，設(shè)備應(yīng)立即切斷電源和液壓系統(tǒng)，同時(shí)發(fā)出聲光報(bào)警信號(hào)。急停按鈕復(fù)位后，設(shè)備需手動(dòng)復(fù)位才能重新啟動(dòng)，避免誤啟動(dòng)。聯(lián)鎖裝置（如門鎖與電源聯(lián)鎖）需每月測試，確保設(shè)備在未完全關(guān)閉時(shí)無法啟動(dòng)，運(yùn)行時(shí)無法打開危險(xiǎn)區(qū)域，防止人員接觸高溫高壓部件。

三、

（一）設(shè)備啟動(dòng)流程

1.電源接通操作

操作人員需確認(rèn)設(shè)備周圍無人員及障礙物后，按下控制面板上的電源總開關(guān)。指示燈亮起后，依次啟動(dòng)液壓泵電機(jī)和加熱系統(tǒng)。啟動(dòng)過程中需監(jiān)聽電機(jī)運(yùn)行聲音，若有異常振動(dòng)或異響，應(yīng)立即按下急停按鈕并排查故障。液壓系統(tǒng)啟動(dòng)后，需檢查壓力表顯示是否歸零，確認(rèn)系統(tǒng)無初始?jí)毫?，避免帶壓啟?dòng)損壞密封件。

2.參數(shù)設(shè)置與確認(rèn)

根據(jù)工藝要求，在控制系統(tǒng)中輸入硫化溫度、壓力、保壓時(shí)間等參數(shù)。溫度設(shè)置需考慮材料特性，一般橡膠硫化溫度范圍在140-180℃之間，需分階段升溫避免熱沖擊。壓力設(shè)定應(yīng)參考模具承載能力，通常不超過設(shè)備額定壓力的90%。保壓時(shí)間需根據(jù)產(chǎn)品厚度計(jì)算，每毫米厚度約需1-2分鐘。所有參數(shù)輸入后需雙人復(fù)核，確認(rèn)無誤后方可進(jìn)行下一步操作。

3.模具安裝與定位

使用專用吊具將模具平穩(wěn)吊裝至工作臺(tái)，確保模具吊裝孔與設(shè)備定位銷對準(zhǔn)。模具放置后需檢查水平度，使用水平儀測量偏差應(yīng)小于0.5mm/米。模具固定時(shí)需均勻擰緊螺栓，按對角順序分3次完成緊固，防止受力不均導(dǎo)致模具變形。最后檢查模具與加熱板貼合間隙，最大間隙不超過0.2mm，確保傳熱均勻。

（二）硫化過程監(jiān)控

1.溫度監(jiān)測與調(diào)節(jié)

加熱系統(tǒng)啟動(dòng)后，需通過熱電偶實(shí)時(shí)監(jiān)測模具溫度。升溫階段每10分鐘記錄一次溫度，當(dāng)達(dá)到設(shè)定值后進(jìn)入保溫階段。溫度波動(dòng)范圍應(yīng)控制在±5℃內(nèi)，若出現(xiàn)超溫立即關(guān)閉加熱電源，檢查溫控傳感器是否失效。保溫期間需定期觀察溫度曲線，發(fā)現(xiàn)溫度異常波動(dòng)時(shí)，需檢查加熱元件接觸是否良好，必要時(shí)更換損壞的加熱棒。

2.壓力控制要點(diǎn)

液壓系統(tǒng)需在模具合模后逐步加壓，升壓速度控制在2MPa/秒以內(nèi)。達(dá)到設(shè)定壓力后進(jìn)入保壓階段，需密切關(guān)注壓力表指針，若壓力下降超過5%應(yīng)立即補(bǔ)壓。保壓期間需檢查液壓管路是否有滲漏，重點(diǎn)觀察高壓接頭和密封圈位置。發(fā)現(xiàn)壓力異常波動(dòng)時(shí)，需排查液壓油是否混入空氣或油泵故障。

