TOC\o"1-4"\h\z\u第四節(jié)隧道工程 2一、概述 2二、施工方案 3三、施工技術(shù)措施 3（一）確保工程質(zhì)量的措施 3（二）監(jiān)測措施 4（三）安全措施 5四、施工工藝及方法 5（一）施工測量 5（二）洞口段施工 6（三）隧道開挖 7（四）出碴及運輸 20（五）超前支護施工 20（六）初期支護 26（七）防排水施工 34（八）仰拱施工方法 39（九）砼二次襯砌 41（十）電纜槽及附屬洞室 47（十一）棄碴及環(huán)保 48五、施工輔助措施 48（一）施工通風 48（二）施工供風、供水、供電 48（三）地質(zhì)超前預(yù)報 49（四）涌水預(yù)報 53（五）監(jiān)控量測及措施 54隧道工程概述本標段僅有俄博山雙線隧道，起訖里程DK275+586～DK277+870,全長2284m。全隧道位于20‰單面下坡上，除進口端151.133m位于曲線上外，其余均位于直線上。隧道出口有17m明洞，明暗分界里程為DK277+853。隧道進、出口均與橋臺相連，洞門及擋墻與橋臺基坑相互干擾，要求橋臺先于隧道施工。橋臺與洞口間采用C20混凝土剛性過度。該隧道表層為第四系上坡積粉土、碎石土，灰褐色，稍濕，稍密。下伏第三系砂巖加泥巖，局部有加薄層炭質(zhì)頁巖、泥巖。隧道進出口通過砂巖加頁巖地層，圍巖級別為Ⅴ級，剩余大部為Ⅲ級，小部為Ⅳ級。隧道采用復(fù)合式補襯。俄博山隧道復(fù)合式補襯支護參數(shù)參見表6-3-4-1。表6-3-4-1俄博山隧道復(fù)合式補襯支護參數(shù)表（高寒地區(qū)）襯砌類型預(yù)留變形量（cm）初期支護二次襯砌C30砼鋼筋網(wǎng)錨桿格柵鋼架拱墻(cm)底板／仰拱(cm)施工部位厚度設(shè)置部位網(wǎng)格間距鋼筋規(guī)格設(shè)置部位間距長度設(shè)置部位鋼架類型（mm）間距（m）Ⅲb型5～8拱部23拱部25×25Ф6拱部1.2×1.53拱部高150，B22格柵1.24050邊墻12Ⅳb型8～10拱墻25拱墻20×20Ф6拱墻1.2×1.23.5全環(huán)Ⅰ18型鋼14555仰拱25Ⅴb型10～15拱墻28拱墻20×20Ф8拱墻1.2×1.04全環(huán)Ⅰ20a型鋼0.65060仰拱28Ⅴc型10～15拱墻30拱墻20×20φ8拱墻1.2×1.24全環(huán)Ⅰ20a型鋼0.55565仰拱30施工方案根據(jù)總體施工安排，本隧道安排兩個專業(yè)施工隊伍在進出口雙向施工，開工前先將洞口范圍內(nèi)夯實填平，再根據(jù)不同圍巖級別采取不同開挖支護方式，洞內(nèi)作業(yè)遵循“重地質(zhì)、管超前、短開挖、強支護、早封閉、勤量測、緊襯砌”的原則，在施工準備階段認真核查工程地質(zhì)和水文地質(zhì)，確保安全和質(zhì)量的前提下展開施工。洞口端拱部各設(shè)置一環(huán)φ108大管棚，管棚長度30米。Ⅳ級圍巖淺埋地段拱部采用φ42小導(dǎo)管超前預(yù)支護；Ⅴ級圍巖拱部采用φ42小導(dǎo)管超前支護，然后進行開挖支護作業(yè)。開挖采雙側(cè)壁導(dǎo)坑法，支護緊跟開挖，開挖支護完成后盡早安排襯砌施工。Ⅳ級圍巖先施工超前小導(dǎo)管，采用弧形導(dǎo)坑預(yù)留核心土法施工；Ⅴ級圍巖拱部采用φ42小導(dǎo)管超前支護，采用三臺階七步法和CRD法施工。Ⅲ級圍巖采用短臺階法施工。全隧開挖采用先爆破，然后人工配合機械作業(yè)，在施工過程中盡量采用光面爆破、控制爆破參數(shù)，減少爆破對周邊圍巖的擾動；隧道洞口段、淺埋段，施工時放小炮、短開挖、強支護及時襯砌，拱背回填密實，做到步步為營，穩(wěn)扎穩(wěn)打。二襯按仰拱先行、模板臺車拱墻整體式施工。隧道施工過程中，嚴格按設(shè)計安裝監(jiān)控、監(jiān)測設(shè)施，并保證狀態(tài)良好，全隧道襯砌完成后，安排隧道內(nèi)附屬設(shè)施施工。施工技術(shù)措施確保工程質(zhì)量的措施為確保大斷面砂巖加頁巖、泥巖隧道的工程質(zhì)量，施工時，必須采取切實可行的技術(shù)措施，加強施工過程的質(zhì)量管理。同時，要針對大斷面砂巖加頁巖、泥巖隧道自身的工程特點，將地質(zhì)勘探、高性能混凝土的應(yīng)用、襯砌厚度檢測、防水材料及其結(jié)構(gòu)、初期支護收斂監(jiān)測和施工測量等作為重點控制項目，予以足夠的重視。