本溪鋼鐵（集團）有限責任企業(yè)工藝技術(shù)規(guī)程

煉鋼廠工藝技術(shù)規(guī)程

2023-10-1公布2023-10-1實施

本溪鋼鐵（集團）有限責任企業(yè)公布

序言

本鋼煉鋼廠經(jīng)過大規(guī)模技術(shù)改造，既有設(shè)備的裝備水平和工藝技術(shù)操作水平有r很大

提升。原有的工藝技術(shù)規(guī)程已不能適應(yīng)現(xiàn)行生產(chǎn)要求。為適應(yīng)生產(chǎn)技術(shù)的發(fā)展需要，愈加好

地指導(dǎo)生產(chǎn)實踐，特對工藝技術(shù)規(guī)程做了重新修訂。

本規(guī)程ET、J編寫格式和規(guī)則采用GB/T1.1—1993日勺要求。

在對規(guī)程修改時，凡涉及與GB/T1900—1S09000《質(zhì)量管理和質(zhì)

量確?！废盗性瓌t中對基礎(chǔ)性文件要求日勺有關(guān)部分，都盡量相一致,

以適應(yīng)與國際慣例接軌的需要。

本規(guī)程從2023年10月1日開始執(zhí)行。

本規(guī)程從生效之日起，同步替代此前發(fā)全部煉鋼廠工藝技術(shù)規(guī)

程

本規(guī)程由本鋼技術(shù)中心提出

本規(guī)程起草單位：本鋼煉鋼廠

本規(guī)程主要起草人：董志鵬、周全慶、劉玉才、于華財、段富春、

王會忠、薛文輝、喬明家、李艷萍、曹志眾、鞠明、張東、齊曉燕

本規(guī)程匯稿：彭飛、姜學鋒、徐明、王龍、吳迪、富強、胡明謙、

吳華章、李紅梅、裴昱

本規(guī)程編審：閻鳳義

本規(guī)程審查：林東、宋滿堂

本規(guī)程審定：于學清

本規(guī)程許家彥

目錄

混鐵爐工藝技術(shù)規(guī)程------------------------------4

合金工藝技術(shù)規(guī)程--------------------------------6

上料工藝技術(shù)規(guī)程--------------------------------8

鐵水預(yù)處理工藝技術(shù)規(guī)程---------------------------10

轉(zhuǎn)爐冶煉工藝技術(shù)規(guī)程----------------------------15

鋼包準備工藝技術(shù)規(guī)程----------------------------33

AHF工藝技術(shù)規(guī)程--------------------------------35

RH工藝技術(shù)規(guī)程--------------------------------42

LF工藝技術(shù)規(guī)程---------------------------------53

IR工藝技術(shù)規(guī)程---------------------------------61

氮站工藝技術(shù)規(guī)程--------------------------------63

連鑄機工藝技術(shù)規(guī)程------------------------------67

中間包工藝技術(shù)規(guī)程------------------------------96

OG系統(tǒng)工藝技術(shù)規(guī)程-----------------------------100

空壓機工藝技術(shù)規(guī)程---------------------------------117

LF(IR)水處理工藝技術(shù)規(guī)程-----------------------123

真空脫氣、連鑄水處理工藝技術(shù)規(guī)程-----------------126

本溪鋼鐵(集團)有限責任企業(yè)工藝技術(shù)規(guī)程

Q/JB201—2023

原料車間工藝技術(shù)規(guī)程

2023-10-1公布2023-10-1實施

本溪鋼鐵（集團）有限責任企業(yè)公布

混鐵爐工藝技術(shù)規(guī)程

1.概況

混鐵爐是本鋼煉鋼廠的首道工序，兩座混鐵爐公稱容量1300噸，配套使用mI兩臺鐵水

車和14個公稱容量160噸的鐵水罐。

2.工藝流程

由225噸天車將煉鐵廠100、140噸鐵水罐吊起一一翻鐵入混鐵爐一一根據(jù)轉(zhuǎn)爐要求出

鐵至160噸鐵水罐一一鐵水罐等待吊離。

3.主要設(shè)備參數(shù)

3.1混鐵爐

容量1300噸，

3.2鐵水車

行程:70m

行走速度:0.5m/min

3.3鐵水罐

有效容積:23.87m3

凈空高度:430mm

耳軸跨距:4250mm

4.主要原材料種類、原則

煉鋼用鐵水一一執(zhí)行本鋼煉鋼廠原材料技術(shù)條件BG/LGTJ2023-601（煉鋼用鐵水）

5.技術(shù)規(guī)程

5.1混鐵爐經(jīng)大、

中、小修后，必須

烘爐。

升溫速度，℃/h升溫時間.h時間合計,h

大、中修混鐵爐烘

爐曲線見下表：

溫度范圍，°C

溫度范圍，℃

0-600154040

保溫-—2464

600~800201074

保溫—1892

800/p>

保溫—24140

5J.1爐溫600℃如下以爐頂熱偶溫度為準,6（X）℃以上以端墻熱偶溫度為準（600C以上

爐頂熱偶拆除）。

5.1.2每隔Ih統(tǒng)計一次溫度上升和燥氣變化情況。

5.1.3整個烘爐過程中，力求火焰分布均勻，為此，可酌情調(diào)整人孔和受鐵口大蓋口勺開

啟程度。

5.1.4當溫度升至700°C以上時，方可逐漸打開端墻燒嘴燥氣，待火焰正常后，同步開

啟助燃風機向爐內(nèi)送風，并注意調(diào)整風量至最佳值，關(guān)閉人孔門和調(diào)整受鐵口大蓋開啟程

度。

5.1.5爐內(nèi)溫度達成14()0℃時，按要求時間進行保溫，當爐內(nèi)溫度21400C后來，方可

兌入鐵水。

5.1.6混鐵爐大、中修后一種月內(nèi)，必須確保爐內(nèi)存鐵24501,正常生產(chǎn)時必須確保爐內(nèi)