3.安全聯(lián)鎖驗(yàn)證

硫化過程中需定期測試安全聯(lián)鎖功能。隨機(jī)打開設(shè)備防護(hù)罩，設(shè)備應(yīng)立即停止運(yùn)行并報(bào)警；模擬急停按鈕觸發(fā)，系統(tǒng)應(yīng)切斷所有動(dòng)力源并鎖定。每次異常處理復(fù)位后，需重新驗(yàn)證安全功能有效性。操作人員不得擅自拆除或短接安全裝置，發(fā)現(xiàn)聯(lián)鎖失效時(shí)必須停機(jī)檢修。

（三）異常情況處理

1.溫度異常應(yīng)對

當(dāng)實(shí)際溫度超過設(shè)定值10℃時(shí)，立即執(zhí)行以下步驟：關(guān)閉加熱電源，啟動(dòng)冷卻系統(tǒng)（若配備），打開模具散熱通道。若溫度持續(xù)升高，需使用專用隔熱工具迅速取出模具，放置在通風(fēng)冷卻區(qū)。待溫度降至安全范圍后，檢查溫控系統(tǒng)校準(zhǔn)值，必要時(shí)更換溫度傳感器。

2.壓力泄漏處置

發(fā)現(xiàn)液壓系統(tǒng)泄漏時(shí)，立即按下急停按鈕并切斷油泵電源。使用泄漏應(yīng)急包（含吸附棉和防護(hù)手套）處理泄漏油液，防止污染環(huán)境。根據(jù)泄漏位置采取不同措施：管接頭泄漏可嘗試緊固，密封圈損壞需更換，液壓缸滲漏需停機(jī)維修。處理完成后需重新進(jìn)行壓力測試，確認(rèn)無泄漏方可恢復(fù)生產(chǎn)。

3.緊急停機(jī)程序

遇到以下情況必須緊急停機(jī)：模具變形卡死、電氣系統(tǒng)冒煙、人員進(jìn)入危險(xiǎn)區(qū)域。操作順序?yàn)椋喊聪戮徒蓖０粹o→關(guān)閉總電源→釋放系統(tǒng)壓力（手動(dòng)操作泄壓閥）→疏散現(xiàn)場人員。停機(jī)后需記錄異常現(xiàn)象，由專業(yè)維修人員檢查確認(rèn)安全后，方可重新啟動(dòng)設(shè)備。

（四）操作結(jié)束規(guī)范

1.降溫降壓步驟

硫化完成后，首先關(guān)閉加熱電源，保持液壓壓力使模具處于保壓狀態(tài)。待溫度降至80℃以下時(shí)，緩慢釋放系統(tǒng)壓力，壓力下降速度控制在1MPa/秒以內(nèi)。壓力完全釋放后，開啟模具冷卻水系統(tǒng)（若配備），加速模具降溫。降溫過程中需保持設(shè)備運(yùn)行狀態(tài)，避免因溫度驟變導(dǎo)致模具變形。

2.模具拆卸與清潔

確認(rèn)模具溫度降至安全范圍后，使用專用工具按對稱順序松開模具螺栓。拆卸模具時(shí)需兩人配合，防止模具突然墜落。取出制品后，使用銅質(zhì)刮刀清除模具殘留物，禁止使用鋼質(zhì)工具防止損傷模具表面。模具清潔后需涂抹防銹油，存放于專用模具架，避免堆疊存放。

3.設(shè)備復(fù)位與交接

關(guān)閉所有運(yùn)行開關(guān)，將控制面板參數(shù)復(fù)位至初始狀態(tài)。清理設(shè)備表面油污及雜物，檢查加熱板是否有殘留物。填寫《設(shè)備運(yùn)行記錄表》，記錄生產(chǎn)批次、參數(shù)設(shè)置及異常情況。交接班時(shí)需向接班人員說明設(shè)備狀態(tài)，重點(diǎn)提示未處理的異常問題及注意事項(xiàng)。

四、

（一）日常維護(hù)

1.清潔保養(yǎng)