1.按照標準化工地要求做好“四通一平”工作，施工道路要暢通，并滿足運量及行車安全要求；2.開工前，采用全站儀準確進行洞外導(dǎo)線測量，并在洞外建立導(dǎo)線控制網(wǎng)，每個洞口設(shè)不少于3個平面控制點，保證洞口位置、標高準確無誤；3.洞口段開挖，要與周圍環(huán)境通盤考慮，事先做好排、截水設(shè)施；4.洞口邊、仰坡由人工配合機械開挖、修整，并從上到下逐級按設(shè)計要求及時進行防護；5.施工中，要加強地質(zhì)勘探和超前地質(zhì)預(yù)報工作，探明前方的地質(zhì)狀況，分段仔細核對地質(zhì)情況，發(fā)現(xiàn)圍巖有較大變化時，必須立即通知監(jiān)理、設(shè)計和業(yè)主共同研究確定處理方案，并及時采取有針對性的工程措施；6.洞內(nèi)堅持做到無水施工，對于微量的地下水，采用噴射混凝土或注漿的辦法封堵，以及設(shè)置盲溝的辦法處理，洞內(nèi)堅持做到無水施工，消滅一切可能存在的水患；7.支護應(yīng)緊跟開挖工作面配套施工，噴射混凝土采用濕噴工藝，噴射作業(yè)應(yīng)分段、分片、分層，由下而上施工，當巖面有較大凹洼時，應(yīng)先填平。并埋設(shè)噴厚控制標志釘，確保噴層厚度滿足設(shè)計要求；8.加強施工監(jiān)控量測，根據(jù)量測結(jié)果及時修正施工方案，特別是初期支護收斂監(jiān)測和二襯時間的確定上，一定要做到及時準確，既不能過早襯砌而使襯砌結(jié)構(gòu)承受過大的壓力，也不能因初期支護結(jié)構(gòu)過大變形而影響施工安全；9.加強防水材料的質(zhì)量檢驗，堅決杜絕不合格的材料進入施工現(xiàn)場，防水層采用無釘孔工藝鋪設(shè)，嚴格施工過程控制，上道工序不合格不得進行下道工序施工，做到襯砌后不滲不漏；10.二次襯砌時，要做好斷面控制，控制好超挖，杜絕欠挖，襯砌厚度不得小于設(shè)計要求，對于襯砌好的地段，采用雷達探測儀對鋼筋、襯砌厚度進行檢查，不合要求的必須返工；監(jiān)測措施俄博山隧道為大斷面砂巖加頁巖、泥巖隧道，地質(zhì)條件復(fù)雜。為確保隧道施工安全和質(zhì)量，施工中將采取如下技術(shù)措施：1.針對砂巖加頁巖、泥巖地質(zhì)、大跨度隧道的工程特點，首先必須詳細掌握地質(zhì)資料和地質(zhì)變化情況，做好開挖面的觀察記錄，綜合考慮，采用合理的施工方案。施工全過程中，要不斷進行變形量測，對于不利斷面應(yīng)及時采取切實可行的措施。2.堅持采用“管超前、短開挖、強支護、早封閉、勤量測、快襯砌”的方針，掌握好各分部臺階間的合理距離，盡量縮短圍巖開挖后的暴露時間。避免超欠挖，確保開挖斷面圓順，減少應(yīng)力集中。臨時支護和初期支護要及時跟進，尤其對拱腳、邊墻中部及墻基部位要予以充分重視，及時打好鎖腳錨桿。3.由于隧道開挖后，圍巖出現(xiàn)應(yīng)力松馳帶，為了防止松弛帶繼續(xù)向巖體的深部發(fā)展，應(yīng)在開挖后及時施作初期和臨時支護，以便將松弛區(qū)和穩(wěn)定區(qū)固結(jié)為一個聯(lián)合體，共同受力，從而有效地控制圍巖變形。4.盡早施作仰拱，為二次襯砌創(chuàng)造條件，使襯砌盡早封閉成環(huán)。5.隧道內(nèi)采用無水施工，開挖機械采用懸臂掘進機、螺旋鉆機、挖掘機、風鎬、電鎬。圍巖內(nèi)微量的地下滲水采取壓漿和纖維混凝土封閉，并做好環(huán)向排水盲溝，確保排水暢通。6.加強洞內(nèi)的監(jiān)測手段，及時對量測數(shù)據(jù)分析處理，根據(jù)監(jiān)測結(jié)果采取相應(yīng)的措施，確保施工安全。安全措施俄博山隧道較常規(guī)的隧道斷面大，并且為砂巖加頁巖、泥巖隧道，為確保施工安全，嚴格按“短進尺、強支護、快封閉、早成環(huán)”原則施工，洞口仰坡及土石方工程要在進洞前做好，并做好仰坡排水設(shè)施，避免與洞內(nèi)工程干擾，開挖后要土及時支護，襯砌施工要緊跟，通風設(shè)備要經(jīng)常維護，以確保向工作面施工人員供應(yīng)足夠的新鮮空氣。圍巖量測數(shù)據(jù)有突變或噴混凝土表面開裂、地表出現(xiàn)裂縫時，應(yīng)視為危險警告信號，必須立即通知施工人員撤離現(xiàn)場，待加固處理后再行施工。