存鐵2300噸。

5.2鐵水罐烘烤

項目大修小修上部

烘烤時間正常小火12小火6

(h)大火36大火18

迅速22421226

6.主要工藝技術(shù)參數(shù)

6.1鐵水溫度要求125O℃~135OC；帶渣量W0.5%。

6.2總管煤氣壓力：61.2kpa。

6.3煤氣流量:500~1000Nm3/h.。

6.4風量：2400~3200Nm3/h。

6.5煤氣和空氣的百分比：1/3.5~4

合金工藝技術(shù)規(guī)程

1.概況

鐵合金是本鋼煉鋼廠合金供給口勺要點工序。

由合金料倉、運料小車、鐵合金加熱爐、除塵系統(tǒng)構(gòu)成。

2.工藝流程

由汽車將煉鋼用各類合金由合金庫運至合金料倉一一根據(jù)煉鋼需求將料放至合金稱量

小車一接料斗一叉車一產(chǎn)、2#、3#轉(zhuǎn)爐爐后合今料斗。

需加熱料種f加熱爐一

3.主要設(shè)備參數(shù)

3.1合金料倉

數(shù)量:12個

容積：13.26m3。

3.2布料小車

數(shù)量:2個

容積：Im3

稱量范圍:3t

行走速度:0.5m/s(>

3.3電振

數(shù)量:24個

供料能力：80t/ho

3.4鐵合金加熱爐

3.4.1容量：3t。

3.4.2爐蓋傾動油缸及爐底傾動油缸見下表

油缸傾動情況

性缸徑活塞桿行程油壓總壓力

類、能

力mm直徑6mmmmMPaX104N

別

爐蓋傾動油缸20010095014.029.4

爐底傾動油缸

1258095014.09.8

3.5除塵器：干式布袋除塵，過濾面枳:693m2。

3.6采用計算機控制。

4.主要原材料種類、技術(shù)條件

鋼芯鋁一一參照本鋼煉鋼廠原材料技術(shù)條件（鋼芯鋁）

鋁鋅鈦和硅鋁鋼錮鈣一一參照本鋼煉鋼廠原材料技術(shù)條件（鋁鋅鈦和硅鋁鋼錮鈣）

錦硅鐵一一參照本鋼煉鋼廠原材料技術(shù)條件（鎰硅鐵）

缽鐵-----參照本鋼煉鋼廠原材料技術(shù)條件（鎰鐵）

硅鐵-----參照本鋼煉鋼廠原材料技術(shù)條件（硅鐵）

磷鐵------參照本鋼煉鋼廠原材料技術(shù)條件（磷鐵）

銀鐵-----參照本鋼煉鋼廠原材料技術(shù)條件（銀鐵）

鈦鐵-----參照本鋼煉鋼廠原材料技術(shù)條件（鈦鐵）

鋼鐵-----參照本鋼煉鋼廠原材料技術(shù)條件（鈕鐵）

祖鐵-----參照本鋼煉鋼廠原材料技術(shù)條件（鋁鐵）

銘鐵-----參照本鋼煉鋼廠原材料技術(shù)條件（銘鐵）

硼鐵-----參照本鋼煉鋼廠原材料技術(shù)條件（硼鐵）

銀鐵-----參照本鋼煉鋼廠原材料技術(shù)條件（銀鐵）

銀板-----參照本鋼煉鋼廠原材料技術(shù)條件（銀板）

上料工藝技術(shù)規(guī)程

1.概況

散狀料是本鋼煉鋼廠原材料供給的要點工序。

由低位料倉、高位料倉、除塵系統(tǒng)構(gòu)成。

2.工藝流程

由火車、汽車將煉鋼用各類散狀料運至低位料倉一一根據(jù)煉鋼需求將料經(jīng)皮帶運至1并、

2#、3#轉(zhuǎn)爐的高位料倉。

3.主要設(shè)備參數(shù)

3.1低位料倉

數(shù)量：20個

容積：138m3。

3.2高位料倉

數(shù)量:9個/每座轉(zhuǎn)爐

容積見下表

料倉號1#2#3#4#5#6#7#8#9#

容積/602037944747()4372()

3.3上料皮帶

名稱長，m寬,mm上料速度,m/s供料能力,t/h

%、1%皮帶機1256501.2120

2#、3#皮帶機2306501.2120

4#皮帶機1806501.2120

3.4上料采用計算機控制

4.主要原材料種類、技術(shù)條件

調(diào)渣劑一一參照本鋼煉鋼廠原材料技術(shù)條件（調(diào)渣劑）

改渣劑一一參照本鋼煉鋼廠原材料技術(shù)條件（改渣劑）

鐵礦石一一參照本鋼煉鋼廠原材料技術(shù)條件（鐵礦石）

錦礦石一一參照本鋼煉鋼廠原材料技術(shù)條件（鎰礦石）

海綿鐵一一參照本鋼煉鋼廠原材料技術(shù)條件（海綿鐵）

冶金石灰一一參照本鋼煉鋼廠原材料技術(shù)條件（冶金石灰）

活性石灰一一參照本鋼煉鋼廠原材料技術(shù)條件（活性石灰）

輕燒白云石一一參照本鋼煉鋼廠原材料技術(shù)條件（輕燒白云石）

鐵皮球一一參照本鋼煉鋼廠原材料技術(shù)條件（鐵皮球）

鋼渣塊一一參照本鋼煉鋼廠原材料技術(shù)條件（鋼渣塊）

含鐵鋼渣一一參照本鋼煉鋼廠原材料技術(shù)條件（含鐵鋼渣）

注：正常情況卜：石灰必須過篩。

5.主要工藝技術(shù)參數(shù)