操作人員每日工作結(jié)束后需清潔硫化機(jī)表面及周圍環(huán)境，使用干布擦拭設(shè)備油污，重點(diǎn)清理模具定位面、液壓管接頭等部位。清理時(shí)禁止使用高壓水槍直接沖洗電氣控制箱，防止內(nèi)部元件受潮。每周使用吸塵器清理控制柜散熱風(fēng)扇及濾網(wǎng)，確保通風(fēng)順暢。模具存放前需涂抹防銹油，并用防塵罩覆蓋，避免灰塵進(jìn)入影響精度。

2.潤滑管理

設(shè)備運(yùn)動(dòng)部件需按潤滑圖表要求添加潤滑油。合模機(jī)構(gòu)導(dǎo)軌每日檢查油量，不足時(shí)補(bǔ)充鋰基潤滑脂，注油槍壓力控制在0.5MPa以內(nèi)，避免過量導(dǎo)致密封件損壞。液壓系統(tǒng)每班次檢查油位，油標(biāo)應(yīng)位于H與L刻度之間，油液渾濁時(shí)立即更換。注油點(diǎn)包括：合模連桿軸承、液壓缸導(dǎo)向套、安全閥杠桿轉(zhuǎn)軸等，使用油槍注油時(shí)需旋轉(zhuǎn)注油嘴確保油脂均勻分布。

3.緊固檢查

每日工作前檢查所有螺栓緊固狀態(tài)，重點(diǎn)部位包括：模具固定螺栓（使用扭矩扳手復(fù)緊至規(guī)定值）、液壓管接頭（無滲漏即可）、加熱板連接螺栓（防止熱脹冷縮松動(dòng)）。發(fā)現(xiàn)螺栓松動(dòng)時(shí)需使用對角順序緊固，嚴(yán)禁單側(cè)加力。每月檢查地腳螺栓，設(shè)備運(yùn)行振動(dòng)較大時(shí)需增加檢查頻次，防止基礎(chǔ)松動(dòng)引發(fā)設(shè)備位移。

（二）定期檢修

1.月度檢修

每月停機(jī)2小時(shí)進(jìn)行專項(xiàng)檢查：

-液壓系統(tǒng)：檢查油箱底部沉淀物，超過50ml時(shí)需更換液壓油；

-電氣系統(tǒng)：緊固控制柜內(nèi)接線端子，測量電機(jī)絕緣電阻（應(yīng)大于0.5MΩ）；

-安全裝置：測試安全閥手動(dòng)開啟壓力，偏差超過±3%時(shí)調(diào)整或更換。

檢修后需在《設(shè)備保養(yǎng)記錄表》簽字確認(rèn)，記錄檢修內(nèi)容及更換零件信息。

2.季度檢修

每季度進(jìn)行深度維護(hù)：

-拆卸清洗液壓濾芯，更換破損密封圈；

-校準(zhǔn)壓力表與溫度傳感器，使用標(biāo)準(zhǔn)器具比對誤差；

-檢查加熱板平面度，塞尺測量間隙超過0.1mm時(shí)研磨修復(fù)。

檢修期間需懸掛“檢修中”警示牌，并設(shè)置專人監(jiān)護(hù)，防止誤啟動(dòng)設(shè)備。

3.年度大修

每年停產(chǎn)一周進(jìn)行全面檢修：

-拆解液壓泵檢測柱塞磨損量，超過0.05mm時(shí)更換；

-更換所有易損件：油封、O型圈、軸承等；

-噴涂防銹漆處理機(jī)架表面，修補(bǔ)防腐層破損處。

大修后需進(jìn)行空載試運(yùn)行，檢查液壓系統(tǒng)壓力穩(wěn)定性、溫控系統(tǒng)響應(yīng)速度等性能指標(biāo)，驗(yàn)收合格后方可投入生產(chǎn)。