指定施工經(jīng)驗豐富，責任心強的專職干部負責現(xiàn)場安全管理和進場人員的管理，作業(yè)現(xiàn)場有濃厚的宣傳安全氣氛，有固定標語，有針對性地醒目掛牌，并在進出口有安全管理規(guī)定。施工工藝及方法施工測量測量方法由專業(yè)測量班負責隧道施工控制測量。開工前，采用全站儀對線路控制樁復(fù)測，并在洞口地段加密控制樁。隨后復(fù)測加密水準點。為了確保隧道精確貫通，采用精密導(dǎo)線網(wǎng)取代傳統(tǒng)的三角網(wǎng)作為洞內(nèi)外的平面控制；沿著導(dǎo)線點采用光電測距三角高程方法控制隧道高程。洞內(nèi)導(dǎo)線測量洞內(nèi)測量是洞外控制點向洞內(nèi)導(dǎo)線點的引測，主要內(nèi)容為施工中線測量，水準測量及施工斷面測量。洞內(nèi)控制點的布設(shè)采用沿線路方向布設(shè)光電測距導(dǎo)線網(wǎng)的方式。布設(shè)導(dǎo)線時，盡量使導(dǎo)線靠近兩洞口連線，以減少測距誤差對橫向貫通的影響；增加導(dǎo)線閉合環(huán)的個數(shù)，以減少環(huán)中導(dǎo)線點的個數(shù)，增加檢核條件。為了減少測角誤差對橫向貫通精度的影響，要盡量減少導(dǎo)線轉(zhuǎn)折點的數(shù)量。采用激光隧道限界檢測儀進行測量。快速檢測洞內(nèi)開挖和襯砌限界，并與設(shè)計限界實現(xiàn)自動化數(shù)據(jù)比較，及時指導(dǎo)施工。洞口段施工洞口段開挖隧道進出口橋隧相接,先施工橋臺,待橋臺完成后再開始隧道洞口施工。洞口段開挖前，先施工洞口截水溝、洞口土方及邊仰坡防護施工。截水溝采用三七灰土基礎(chǔ)，C20混凝土現(xiàn)澆,洞頂刷坡線10m以外設(shè)截水溝一道，以攔截地表水。洞口明洞段采用明挖法施工，挖掘機配合裝載機自上而下分層施工，大型自卸汽車運輸，人工配合整修邊坡。待明洞挖至設(shè)計標高后，采用推土機平整洞口場地，壓路機壓實，完成洞口三通一平和各種臨時設(shè)施的布置。淺埋段施工淺埋地段為Ⅴ級圍巖，地質(zhì)很差，施工采用CRD法。在施工前拱部采用φ42小導(dǎo)管超前支護，根據(jù)地形、地質(zhì)情況的需要采取注漿加固地層。邊、仰坡防護針對俄博山隧道進、出口的地質(zhì)條件，分別采取如下的邊、仰坡防護措施：進口端（蘭州端）洞口兩側(cè)仰坡采用M10漿砌片石砌筑拱形骨架護坡，厚度為35cm，骨架護坡中空部分植草防護。出口端（烏魯木齊端）仰坡采用M10漿砌片石砌筑拱形骨架護坡，厚度為35cm，必要時，也可先進行錨噴防護，再砌筑骨架護坡，骨架護坡中空部分植草防護。洞口邊仰坡全坡面防護，并封閉洞口路基面，防止雨水沖蝕坡面。垂直方向距邊、仰坡坡腳6.5m和14.5m平臺處各施做C20混凝土平臺截水溝一條。明洞及洞門施工隧道出口段設(shè)計有17m長的明洞，明洞開挖時從邊墻頂部起坡，并將邊坡挖成臺階狀，以利于明洞上部回填。明洞開挖完成后，按照仰拱先行，先墻后拱的順序整體澆筑施工。襯砌完成后，及時進行明洞防水層施工，并按設(shè)計要求對上部回填，完善洞頂永久性排水設(shè)施。為確保洞口施工安全，按照設(shè)計要求并結(jié)合地形地質(zhì)條件，避開雨季盡早安排洞門施工。出口采用帽檐斜切式洞門。進口端洞門與正洞二次襯砌結(jié)構(gòu)整體澆筑，以增強洞門的穩(wěn)定性。洞門墻采用混凝土整體式澆筑，施工時采用定型內(nèi)外鋼模板，以確保洞門尺寸和線型要求，洞門墻與襯砌間設(shè)短筋連接，增加整體穩(wěn)定性。進洞方案俄博山隧道進、出口段埋深淺，為Ⅳ級圍巖，巖質(zhì)較差，為確保隧道安全進洞，在進、出口處各用φ108mm、L=30m的超前管棚支護，管棚環(huán)向間距40cm，管內(nèi)壓注水泥砂漿，以增強其剛度。完成超前支護后開挖進洞。開挖時，采用由人工配合機械分部開挖，進尺控制在0.7～1m以內(nèi)，各部開挖后及時架立格柵、型鋼鋼架（含永久和臨時），并按設(shè)計掛網(wǎng)噴射混凝土封閉。分部開挖及拱墻初支完成后，進行基底加固，等正洞掘進至50m后，及時施作洞口段二次襯砌，以利于洞口安全。