5.1低位料種代碼

料種名稱料種代碼

磯土1

海綿鐵2

輕燒白云石3

螢石4

石灰5

菱鎂石6

冶金渣7

補爐料8

鎰礦石9

鐵礦石10

改渣劑11

調(diào)渣劑12

渣鋼13

鐵包鋼14

碳粉15

SiC16

粒鋼17

海綿鐵18

鐵皮球19

備用20

鐵水預(yù)處理工藝技術(shù)規(guī)程

1.概況

鐵水預(yù)處理站是本鋼煉鋼廠H勺第二道工序，鐵水預(yù)處理口勺設(shè)計能力為250萬噸/年預(yù)處

理鐵量。

該鐵水預(yù)處理站由加拿大霍高文-美國羅斯勃格聯(lián)合設(shè)計，共有兩個處理位。分別由操

作監(jiān)視系統(tǒng)、基礎(chǔ)自動化控制系統(tǒng)、除塵系統(tǒng)構(gòu)成。

操作監(jiān)視系統(tǒng)主要由CRT系統(tǒng)完畢,CRT設(shè)置在主控室內(nèi)，便于集中監(jiān)視、操作、管理。

其系統(tǒng)控制方式為自動控制和手動控制兩種方式。手動方式乂分為集中手動、機旁手動和緊

急手動三種方式。

鐵水預(yù)處理H勺基礎(chǔ)自動化系統(tǒng)是電氣、儀表一體化系統(tǒng)，主控制器均由可編程程序控制

器（PLC）擔當。系統(tǒng)的I構(gòu)成特點是采用了操作監(jiān)視集中、控制分散日勺原則、PLC以工藝設(shè)

備為單元分散設(shè)置，一方面可取得良好口勺實時響應(yīng)，另一方面也提升了系統(tǒng)的可靠性。

除塵系統(tǒng)采用負壓式干法除塵流程，有扒渣煙罩和噴吹煙罩搜集H勺含塵煙氣經(jīng)過管道

進入一種旋風式的火花捕集器內(nèi)，將一部分粗顆粒粉塵及高速氣流可能帶入歐J火花捕集下

來，然后進入脈沖式濾袋除塵器除塵，除塵后H勺煙氣經(jīng)風機、煙囪排入大氣。

2.工藝流程

由天車將裝鐵160噸鐵水罐吊到鐵水傾翻車上一一傾翻車開到噴吹位一一當入站鐵水

渣厚或供水溫度＞1280℃時，加入鐵水稀渣劑80?120公斤/罐一一測溫、取樣（全

分析：C.Si、Mn、P、S初始）——擬定噴粉量——下槍、噴吹——噴槍提升及消埋——鐵

水罐傾翻、扒渣操作一一鐵水罐復(fù)位一一測溫、取樣（S終點分析）一一S終點符合規(guī)程要

求，傾翻車開出一一要求鐵水測溫至鐵水兌入轉(zhuǎn)爐冶煉的等待時間430min。冬季當估計等

待時間＞20min、夏季估計等待時間＞40min時，要加保溫劑，加入量為35?70公斤/罐，并

告知爐前班組一一鐵水罐等待吊離。

3.主要設(shè)備參數(shù)

3.1鐵水傾翻車

行程：10m

行走速度：13.5m/min

傾翻速度:0.3rpm

3.2石灰粉儲存罐

容積：100m3

內(nèi)徑：，4m

3.3鎂粉儲存罐

容積：10m3

內(nèi)徑：f2m

工作壓力：0.138Mpa

輸粉速度：100kg/min

3.4石灰粉輸送罐

容積：L7m3

內(nèi)徑：§1.22m

_L作壓力：O.138MPa

輸粉速度：150kg/min

3.5噴粉罐（石灰粉噴粉罐、鎂粉噴粉罐）

容積:4X2.25m3

內(nèi)徑:1.22m

工作壓力：0.935MPa

輸粉速度：石灰粉25~50kg/min、鎂粉7~20kg/min

3.6噴粉槍

行程：6.65m

升降速度:0.8m/s

槍全長:7.315m

耐火材料長度:4.24m

夕卜徑：f229mm

內(nèi)徑:f28mm

3.7扒渣機

行程:5m

臂傾角：上5°/下10。

臂擺角：±7。

提升高度：1m

直行速度:L5m/s

擺動速度:O.27rpm

提升速度:75mm/s

液壓介質(zhì)：水--乙二醇

3.8測溫、取樣槍

行程:6.8m

升降速度:O.7nVs

溫度探測長度:1.48m

測溫浸入時間：3s

取樣探測長度：1.0m

取樣浸入時間:6s

3.9渣罐車

自重:25t

最大承載能力：50t

驅(qū)動方式：電動

行走速度：15?20m/min

3.1（）渣跨50t/10t橋式吊車

其重量:50t

跨度：18m

起升高度：14m

大車行走速度:87.3m/min

小車行走速度：38.5ni/min

軌道型號:Qu80

3.115t單梁吊

其重量:5t

跨度：17.25m

起升高度:25m

安裝方式：懸掛式

3.12脫硫計算機

兩套CRT裝置（19〃）,采用UPS裝置

輸入電壓：38OV,50Hz

輸出電壓220V,50Hz

輸出能力：約10kVA

功率因數(shù)（cos6）:0.8

旁通變壓器變化:380V/220V

畫面內(nèi)容涉及:

總體狀態(tài)畫面

運營準備畫面

控制設(shè)定畫面

運營情況畫面

故障報警畫面

4.主要原材料種類、技術(shù)條件

鎂粉一一參照本鋼煉鋼廠原材料技術(shù)條件（鈍化鎂粉）

脫硫粉劑（石灰粉）一參照本鋼煉鋼廠原材料技術(shù)條件（石灰粉劑）

噴粉槍一一參照本鋼煉鋼廠原材料技術(shù)條件（預(yù)處埋噴粉槍）

稻殼焦一一參照本鋼煉鋼廠原材料技術(shù)條件（碳化稻殼）

鐵水稀渣劑一一參照本鋼煉鋼廠原材料技術(shù)條件（稀渣劑）

渣耙一一參照本鋼煉鋼廠原材料技術(shù)條件（渣耙）

取樣器一一參照本鋼煉鋼廠原材料技術(shù)條件（取樣器）

測溫偶頭一一參照本鋼煉鋼廠原材料技術(shù)條件（測溫偶頭）

5.產(chǎn)品原則和技術(shù)條件

預(yù)處理終點S、鐵渣厚度執(zhí)行本鋼煉鋼廠《各鋼種冶煉工藝技術(shù)操作要點》。

6.主要工藝技術(shù)參數(shù)