（三）故障處理

1.常見故障診斷

當(dāng)設(shè)備出現(xiàn)異常時(shí)，操作人員需按以下流程處理：

-溫度異常：檢查熱電偶接線是否松動(dòng)，測量加熱電阻值（正常范圍10-20Ω）；

-壓力波動(dòng)：排查液壓管路進(jìn)氣，手動(dòng)排氣后觀察壓力表變化；

-噪音異常：立即停機(jī)檢查液壓油泵，異響多因油液混入空氣或軸承損壞。

處理故障時(shí)需佩戴防護(hù)手套，使用絕緣工具接觸電氣元件，避免觸電風(fēng)險(xiǎn)。

2.應(yīng)急維修規(guī)范

突發(fā)故障無法立即修復(fù)時(shí)：

-切斷設(shè)備總電源，釋放系統(tǒng)壓力；

-設(shè)置故障隔離區(qū)，懸掛“禁止操作”警示牌；

-通知維修部門并描述故障現(xiàn)象（如“加熱指示燈亮但溫度不上升”）。

維修人員到場后，操作人員需詳細(xì)說明故障發(fā)生過程，配合進(jìn)行故障排查。

3.備件管理

車間需建立硫化機(jī)備件清單，常用備件包括：

-易損類：密封圈、熱電偶、壓力表；

-機(jī)械類：軸承、聯(lián)軸器、液壓軟管；

-電氣類：繼電器、接觸器、溫控模塊。

備件存放需分類標(biāo)識(shí)，定期檢查有效期，橡膠類備件需避光保存防止老化。重要備件（如液壓泵）需保持至少2件庫存，確保維修及時(shí)性。

五、

（一）應(yīng)急響應(yīng)機(jī)制

1.預(yù)防性措施

操作區(qū)域需配備應(yīng)急物資儲(chǔ)備箱，內(nèi)含防毒面具、急救包、吸附棉、滅火毯等物品，每月檢查一次有效期。硫化機(jī)旁設(shè)置應(yīng)急洗眼器，確保水源清潔暢通，每周測試噴水壓力。車間內(nèi)張貼應(yīng)急疏散圖，標(biāo)明最近安全出口和集合點(diǎn)，新員工入職時(shí)必須實(shí)地演練疏散路線。設(shè)備關(guān)鍵位置安裝聲光報(bào)警器，當(dāng)溫度超過200℃或壓力超過額定值110%時(shí)自動(dòng)觸發(fā)警報(bào)。

2.應(yīng)急小組職責(zé)

成立由車間主任、安全員、維修人員組成的應(yīng)急小組，明確分工：

-現(xiàn)場指揮：負(fù)責(zé)協(xié)調(diào)救援行動(dòng)，下達(dá)停機(jī)指令；

-技術(shù)支援：快速診斷故障原因，指導(dǎo)應(yīng)急處置；

-醫(yī)療救護(hù)：對傷員進(jìn)行初步處理，聯(lián)系120急救；

-現(xiàn)場警戒：設(shè)置隔離帶，防止無關(guān)人員進(jìn)入。

小組成員手機(jī)保持24小時(shí)暢通，每季度更新一次聯(lián)系方式。

3.通訊聯(lián)絡(luò)網(wǎng)絡(luò)

車間配備防爆對講機(jī)，覆蓋所有硫化機(jī)作業(yè)區(qū)域。中控室設(shè)置應(yīng)急廣播系統(tǒng)，可分區(qū)發(fā)布指令。建立應(yīng)急聯(lián)絡(luò)簿，包含消防隊(duì)、醫(yī)院、設(shè)備廠商等關(guān)鍵電話，張貼在控制室顯眼位置。事故發(fā)生時(shí)，操作人員需立即向中控室報(bào)告，內(nèi)容包括：事故類型、發(fā)生位置、人員傷亡情況。