隧道開挖隧道開挖按照新奧法原理施工，根據(jù)不同的圍巖選擇不同的開挖方法，對于軟弱圍巖及斷層破碎帶地段，嚴格按照“先預(yù)報、管超前、短開挖、弱爆破、強支護、勤量測、快封閉”的原則，施工則由人工配合機械開挖或弱爆破進行開挖，穩(wěn)扎穩(wěn)打。圍巖較好的地段，采用鑿巖臺車鉆孔,水壓爆破，實現(xiàn)快速施工。三臺階七步法Ⅴ級、Ⅳ級圍巖采用三臺階七步法施工。其施工工藝流程見圖6-3-4-2，三臺階七步法施工工序見圖6-3-施工準備超前地質(zhì)預(yù)報、測量施工準備超前地質(zhì)預(yù)報、測量分部鉆爆設(shè)計（需要時）拱部超前支護上部弧形導(dǎo)坑開挖兩側(cè)錯位開挖中臺階兩側(cè)錯位開挖下臺階地質(zhì)素描、輪廓檢查地質(zhì)素描、輪廓檢查地質(zhì)素描、輪廓檢查初期支護初期支護初期支護仰拱開挖、初期支護、側(cè)壁、拱部初期支護閉合成環(huán)監(jiān)控量測判定圍巖穩(wěn)定性調(diào)整開挖及支護參數(shù)下一循環(huán)開挖、支護施作鋼筋混凝土仰拱、填充混凝土施作復(fù)合襯砌結(jié)束 6-說明：圖中部分初支及臨時支護未示出；說明：圖中部分初支及臨時支護未示出；Ⅰ-超前支護；1-上部弧形導(dǎo)坑開挖；Ⅱ-上部初期支護；2，3-中部兩側(cè)開挖；Ⅲ，Ⅳ-中部兩側(cè)初期支護；4，5-下部兩側(cè)開挖；Ⅴ，Ⅵ-下部兩側(cè)初期支護；6-3，6-2，6-3-上中下部核心土開挖；7-仰拱開挖；Ⅶ-仰拱初期支護；Ⅷ-仰拱及填充混凝土；Ⅸ-拱墻二次襯砌圖6-開挖前，先對拱部施作φ42超前小導(dǎo)管加固圍巖，每循環(huán)施作導(dǎo)管長度為4m，開挖3m后即施作下一循環(huán)超前小導(dǎo)管，確保小導(dǎo)管有效搭接長度不少于1m。開挖時嚴格遵循“管超前、短進尺、多循環(huán)、勤量測、強支護、快襯砌”的原則。開挖后，錨、網(wǎng)、噴初期支護，并輔以I22a型鋼鋼架加強，待初期支護完成后，盡快施工仰拱，并緊跟襯砌完成封閉。施工中合理調(diào)整工序，組成“開挖、裝碴、運輸、支護”的流水線作業(yè)，以提高施工進度。交叉中隔壁法（CRD法）Ⅴ級圍巖淺埋地段采用中隔壁法施工。施工時將隧道分為左右兩大部分進行開挖，先在隧道一側(cè)采用臺階法自上而下分層開挖，待該側(cè)初期支護完成，且噴射砼強度達到設(shè)計強度70%以上時再分層開挖隧道的另一側(cè)。施工方法Ⅴ級圍巖偏壓段及通過膨脹巖地段采用CRD法或大拱腳臺階法開挖。采用自上而下分1～2部開挖隧道的第一側(cè)上、中部，完成初期支護，施作中隔壁和橫隔板；待噴射混凝土達到施工圖標示強度等級的70%后，進行第二側(cè)的上、中部開挖及支護，施作中隔壁和橫隔板；最后依次開挖第一側(cè)、第二側(cè)的底部，完成初期支護和中隔壁、臨時仰拱，形成有中隔壁和1～2層水平支撐的網(wǎng)格狀支護系統(tǒng)；最后，拆除支護，施作仰拱、拱墻襯砌和鋪底及填充。CRD法的每部開挖均形成格柵鋼支撐和噴射混凝土結(jié)構(gòu)的環(huán)形封閉支護體系。施工要點①利用上一循環(huán)架立的鋼架施作隧道拱部超前小導(dǎo)管、超前管棚、超前錨桿支護及導(dǎo)坑側(cè)壁超前小導(dǎo)管、超前錨桿支護。弱爆破或人工風鎬開挖1部，進尺為鋼架間距，噴混凝土封閉掌子面。施作1部導(dǎo)坑周邊的初期支護和臨時支護，即初噴4cm厚混凝土，架立側(cè)壁鋼架和臨時鋼架，并設(shè)鎖腳錨桿。施工洞身錨桿、鋼筋網(wǎng)后復(fù)噴混凝土至設(shè)計厚度。②弱爆破或人工風鎬開挖2部。噴混凝土封閉掌子面，導(dǎo)坑周邊部分初噴4cm厚混凝土并接長導(dǎo)坑周邊鋼架和施作臨時鋼架，并設(shè)鎖腳錨桿。施工洞身錨桿、鋼筋網(wǎng)后復(fù)噴混凝土至設(shè)計厚度。③開挖3部并施作導(dǎo)坑周邊的初期支護和臨時仰拱支護，步驟及工序同①。④開挖4部并施作導(dǎo)坑周邊的初期支護和臨時仰拱支護，步驟及工序同②。在滯后于2部一段距離后，弱爆破或人工風鎬開挖5部。隧底周邊部分初噴4cm厚混凝土。接長周邊鋼架和施作仰拱鋼架，施工洞身錨桿、鋼筋網(wǎng)后復(fù)噴混凝土至設(shè)計厚度。CRD施工工藝流程見圖6-3-4-4，CRD法施工示意見圖6-3-4-5。