進站鐵水要求凈空300-800mmo

總管氮氣壓力：1.2Mpa；流量：1760Nm3/h；露點：-乙0℃。

石灰粉噴吹罐:450~650kpa。

鐵粉噴吹罐：280?450kpa。

助吹氮氣壓力：L2Mpa。

粉氣比：7.14kg/Nm3

噴粉速度：石灰粉25~50kg/min、鎂粉7~20kg/min。

百分比：CaO/Mg=3/l

處理周期：36mm

本溪鋼鐵（集團）有限責任企業(yè)工藝技術(shù)規(guī)程

Q/JB202—2023

煉鋼車間工藝技術(shù)規(guī)程

2023-10-1公布2023-10-1實施

本溪鋼鐵（集團）有限責任企業(yè)公布

轉(zhuǎn)爐冶煉工藝技術(shù)規(guī)程

1.概述

1.13座公稱容量120噸轉(zhuǎn)爐，實際每爐出鋼量在150噸左右。冶煉過程實現(xiàn)了副槍測

試，聲納測渣檢測，全部具有自動化煉鋼功能。全程進行頂?shù)讖?fù)合吹煉等。

1.2有關(guān)熔煉號的要求

轉(zhuǎn)爐冶煉熔煉號由5位數(shù)碼構(gòu)成，其中第一位數(shù)是冶煉爐座號，后四位是該爐座當年爐

前生產(chǎn)爐數(shù)。

當年生產(chǎn)爐數(shù)從0001爐開始，某一爐座當年生產(chǎn)爐數(shù)不不不不大于9999爐時，統(tǒng)計爐

號以大寫英文字母打頭（英文字母分別為A、C、E、F、G、H、J、K、L、M、N、P、Q、

R、S、T、U、V、W、X、Y、Z）后繼3位阿拉伯數(shù)字；每當爐號上升999位，英文字母按

順序上升1位（注:不涉及英文字母B、D、I、O,以防與阿拉伯數(shù)字混同）。示例如下：

1號爐熔煉號為10001~199991A001-1Z999

2號爐熔煉號為2G231-299992A001-2Z999

3號爐熔煉號為30001~399993A001?3Z999

2.轉(zhuǎn)爐工藝流程

3.原材料

3.1鐵水原則及要求

3.1.1煉鐵廠供煉鋼用鐵水原則及要求執(zhí)行木鋼煉鋼廠原材料技術(shù)條件（鐵水）

3.1.2煉鋼用鐵水必須進行預(yù)處理，用于煉鋼的鐵水在預(yù)處理前必須進入混鐵爐均勻成份、

溫度。

3.1.3混鐵爐出鐵及預(yù)處理扒渣后應(yīng)對鐵水進行精確稱量。

3.1.4預(yù)處理后的鐵水含S量需滿足所煉鋼種要求，不然不得兌入轉(zhuǎn)爐冶煉。

3.1.5預(yù)處理扒渣后的鐵水渣厚要V50mm。

3.1.6鐵水預(yù)處理前需對鐵水進行取樣、測溫：預(yù)處理前樣要對［C］、［Si］、［MnK［P］.［S］

進行成份分析。

3.1.7鐵水預(yù)處理后需對鐵水進行取樣、測溫，預(yù)處理后樣化驗成果未報出前不得將傾翻車

開出。

3.1.8鐵水預(yù)處理扒渣后按要求向鐵水罐中加保溫劑35?70Kg。

3.1.9鐵水預(yù)處理后測溫至鐵水兌入轉(zhuǎn)爐冶煉的|時間間隔才30min。

3.2廢鋼原則及要求

執(zhí)行本鋼煉鋼廠原材料技術(shù)條件（廢鋼）

3.3輔助材料原則及要求

3.3.1活性石灰原則及要求執(zhí)行本鋼煉鋼廠原材料技術(shù)條件（活性石灰）

3.3.i.1活性石灰在料倉仁存的時間冬季＜3天，夏季＜2天。

3.3.2冶金石灰原則及要求

3.3.2.1冶金石灰原則及要求執(zhí)行本鋼煉鋼廠原材料技術(shù)條件（冶金石灰）

3.3.2.2石灰在料倉貯存的時間冬季V3天，夏季V2天。

3.3.3.輕燒白云石原則及要求

3.3.3.1輕燒白云石原則及要求執(zhí)行本鋼煉鋼廠原材料技術(shù)條件（輕燒白云石）

3.3.3.4現(xiàn)場貯存期限：冬季V4天，夏季V2天。

3.3.4鎰礦石原則及要求

3.3.4.1缽礦石原則及要求執(zhí)行本鋼煉鋼廠原材料技術(shù)條件（鐳礦石）

3.3.5鐵礦石原則及要求

3.3.5.1鐵礦石原則及要求執(zhí)行本鋼煉鋼廠原材料技術(shù)條件（鐵礦石）

3.3.5.2鐵礦石的J粒度為：10?45mm,V10mm與＞45mm之和＞5%,最大粒度次50mm。

3.3.6其他轉(zhuǎn)爐煉鋼用料分類如下，原則及

要求執(zhí)行本鋼煉鋼廠原材料技術(shù)條件散料名稱

散料種類

調(diào)渣劑

改渣劑

高位料含鐵渣鋼

鐵皮球

海綿鐵

改性渣

新型保溫劑

輔助料

增碳劑

渣罐涂料

脫氧劑

脫氧劑及合金

合金

3.3.6.1高位散狀料倉容積及排布如下

倉號123456789

倉容，m3602037944747943720

裝料名稱砸轆懶備用喃IJ

堆比重噸/m30.8110.8

4.基本檢測及計量要求

4.1原料計量

煉鋼用鐵水、廢樞、造渣料及鐵合金在入爐（罐）前必須經(jīng)過稱量,

其稱量允許H勺最大誤差如下表

原料種類鐵水廢鋼造渣料鐵合金

最大誤差二0.2%±0.5%±0.5%±0.5%

4.2副槍測量系統(tǒng)

4.2.i副槍測量儀表測試條件精度要求

DIRC必須定時進行校

驗，其檢測精度要求見

下表

檢測內(nèi)容

溶池溫度16()0℃<0.5℃

液相線溫度1600℃<0.5℃

氧活度50?1200PPm±3PPm

4.2.2副槍探頭測試精測試條件精度要求

度要求見下表：

檢測內(nèi)容

溶池溫度1554c鋁熔點溫度時0?4c

液相線溫度1554℃杷熔點溫度時±0.5℃

氧活度50?1200PPm±3PPm

碳含量1554℃杷熔點溫度時±0.005%

4.2.3.介質(zhì)檢測

與煉鋼冶煉操作有關(guān)的介質(zhì)壓力、流量、溫度、溫差等參數(shù)必須進行檢測，并在有關(guān)的監(jiān)控

畫面上給出顯示，有關(guān)的計量儀表必須按要求定時進行校驗.