（二）典型事故處置

1.火災(zāi)事故應(yīng)對

當(dāng)硫化機(jī)電氣部位起火時(shí)：

-立即按下急停按鈕，切斷總電源；

-使用二氧化碳滅火器撲救，禁止用水噴射；

-疏散周邊人員，轉(zhuǎn)移易燃物料。

若模具加熱板著火：

-關(guān)閉加熱系統(tǒng)，打開模具冷卻水閥；

-用防火毯覆蓋火源隔絕氧氣；

-等待溫度降至50℃以下再處理殘燼。

火災(zāi)撲滅后需保持現(xiàn)場通風(fēng)，防止有毒氣體積聚。

2.機(jī)械傷害救援

發(fā)生肢體卷入事故時(shí)：

-立即按下急停按鈕，切勿強(qiáng)行拉扯傷者；

-使用液壓千斤頂緩慢撐開模具間隙；

-同時(shí)聯(lián)系醫(yī)療組準(zhǔn)備止血帶和夾板。

若液壓管爆裂噴射高溫油液：

-躲避油霧噴射方向，防止?fàn)C傷；

-關(guān)閉液壓站總閥，使用吸附棉控制泄漏；

-傷員立即用大量冷水沖洗燙傷部位15分鐘。

3.有毒氣體泄漏

檢測到硫化氫濃度超過10ppm時(shí)：

-啟動(dòng)排風(fēng)系統(tǒng)，佩戴防毒面具撤離；

-用濕毛巾捂住口鼻低姿勢疏散；

-在上風(fēng)向設(shè)置臨時(shí)警戒區(qū)。

橡膠原料燃燒產(chǎn)生有毒煙霧時(shí)：

-關(guān)閉車間門窗阻止煙霧擴(kuò)散；

-使用正壓式空氣呼吸器進(jìn)入救援；

-中毒者立即轉(zhuǎn)移至空氣新鮮處吸氧。

（三）事故調(diào)查改進(jìn)

1.現(xiàn)場保護(hù)與取證

事故發(fā)生后立即設(shè)置警戒線，保留原始狀態(tài)。拍照記錄設(shè)備損壞情況、泄漏位置、人員受傷狀態(tài)。封存操作記錄儀數(shù)據(jù)、控制屏歷史曲線。收集目擊者證言，重點(diǎn)詢問事故發(fā)生前10分鐘的異?，F(xiàn)象。所有證據(jù)需標(biāo)注時(shí)間、位置、拍攝角度，建立電子檔案。

2.原因分析方法

采用“5W1H”分析法：

-What：明確事故類型（火災(zāi)/泄漏/機(jī)械故障）；

-Where：確定發(fā)生位置（模具/液壓管/電氣柜）；

-When：記錄精確時(shí)間點(diǎn)（升溫階段/保壓階段）；

-Who：涉及人員（操作員/維修工/旁觀者）；

-Why：追溯根本原因（設(shè)備老化/操作失誤/維護(hù)缺失）；

-How：分析傳播路徑（電氣短路→油液泄漏→火災(zāi)）。

必要時(shí)邀請第三方專家參與分析，避免主觀臆斷。

3.糾正預(yù)防措施

針對調(diào)查結(jié)果制定改進(jìn)方案：

-設(shè)備改進(jìn)：更換老化密封圈，增加溫度傳感器冗余設(shè)計(jì)；

-操作優(yōu)化：修改操作規(guī)程，增加壓力異常預(yù)警步驟；

-管理強(qiáng)化：實(shí)施設(shè)備點(diǎn)檢電子化，設(shè)置操作權(quán)限分級(jí)；

-培訓(xùn)升級(jí)：開展專項(xiàng)應(yīng)急演練，新增機(jī)械傷害急救課程。

所有改進(jìn)措施需明確責(zé)任人和完成期限，納入企業(yè)安全績效考核。

（四）應(yīng)急演練管理

1.演練計(jì)劃制定

每年制定四次演練計(jì)劃，覆蓋不同事故類型：

-第一季度：火災(zāi)疏散與滅火器使用；

-第二季度：機(jī)械傷害救援與止血；

-第三季度：有毒氣體泄漏處置；

-第四季度：綜合應(yīng)急響應(yīng)流程。

演練時(shí)間避開生產(chǎn)高峰期，提前三天通知相關(guān)部門。

2.演練實(shí)施要點(diǎn)