監(jiān)控量測監(jiān)控量測施工準備施作超前支護、注漿開挖1、2部，進尺同鋼架間距噴射砼封閉掌子面施作洞身錨桿架立拱部、中隔壁、臨時仰拱鋼架開挖5部，進尺同鋼架間距施工仰拱混凝土6～8米拆除中隔壁6～8米施作防水層澆注二次襯砌施作錨噴支護,閉合成環(huán)監(jiān)控量測開挖3、4部，進尺同鋼架間距噴射砼封閉掌子面施作洞身錨桿架立拱部、中隔壁、臨時仰拱鋼架開挖6部，進尺同鋼架間距施作錨噴支護,閉合成環(huán)加工鋼拱架、鋼筋網(wǎng)仰拱填充6～8米圖6-3-4-4CRD法（交叉中隔壁法）施工工藝流程圖圖6-3-4-5CRD法（交叉中隔壁法）施工示意圖弧形導(dǎo)坑預(yù)留土法本隧道的Ⅳ級圍巖砂巖加泥巖段采用弧形導(dǎo)坑預(yù)留法，該施工方法先開挖隧道兩側(cè)導(dǎo)坑，及時施做導(dǎo)坑四周初期支護及臨時支護，然后再根據(jù)地質(zhì)條件，對剩余部分采用臺階法開挖?；⌒螌?dǎo)坑法開挖橫斷面示意圖見圖6-3-4-6圖6-3-4-6弧形導(dǎo)坑預(yù)留土法法開挖橫斷面示意圖施工方法根據(jù)不同的地質(zhì)情況，按設(shè)計要求對拱部采用超前大管棚或超前小導(dǎo)管進行超前支護，待注漿強度達到要求后，左右側(cè)導(dǎo)洞相錯20m開挖施工，再環(huán)形開挖拱部導(dǎo)坑，連接兩側(cè)導(dǎo)間初支，挖除核心土，施作仰拱，便支護封閉成環(huán)。開挖后支護緊跟，成形一環(huán)，封閉一環(huán)。在開挖手段上，以人工或風鎬開挖為主，避免對周邊圍巖的過多擾動。施工要點①側(cè)壁導(dǎo)坑形狀應(yīng)近似橢圓形，導(dǎo)坑斷面寬度一般為整個斷面的1/3。②兩側(cè)側(cè)壁導(dǎo)坑超前中部10～20m，可獨立同步開挖支護，中部開挖采用臺階法開挖，保持平行作業(yè)。施工工藝流程見圖6-3-4-7。施工準備施工準備超前地質(zhì)預(yù)報測量放線左側(cè)導(dǎo)坑超前支護1左側(cè)導(dǎo)坑上部開挖Ⅲ拱頂超前支護3拱部開挖Ⅲ拱部初期支護4．5部開挖右側(cè)導(dǎo)坑超前支護1右側(cè)導(dǎo)坑上部開挖Ⅰ左側(cè)導(dǎo)坑上部支護Ⅰ右側(cè)導(dǎo)坑上部支護監(jiān)控量測2左側(cè)導(dǎo)坑上部支護Ⅱ左側(cè)導(dǎo)坑上部支護2右側(cè)導(dǎo)坑上部支護Ⅱ右側(cè)導(dǎo)坑上部支護6部仰拱開挖、初支封閉拆除中隔壁臨時支護仰拱澆筑、回填混凝土下一循環(huán)圖6-3-4-7弧形導(dǎo)坑預(yù)留土法施工工藝流程圖短臺階法施工工藝本隧道Ⅲ級圍巖采用短臺階法開挖，其施工工藝見圖6-3-4-8。圖6-3-4-8短臺階法開挖施工工藝流程圖施工方法Ⅲ級圍巖地段采用臺階法施工，臺階長度為15～20m，Ⅳ級圍巖地段則采用短臺階法施工（必要時上臺階可預(yù)留核心土），臺階長度控制在10m以內(nèi)，開挖一環(huán)、支護一環(huán)，下斷面開挖后及時施作仰拱，形成封閉結(jié)構(gòu)。巖石地段采用鉆爆法開挖，如遇土石互層則采用弱震動爆破法開挖。采用簡易作業(yè)臺架風槍鉆孔，光面爆破，復(fù)式楔形掏槽，選用2#巖石硝銨炸藥，有水時采用2#巖石抗水硝銨炸藥，塑料導(dǎo)爆管非電毫秒雷管微差起爆。Ⅲ級圍巖炮眼深度3.0m，預(yù)計循環(huán)進尺2.5～2.7m，Ⅳ級圍巖炮眼深度2.5m，預(yù)計循環(huán)進尺2.3m左右。為減少出碴相互干擾，上下斷面同時打眼，同時裝藥起爆。上臺階開挖的石碴采用挖掘機扒至下一層后運走。施工中合理調(diào)整工序，形成鉆爆、裝碴、運輸、支護等流水作業(yè)線。光面爆破施工工藝本標段隧道巖石地段采用鉆爆法開挖，為了取得理想的爆破效果，減輕對周邊圍巖的擾動破壞，控制超欠挖，要充分應(yīng)用光面爆破技術(shù)，確保光面爆破質(zhì)量。光面爆破施工工藝見圖6-3-4-9。施工方法①嚴密組織鉆孔時，由專人統(tǒng)一指揮作業(yè)，認真實行定人、定位、定機、定標準、定數(shù)量的崗位責任制。②測量定位先由測量班在掌子面測出炮孔位置，并用十字線標定，鉆孔過程中嚴格控制炮眼方向。③掏槽形式Ⅲ級圍巖采用中空直眼掏槽，Ⅳ級圍巖采用楔形掏槽。掏槽眼炮孔超鉆200～300mm，并加強裝藥。④鉆孔分區(qū)按順序鉆孔，周邊眼和掏槽眼鉆孔時，固定技術(shù)熟練的司機司鉆，提高鉆孔的速度和準確性。