4.2.4.檢化驗精度要求

4.2.4.1鐵水成份分析精度要求見下表

元素CSiMnPS

最大誤差,％0.060.0500.0400.0100.001

4.2.4.2鋼水C

成份分析精<0.1%0.1%?0.2%0.2%?0.6%>0.6%

度要求見下MnPS

表：

元素

最大誤差，%0.0070.0100.0150.0200.0200.00150.001

4.2.5測溫、取樣及爐渣分析

4.2.5.1檢測項目及要求見下表

操作項目取樣時間檢測項目操作頻率

鐵預(yù)處理前出鐵后15分鐘內(nèi)C.Si、Mn、P、S及溫度每罐

水

預(yù)處理后預(yù)處理扒治后5及溫度每罐

副槍過程測試約停吹前2分鐘C.Si、Mn、P、S及溫度每爐

鋼副槍終點測試停吹30秒后C.Si、Mn、P、S及溫度、[0]每爐

水

爐后鋼包出完鋼C.SisMn、P、S及溫度每爐

轉(zhuǎn)爐爐渣山鋼后爐渣全分析每班兩爐

注：當所煉鋼種對其他元素有要求時，鋼樣的分析項目按鋼種規(guī)程H勺要求執(zhí)行。

4.2.5.2鐵水及鋼水試樣必須在送樣后4分鐘內(nèi)報出成果。

4.2.5.3爐渣試樣日勺分析成果應(yīng)在送樣后1小時內(nèi)報出。

4.2.6.爐底、熔池液面檢測

4.2.6.1每天對爐底進行實際測量。

4.2.6.2每班要對熔池液面進行一次測量。

5.裝入制度

5.1裝入量計算

目一出鋼量（噸）

裝入量（噸）二

出鋼鋼水收得率（%）

目的裝入量按下表執(zhí)行

爐齡，爐次1—34?20>20

裝入量，噸/爐145150?155163?167

目的出鋼量參照下表：1?34?2020?50>50

爐齡，爐次

爐齡，爐次

出鋼量，噸/爐135140?145145?150150?155

出鋼鋼水收得率：正常情況下按90292沿計算（廢鋼的質(zhì)量及其收得率、復(fù)吹未考慮），低

碳過吹時按88-90敞計算。鐵水量二裝入量X鐵水比；廢鋼量二裝入量X廢鋼比。

5.2鐵水與廢鋼的配比

鐵水與廢鋼的配比需根據(jù)轉(zhuǎn)爐的情況、鐵水及廢鋼的供給情況、鋼種、鐵水條件和操作

等多方面的原因綜合考慮，當采用計算機控制時由二級模型計算并下達指令。未做要求的鋼

種：鐵水比范圍100-82%：廢鋼比范圍0-18%o

特殊鋼種按鋼種要求的要求執(zhí)行。

6.供氧制度

6.1氧氣要求純度不不不不大于99.5%,含水量VO.5g/m3o

6.2氧氣氣

源壓力：當

三臺轉(zhuǎn)爐

作業(yè)時應(yīng)

2

1.15MPa,喉口出口中心夾擴張段馬赫工況壓力噴頭

材質(zhì)

一次氣源直徑mm直徑mm角度長度mm數(shù)MPa外徑mir

壓力的設(shè)

定為

l.OMPao

6.3氧槍噴

頭T藝參

數(shù)見下表：

孔型

鞍山五孔38.147.612901.90.72299紫銅

6.4氧槍工作參數(shù)設(shè)定

正常吹煉模式下氧槍工作壓力波動在0.7?0.75MPa范圍內(nèi)，吹煉過程和終點的工作氧

壓不得低于0.65MPao供氧流量設(shè)定為30000NM3/h（副槍過程測試時流量及壓力按要求自

動進行調(diào)整）。

當生產(chǎn)用氯量不足時，轉(zhuǎn)爐煉鋼開吹總管氧壓參照如下：

1臺轉(zhuǎn)爐吹煉開吹總管氧壓須不不不不大于0.9Mpa、兩臺轉(zhuǎn)爐同步吹煉第二臺轉(zhuǎn)爐應(yīng)確認

總管氧壓不不不不大于105Mpa,三臺轉(zhuǎn)爐同步吹煉，第三臺轉(zhuǎn)爐應(yīng)確認總管氧壓不不不不

大于L15Mpa<,

6.5氧槍操作方式

正常吹煉模式下采用恒壓變槍位操作，在吹煉過程中進行副槍測試時，工作氧壓隨設(shè)定流

量自動進行調(diào)整。

6.6氧槍槍位設(shè)定

槍位控制應(yīng)以確保早化渣、化好渣，預(yù)防噴濺為原則，槍位控制參照下表：

槍位設(shè)定點著火過程化渣最低槍位副槍吹中取樣

噴頭距液面距離（m）1.71.8?2.22.3?3.01.71.7

6.7氧槍槍位控制基本操作模式示意圖

副槍測試

2.2

2.0

1.8=一氧槍吹煉示意圖

1.6-

1.4—

IIIIIIIIIIIIIIIII4

1.0--~~~~~~~~~~~~~~-~A

0510152025303540455055606570758085(XlOONm3)

注：每次動槍幅度為50?100mm,禁止動槍頻率過高、動槍幅度過大。

6.8氧槍更換

6.8.1發(fā)覺氟槍滲漏水及鼻頭部位熔蝕212nlm時應(yīng)及時換槍，領(lǐng)槍粘鋼應(yīng)及時處理掉。

6.8.2氧槍槍身的穹曲度達成直段長度H勺千分之六時，應(yīng)更換氧槍。

7.造渣制度

7.1正常條件下加料方式

采用單渣法、不留

渣操作。但如鐵水

[Si]W0.30%、早

期來渣困難時，

可采用留渣操作。

根據(jù)鐵水硅含量

擬定如下加料方

式：

鐵水硅含量

W0.40%采用一批料方式，開吹5?6分鐘內(nèi)多批次、小批量加完

>0.40?采用二批料方式，頭批料加入總料量的80?90%,余料二批

0.60%加入

>0.60%采用二批料方式，頭批料加入總料量的80%,余料二批加入

注：輕燒白云石必須在頭批料全部加完，二批料只余石灰。

7.2終渣成份控制要求見卜表

根據(jù)鋼種出鋼碳含量要求，

爐渣終點成份參照下表進行控終渣堿度終渣

終渣（MgO）%

制：（R）(FeO)%

低碳鋼種

3.0?3.49.0?12.0<15.0

（出鋼CW0.06%）

正常鋼種

(出鋼C:0.07?0.19%)2.8?3.28.0?11.0<13.0

(出鋼C：0.07-0.19%)

中碳鋼種

2.8?3.27.()?10.0W1L0

（出鋼C20.20%）

7.3石灰加入量計算

2.14X[Si]%XR

石灰加入量，（t）:-------------------------X出鐵量（t）

CaO仃效

7.4輕燒白云石按渣中MgO含量按要求進行計算配加。

7.5調(diào)渣劑主要在吹煉早期加入，用于縮短初渣的來渣時間，一般每爐的加入量為C.5?