采用實(shí)戰(zhàn)化演練模式：

-設(shè)置逼真場景（模擬煙霧、假人傷員）；

-不提前告知具體時(shí)間，檢驗(yàn)快速響應(yīng)能力；

-使用專業(yè)評估表記錄各環(huán)節(jié)耗時(shí)與處置效果。

演練后立即召開復(fù)盤會(huì)，重點(diǎn)評估：

-應(yīng)急物資取用時(shí)間（應(yīng)≤3分鐘）；

-疏散通道暢通性（無障礙物阻擋）；

-通訊聯(lián)絡(luò)有效性（指令傳達(dá)準(zhǔn)確率100%）。

3.演練成果應(yīng)用

根據(jù)演練結(jié)果修訂應(yīng)急預(yù)案：

-調(diào)整應(yīng)急物資存放位置至更便捷區(qū)域；

-優(yōu)化疏散路線，增設(shè)指示標(biāo)識(shí)；

-補(bǔ)充應(yīng)急技能培訓(xùn)薄弱環(huán)節(jié)。

建立演練檔案，記錄每次改進(jìn)措施及效果驗(yàn)證，形成持續(xù)改進(jìn)閉環(huán)。

六、

（一）培訓(xùn)內(nèi)容設(shè)計(jì)

1.基礎(chǔ)理論培訓(xùn)

新員工入職首周需完成16學(xué)時(shí)理論課程，重點(diǎn)掌握硫化機(jī)工作原理、安全風(fēng)險(xiǎn)點(diǎn)及防護(hù)知識(shí)。通過三維動(dòng)畫演示設(shè)備內(nèi)部結(jié)構(gòu)，直觀展示液壓系統(tǒng)壓力傳遞路徑和加熱板溫度分布規(guī)律。講解典型事故案例時(shí)，結(jié)合視頻還原某車間因超溫操作導(dǎo)致模具爆炸的經(jīng)過，分析事故鏈中的違規(guī)環(huán)節(jié)。理論考核采用閉卷形式，80分以上方可進(jìn)入實(shí)操環(huán)節(jié)。

2.操作技能培訓(xùn)

在模擬實(shí)訓(xùn)區(qū)開展分階段實(shí)操訓(xùn)練：第一階段練習(xí)模具吊裝與定位，使用教學(xué)模具反復(fù)練習(xí)對中技巧，直至定位誤差控制在0.3mm內(nèi)；第二階段模擬硫化全流程，重點(diǎn)訓(xùn)練參數(shù)設(shè)置與異常處理，如故意設(shè)置溫度偏差考核學(xué)員應(yīng)急響應(yīng)；第三階段在導(dǎo)師監(jiān)護(hù)下操作真實(shí)設(shè)備，完成從合模到開模的完整流程。每階段需通過技能鑒定才能晉級(jí)。

3.安全意識(shí)培養(yǎng)

每月組織安全主題日活動(dòng)，通過VR體驗(yàn)系統(tǒng)讓學(xué)員置身高溫泄漏場景，感受危險(xiǎn)環(huán)境下的心理壓力。開展“隱患隨手拍”活動(dòng)，鼓勵(lì)學(xué)員發(fā)現(xiàn)設(shè)備缺陷并上報(bào)，每月評選安全標(biāo)兵。設(shè)置安全知識(shí)競賽環(huán)節(jié)，采用搶答形式考察對緊急停機(jī)按鈕位置、防護(hù)罩聯(lián)鎖原理等細(xì)節(jié)的掌握程度。

（二）培訓(xùn)實(shí)施方式

1.分層培訓(xùn)體系

針對不同崗位定制培訓(xùn)方案：操作人員側(cè)重操作規(guī)范與應(yīng)急處置，采用“師徒制”一對一指導(dǎo)；管理人員強(qiáng)化風(fēng)險(xiǎn)預(yù)判能力，通過沙盤推演模擬安全決策；維修人員則深入學(xué)習(xí)故障診斷技術(shù)，拆解教學(xué)機(jī)掌握內(nèi)部構(gòu)造。每類培訓(xùn)均配備專用教材，圖文并茂標(biāo)注關(guān)鍵操作步驟。

2.多元化教學(xué)手段

采用“理論+模