開口時慢速推進，特別是要控制好周邊炮眼的鉆孔精度和外插角，達到定位準確，開挖輪廓平順，炮孔末端齊整的要求。⑤清孔驗孔鉆孔后及時清孔驗孔，炮眼檢查的標準為:“準、直、平、齊”；炮眼深度符合設(shè)計要求，各炮眼相互平行，孔底要落在同一垂直平面上。炮眼驗收合格后，立即裝藥；對不合格的炮孔要堅持重鉆。⑥裝藥聯(lián)線選用低爆速、低猛度、傳爆性好、威力大，并與巖石的波阻抗相匹配的炸藥。各類炮眼采用合理的裝藥系數(shù)，周邊眼選用小直徑藥卷不耦合裝藥，事先將藥卷按照設(shè)計間距固定在小竹片上，然后輕輕地送入孔內(nèi)；掘進炮眼連續(xù)裝藥，掏槽眼藥量要加強。炮孔采用機制炮泥堵塞，最小堵塞長度不得小于200mm，聯(lián)線應(yīng)確保內(nèi)圈眼的爆破效果，對周邊眼同時起爆。圖6-3-4-9光面爆破施工工藝流程圖⑦爆破網(wǎng)絡(luò)檢查裝藥聯(lián)線完成后要對整個爆破網(wǎng)絡(luò)進行全面檢查，在確認整個網(wǎng)絡(luò)無誤后方可起爆。⑧爆破參數(shù)調(diào)整每次鉆爆完成后，技術(shù)人員與爆破人員一起檢驗爆破效果，主要檢驗石碴塊度是否均勻、周邊眼炮痕保留情況、炮眼利用率等，根據(jù)爆破效果及圍巖實際情況，及時調(diào)整優(yōu)化鉆爆參數(shù)。檢測標準①超欠挖爆破后的圍巖面應(yīng)圓順平整無欠挖，超挖量（平均線性超挖）應(yīng)控制在10cm（眼深3m）以內(nèi)。②半眼痕保存率圍巖為整體性好的堅硬巖石時，半眼痕保存率應(yīng)大于80%，中硬巖石應(yīng)大于60%。③對圍巖的破壞程度爆破后圍巖上無粉碎巖石和明顯的裂縫，也不應(yīng)有浮石（巖性不好時應(yīng)無大浮石），炮眼利用率應(yīng)大于85%。微震爆破施工方法①微震爆破作業(yè)段最大一段允許裝藥量Qmax＝R3.（Vkp／K）3/a式中：Qmax——最大一段爆破藥量，kg；Vkp——安全速度，cm／s；根據(jù)《爆破安全規(guī)程》并結(jié)合本隧道所處的地形、地質(zhì)情況、地表建筑物的重要程度，取距隧道周邊凈距10m處質(zhì)點震動速度為V≦2.5cm/s；R--爆破安全距離，m；K--地形、地質(zhì)影響系數(shù)，a——衰減系數(shù)，K、a值是針對隧道的具體情況，通過多次試爆基礎(chǔ)上進行K、a值回歸后確定。根據(jù)爆破物距爆心的安全距離要求，并由此推出的每段的最大裝藥量。②爆破參數(shù)的選擇微震控制爆破參數(shù)可要具體實施時，結(jié)合試驗確定。③裝藥結(jié)構(gòu)④周邊眼的裝藥結(jié)構(gòu)嚴格控制周邊眼裝藥量，采用合理的裝藥結(jié)構(gòu)，盡量使炸藥孔深均勻分布，是實現(xiàn)光面爆破重要條件，為此在施工中采用不偶合裝藥結(jié)構(gòu)，雙傳爆線結(jié)構(gòu)裝藥形式，炸藥采用φ22的2號抗水炸藥，炮眼直徑為φ42mm、.不偶合系數(shù)一般在1.4-2.0范圍內(nèi)。⑤其它眼的裝藥結(jié)構(gòu)底板眼、內(nèi)圈眼、二臺眼、掘進眼、掏槽眼等炮眼直徑為φ42mm，藥卷直徑φ32mm，均采用連續(xù)裝藥結(jié)構(gòu)。⑥起爆順序掏槽眼→掘進眼→二臺眼→內(nèi)圈眼→底板眼→周邊眼。為了減少底板眼爆破產(chǎn)生的地震動強度，可將底板眼分成2個段分開起爆。⑦爆破作業(yè)的實施a.測量放線用經(jīng)緯儀準確繪出開挖輪廓線及周邊眼、掏槽眼和輔助眼的位置，并用激光鉛直儀控制邊線。距開挖面50m埋設(shè)中線樁，每100m設(shè)臨時水準點。每次測量放線時，要對上次爆破效果檢查一次，并及時將結(jié)果告知技術(shù)主管和爆破人員，技術(shù)人員將測量數(shù)據(jù)輸入計算機處理后，及時修正爆破參數(shù)，以達到最佳爆破效果。b.鉆孔作業(yè)炮眼位置及數(shù)量嚴格按照光爆設(shè)計圖施作。特別是周邊眼和掏槽眼的位置、間距及個數(shù)，未經(jīng)主管技術(shù)工程師的許可不得隨意改動。準確定位鑿巖臺車鉆桿，鉆孔位置誤差不大于5厘米，方向平行，嚴禁相互交錯。周邊眼鉆孔外插角度控制在4°以內(nèi)。同類炮眼鉆進深度要達到設(shè)計要求，眼底保持在一個沿垂面上。