1.5噸。

7.6用于降溫劑的散料：鐵礦石、含鐵鋼渣、海綿鐵。

7.7用于化渣劑的散料：鎰礦石、鐵礦石、鐵皮球、調(diào)渣劑（注：調(diào)渣劑可用于降溫，但最

大用量原則上在1噸/爐）。

7.8鐵礦石用于降溫劑及冶煉過程中化渣。

7.9班中每座轉(zhuǎn)爐接班頭一爐送渣樣，待第一種渣樣成果回來后再取第二個渣樣，每班送

兩爐終渣樣。

8.溫度制度

8.1溫度控制要求吹煉過程均勻升溫，確保冶煉平穩(wěn)進行。

8.2出鋼溫度控制及溫度補正表

出鋼溫度（中限）補正

序號項目值，℃

1每個澆次的第1爐U5

2每個爐役的前3爐+20

氧站+10

3精煉處理方式AHF0

RH-TB+15

新下出鋼口后上>7-9+7

4爐出鋼時間,min

>9（含第1爐）+13

5提溫爐次+10

6降溫爐次0

7加合成渣爐次+5

正常周轉(zhuǎn)無罐底+0

罐罐底Wit+5

不同無底罐+10

8補烤罐

罐況罐底Wit+15

小、中修罐+15

大修罐+20

包中加改性渣或石灰，每加1噸

9+10

當全廠停產(chǎn)不不不不大于6小時生產(chǎn)頭10爐，包溫

10+20

8.3正常冶煉條件、正常周轉(zhuǎn)罐情況下，按各鋼種的J溫度制度執(zhí)行。

8.4其他情況下，出鋼溫最大允許偏差值

度（中限）按下表修訂，各項

溫度疊加不得超出30℃。

內(nèi)控

8.5出鋼溫度、罐溫控制允上限下限

許偏差值按下表執(zhí)行：

出鋼溫度中限±7℃中限+10℃中限-7℃

鋼包溫度中限±7℃中限+10℃中限-7℃

鋼包溫度補烤罐補正+5C,大、中、小修罐補正+10℃,氧站途徑補正+10℃、

連鑄第一爐及快換第一爐、RH途徑（非規(guī)程明確要求）補正+15℃

當AHF不能升溫時，由廠調(diào)告知爐前出鋼溫度及包溫度上卜限均提升

8.6冷卻劑加入制度

多種礦石海綿\1灰輕燒調(diào)渣菱鎂廢大包用

冷卻劑及鐵皮鐵白云石劑石鋼及渣

每加入1球渣鋼

噸對終

點溫度

影響參

照下表：

裝入

量（噸）

145?每半噸

16℃1412℃124C12℃22℃

150降溫5℃,

150?不不不不

15℃12.7ireire11℃20℃8℃

160不大于半

160?噸不計。

14℃11.510℃10℃11℃18℃7℃

170

8.7測溫距山鋼間隔時間：中上限溫度WlOmin,下限溫度W7min,不然必須重新測溫。

8.8特殊情況下，在確保冶煉鋼種成份、溫度要求的前提下，煉鋼操作可根據(jù)副槍、手動定碳

成果，不等取樣分析成果組織出鋼，采用副槍定碳出鋼的爐次出鋼溫度在各鋼種規(guī)程要求的

基礎(chǔ)上下調(diào)10℃,采用手動定碳出鋼的爐次出鋼溫度在各鋼種規(guī)程要求的基礎(chǔ)上下調(diào)5c

8.9當AHF、LF不能升溫時，出鋼溫度及鋼包溫度均提升10C。

8.10合金不能加熱時，出鋼溫度提升10℃。

9.副槍制度

9.1副槍測試口勺時機

轉(zhuǎn)爐吹煉過程中利用副槍進行測試有兩種方式：

9.1.1吹煉過程中測試，測試的時間設(shè)定在終點前約2min左右，根據(jù)二級機給定氮量或人

為根據(jù)經(jīng)驗下副槍完畢過程測試。

9.1.2終點測試，該測試的時間應(yīng)在停吹30秒后進行。

9.2副槍測試時應(yīng)滿足的條件

9.2.1副槍吹煉過程中測試前2min之內(nèi)禁止向爐內(nèi)加料：吹煉終點前Imin之內(nèi)禁止向爐內(nèi)

加料，以確保副槍測試時爐渣化渣良好，預(yù)防對副槍造成損害。

9.2.2吹煉過程進行副槍測試時，需將氧槍降至最低槍位，供氧流量調(diào)至正常流量的

50-70%o

9.2.3轉(zhuǎn)爐爐口結(jié)渣應(yīng)及時進行清理，以確保副槍能夠安全下入爐內(nèi)進行測試。

9.3.副槍測試H勺插入深度及測試時間

9.3.1副槍進行測試日勺爐次必須要精確擬定熔池液面的高度。

9.3.2副槍過程測試時的插入深度設(shè)定為500mm（進入熔池液面）。

9.3.3副槍終點測試時的插入深度設(shè)定為700mm（進入熔池液面）。

9.3.4副槍測試時間根據(jù)所選用II勺探頭而定。

種類TSCTSOT

時間（秒）6.59.54?5

9.4.副槍探頭H勺選用

9.4.1吹煉過程測試選用TSC探頭。

9.4.2終點測試選用TS0探頭。

9.4.3后吹調(diào)整溫度后測溫選用T探頭。

10.終點判斷及控制

10.1終點控制

10.1.1采用副槍動態(tài)控制時，由二級機給出副槍測試氧量，吹煉至測試氧量時副槍自動開

啟進行測溫、定碳、取樣：根據(jù)測試日勺成果由計算機給出吹煉終點氧展。

10.1.2采用靜態(tài)控制時，根據(jù)二級機給出的吹煉氧量結(jié)束吹煉。

10.1.3人工控制，根據(jù)爐II火焰形狀結(jié)合供氧時間供氧壓力及鋼種特點來鑒定吹煉終點。

終點測溫、取樣可經(jīng)過副槍及倒爐人工操作兩種方式進行。

10.1.4臨近吹煉終點時進行提溫、去碳操作，氧槍必須下至最低槍位進行操作（加礦石冷

卻劑時瞬間槍位除外）。

10.2出鋼條件

10.2.1終點［S］、［P］含量按不不不不不大于鋼種鋼包成份原則控制。

10.2.2終點碳含量不得高于鋼種要求的中限。

10.2.3其他元素按鋼種日勺要求執(zhí)行。

10.2.4出鋼溫度不得低于鋼種要求溫度時卜.限。

10.2.5原則上要求一次拉碳。假如一次倒爐碳高，而且不超出鋼種要求的出鋼［C］+0.08乳

同步［P］、［S］滿足冶煉鋼種要求，在確保鋼種成份合格的情況下，補吹后能夠不送樣，測溫

合格后組織出鋼。

11.出鋼及脫氧合金化

11.1出鋼

II.1.1.正常出鋼時間控制在4?8分鐘。所以吹煉前要維護好山鋼口（確保出鋼口外口規(guī)圓、

出鋼不散流），

11.1.2出鋼前要確認好出鋼口通暢，并用擋渣塞堵好出鋼口，出鋼過程中禁止大爐口下渣,

出鋼結(jié)束時要進行擋渣操作，要求鋼包內(nèi)渣層厚度4120mm。

11.1.3出鋼過程中必須進行鋼包底吹A(chǔ)r操作。

11.1.4出鋼前5min內(nèi)將鋼包開至爐下，不準提前開罐,

11.2脫氧合金化

11.2.1出鋼1/5時開始進行脫氧合金化，出至4/5時要加完合金。加入H勺合金必須精確過稱。

11.2.2根據(jù)冶煉鋼種口勺要求選用脫氧劑及合金，合金加入量按各鋼種日勺目日勺、內(nèi)控成份控

制(要考慮精煉途徑的不同要求)。對于[Si]W0.()7%的鋼種，不得使用含Si＞3%的脫氧劑

和合金，不能使用改性渣裸作。

11.2.3使用硅鋁鋼鉗鈣時，要考慮該脫氧劑(合金)對鋼水的增硅量。

11.2.4當出鋼碳低或鋼水過氧化時,要補加脫氧劑50?200kg/爐。

11.2.5合金收得率(供參照)

Si收得率75-85%;Mu日勺收得率85-95%。

Cr收得率75-90%;NbH勺收得率＞90機

Mo收得率＞95%;Cu的收得率＞95機

P收得率＞95%;Ni的收得率＞95機

經(jīng)RH處理且不脫氧的鋼種：MnH勺收得率60?70機

11.2.6鋼包內(nèi)凈空高度控制

根據(jù)精煉途徑AHF和Ar站：200?300mln；RH-TB:300-500mm；LF爐只進行溫度、成份

調(diào)整的爐次：200-300mm；脫硫處理及噴石灰粉爐次：300?500mm；噴硅鈣粉的爐次：40()?

600mmo

11.2.7出鋼后必須測溫取樣，然后均勻地加入鋼包覆蓋劑，加入量為120?150kg/爐。

11.2.8同鋼種相鄰爐次成份控制的偏差按△[C]?().()4%、A[Mn]才0.15%控制。

12.擋渣制度

必須爐爐進行擋渣操作，但新下出鋼口前10爐不使用氣動擋渣進行擋渣操作。要求鋼包渣

層控制不不不不不大于120mm（RH、LF脫硫處理的爐次渣層厚度不不不不不大于100mm）?一

次擋渣采用擋渣泥塞。

12.1氣動擋渣

12.1.1使用氣動擋渣時，出鋼時間應(yīng)確保不不不不大于4分鐘，出鋼時間不足4分鐘時應(yīng)

及時對出鋼口進行更換。

12.1.2更換出鋼口后應(yīng)對出鋼口與擋渣器噴嘴時對中情況進行檢驗及調(diào)整，要求誤差控制

在土10mm以內(nèi)。

12.1

.3要

及時對

出鋼口

和擋渣

器噴嘴

上的粘

渣進行

清理，

確保其

使用前

的渣殼氣源氮氣工作氮氣冷卻空氣

控制裝置

厚度不壓力MPa壓力Mpa壓力MPa

不不不

不大于

50mmo

12.1

.4擋

渣器在

使用前

必須按

下表H勺

要求做

好檢驗

確認工

作：

項目

要求1.0?1.61.00.4無故障

12.2擋渣泥塞

擋渣泥塞必須在本爐出鋼前塞入出鋼口中

13.出鋼過程鋼包底吹氫制度

13.1出鋼過程中要求進行鋼包底吹A(chǔ)r操作。

13.2鋼包底吹A(chǔ)r操作必須在出鋼前開始進行，至出鋼完畢結(jié)束。

13.3鋼包底吹A(chǔ)rW、J工作E力為0.3~0.5MPa,流量控制以鋼水面渣層被破開不不不不不大

于。5m2為準。

14.濺渣制度

14.1轉(zhuǎn)爐爐齡達成50爐后開始進行濺渣操作。

14.2轉(zhuǎn)爐濺渣操作采用專用氧槍進行，以便于處理粘渣。濺渣在出完鋼后進行，濺渣作業(yè)

前要確認好氧槍系統(tǒng)、N2氣源壓力正常。

14.3濺渣操作工藝參數(shù)如下

項目參數(shù)