c.圍巖爆破器材炸藥：選用低爆速的煤礦安全炸藥和二號巖石小藥卷，周邊眼用Ф22×200小藥卷，不偶合裝藥，其余炮眼用Ф32×200藥卷。雷管：采用電雷管，跳段使用，段間距時差控制在100ms左右。檢測標準①爆破作業(yè)標準隧道鉆爆采用我局隧道光爆的成功經(jīng)驗，按“一標準、兩要求、三控制、四保證”辦法組織光面爆破施工?！耙粯藴省?即一個內(nèi)控標準“兩要求”:即鉆眼作業(yè)要求和裝藥聯(lián)線作業(yè)要求?！叭刂啤?即控制鉆眼的角度、深度、密度；控制裝藥量和裝藥結(jié)構(gòu)；控制測量放線精度。“四保證”:即搞好思想保證，端正態(tài)度，糾正“寧超勿欠”等錯誤思想；搞好技術(shù)保證，及時根據(jù)爆破實際情況調(diào)整鉆爆設(shè)計參數(shù)；搞好施工保證，落實崗位責任制，組織QC小組活動，嚴格工序自檢、互檢、交接檢；搞好經(jīng)濟保證，落實經(jīng)濟責任制。②爆破作業(yè)要求裝藥作業(yè)要定人、定位、定段別，不得亂裝藥；裝藥前，所有炮眼必須用高壓風吹洗；嚴格按設(shè)計的裝藥結(jié)構(gòu)和藥量施作；嚴格按設(shè)計的聯(lián)接網(wǎng)絡(luò)實施，注意導(dǎo)爆索的連接方向和連接點的牢固性。技術(shù)措施爆破時，在震源（爆破中心）激起的震波，經(jīng)過圍巖傳播到地表，可以用簡諧振動的數(shù)學模型來表示：X=Asinωt，同時，利用記錄的速度峰值也可以定量地反映振動強度。隧道爆破時，相應(yīng)測點引起的振動，經(jīng)傳感器接受后，轉(zhuǎn)化成電荷量輸出，再經(jīng)放大電路后轉(zhuǎn)成電壓量輸出，由電壓量峰值可換算成振動速度峰值。測點斷面及測點主要布置在洞身上方地表高層建筑等地段。出碴及運輸本標均采用無軌運輸，采用挖機和裝載機裝碴，自卸車運輸。超前支護施工Ⅴ、Ⅳ級圍巖施工中超前支護是保證圍巖穩(wěn)定、開挖施工安全的主要措施，是保證順利開挖的關(guān)鍵工序。洞口管棚由于隧道出入口時砂巖加泥巖地質(zhì)，泥巖具有膨脹性，地質(zhì)很差，為了保證施工安全，在出口端拱部各設(shè)置一環(huán)φ108大管棚，管棚長度30m，環(huán)向間距40cm，外插角約1°。平臺設(shè)置在隧道仰坡開挖至拱頂位置時，先標出隧道中心線及拱頂標高，開挖預(yù)留核心土，作為施工套拱和管棚施鉆的工作平臺。工作平臺寬度宜為2.5m，高度宜為2.0m，平臺兩側(cè)寬度宜為1.5m。鉆孔和安裝管棚①配備管棚跟管鉆機，用以保證鉆孔成孔率，防止塌孔。鉆孔前先檢查鉆機各部位運轉(zhuǎn)是否正常。洞口土體鉆孔時最好采用干鉆，防止影響邊破穩(wěn)定。②管棚應(yīng)按設(shè)計位置施工，鉆機立軸方向必須準確控制，每鉆完一孔便頂進一根長鋼管。拱部管棚施工前必須架設(shè)拱部管棚施工平臺，管棚施作時應(yīng)先鉆設(shè)有孔鋼花管，注漿后再鉆設(shè)無孔鋼管，無孔鋼管可作為檢查注漿質(zhì)量。③為保證鉆孔方向準確，應(yīng)運用測斜儀量測鋼管鉆進的偏斜度。④鋼管接頭采用絲扣連接，絲扣長15cm，鋼管接頭錯開，不小于1m。⑤各鉆孔應(yīng)做好施工記錄。注漿每個管棚工作面配備ZTGZ-60/120型高壓雙液注漿泵1臺、YZB-80水泥注漿泵2臺。注漿前應(yīng)進行現(xiàn)場注漿實驗，根據(jù)實際情況調(diào)整注漿參數(shù)，取得鋼管棚注漿施工經(jīng)驗；注漿前先檢查管路和機械狀況,確認正常后做壓漿試驗,確定合理的注漿參數(shù),據(jù)以施工；注漿壓力初壓宜控制在0.5～1.0MPa為宜，終壓宜控制在2.0MPa；注漿過程中隨時檢查孔口、鄰孔、河溝、覆蓋較薄部位有無串漿現(xiàn)象,如發(fā)現(xiàn)串漿,立即停止注漿或采用間歇式注漿封堵串漿口,也可采用麻紗、木楔、快硬水泥砂漿或錨固劑封堵,直至不再串漿時再繼續(xù)注漿。洞口管棚施工工藝見圖6-3-4-10。調(diào)整注漿參數(shù)漿液制備確定漿液配合比施工準備測量放線安裝導(dǎo)向管、澆注套拱鉆孔鉆孔驗收清孔頂入棚管、安裝止?jié){塞噴砼封閉工作面壓水試驗注漿作業(yè)管棚加工連接注漿管路、調(diào)試注漿效果分析合格封孔、連接鋼架結(jié)構(gòu)結(jié)束調(diào)整注漿參數(shù)漿液制備確定漿液配合比施工準備測量放線安裝導(dǎo)向管、澆注套拱鉆孔鉆孔驗收清孔頂入棚管、安裝止?jié){塞噴砼封閉工作面壓水試驗注漿作業(yè)管棚加工連接注漿管路、調(diào)試注漿效果分析合格封孔、連接鋼架結(jié)構(gòu)結(jié)束初配漿液試驗注漿初選漿液配合比原材料進場檢驗補孔業(yè)不合格圖6-3-4-10洞口管棚施工工藝流程圖超前注漿小導(dǎo)管Ⅳ級、Ⅴ級圍巖淺埋地段拱部采用φ42小導(dǎo)管超前預(yù)支護鉆孔的控制先將小導(dǎo)管的孔位用紅油漆標出，鉆孔的方向垂直于開挖面，仰角根據(jù)設(shè)計要求10～15°。采用液壓鑿巖機組鉆孔，鉆頭采用梅花形鉆頭，鉆頭直徑應(yīng)比導(dǎo)管直徑大2cm，鉆孔鉆進要避免鉆桿擺動，保證孔位順直。鉆至設(shè)計成孔深度后，用吹管將碎渣吹出，避免塌孔。鋼管加工將鋼管加工成鋼管，鋼管頂部切割加工成尖梭狀，使鋼管更容易插入孔內(nèi)，頂管完成后尾段焊接閘閥，閘閥口與注漿管連接。頂管在鉆好的孔內(nèi)插入加工合格的鋼花管，在管尾后一段30cm處，將麻絲纏繞在管壁上成紡錐狀，并用膠帶纏緊。開動鉆機，利用鉆機的沖擊力將鋼花管頂入圍巖中，鋼管頂進鉆孔長度≥90%管長。固定頂管至設(shè)計孔深后，將孔口用水泥+水玻璃膠泥將鋼花管與孔壁之間的縫隙封堵?？卓趹?yīng)露出噴射砼面15cm，安裝鋼拱架后與拱架焊接在一起。壓水管路連接完成后應(yīng)進行壓水試驗，以檢查管路及工作面有無滲漏現(xiàn)象。注漿注漿采用YZB-80注漿機，砂漿攪拌機經(jīng)加工后拌合水泥漿，注漿壓力應(yīng)達到1.0MPa且注漿量也達到設(shè)計時，即可停止注漿。注漿異?，F(xiàn)象處理①發(fā)生串漿現(xiàn)象，即液漿從其他孔中流出時，采用多臺泵同時注漿或堵塞串漿孔注漿。②漿液壓力突然升高，可能發(fā)生了堵管，停機檢查。③漿液注漿量很大，壓力長時間不升高，則應(yīng)調(diào)整漿液濃度及配合比，縮短凝膠時間，進行小量低壓力注漿或間歇式注漿，使?jié){液在裂隙中有相對停留時間，以便凝膠，但停留時間不能超過混合漿的凝膠時間，才能避免產(chǎn)生注漿不飽滿。施工工藝流程見圖6-3-4-11。滿足要求連接、調(diào)試注漿管路漿液配比設(shè)計調(diào)整注漿參數(shù)漿液制備噴砼封堵工作面注漿作業(yè)合格不合格鉆孔作業(yè)測量定位鉆孔驗收施工準備清孔結(jié)束下管、封堵孔口注漿試驗管尾與鋼架焊連不能滿足要求滿足要求連接、調(diào)試注漿管路漿液配比設(shè)計調(diào)整注漿參數(shù)漿液制備噴砼封堵工作面注漿作業(yè)合格不合格鉆孔作業(yè)測量定位鉆孔驗收施工準備清孔結(jié)束下管、封堵孔口注漿試驗管尾與鋼架焊連不能滿足要求小導(dǎo)管制作注漿效果分析原材料進場檢驗圖6-3-4-11小導(dǎo)管超前支護施工工藝流程圖初期支護隧道開挖后，首先立即初噴3～5cm厚的砼，待出碴完畢再按設(shè)計要求施作錨、網(wǎng)、鋼拱架聯(lián)合支護，并噴射砼至設(shè)計厚度。初期支護工藝流程見圖6-3-4-12。超前小導(dǎo)管、注漿（錨桿）合格是施工準備洞身開挖清理危石、處理欠挖吹凈巖面初噴砼封閉巖面施作錨桿、掛設(shè)鋼筋網(wǎng)噴射砼至設(shè)計厚度圍巖量測小導(dǎo)管及錨桿加工漿液及砂漿制備調(diào)整檢查安設(shè)格柵（型鋼）綱架信息反饋、確定合理二襯時間超前小導(dǎo)管、注漿（錨桿）合格是施工準備洞身開挖清理危石、處理欠挖吹凈巖面初噴砼封閉巖面施作錨桿、掛設(shè)鋼筋網(wǎng)噴射砼至設(shè)計厚度圍巖量測小導(dǎo)管及錨桿加工漿液及砂漿制備調(diào)整檢查安設(shè)格柵（型鋼）綱架信息反饋、確定合理二襯時間通風排煙不合格圖6-3-4-12初期支護工藝流程圖砂漿錨桿工藝流程本標段隧道系統(tǒng)錨桿大多數(shù)采用砂漿錨桿，砂漿施工工藝流程見圖6-3-4-13。施工準備初噴砼面上標注孔位清孔孔中壓入砂漿插入錨桿體安裝墊板固定桿體、待強補強處理結(jié)束施工準備初噴砼面上標注孔位清孔孔中壓入砂漿插入錨桿體安裝墊板固定桿體、待強補強處理結(jié)束頂入錨桿體、待強孔中塞入藥包浸濕藥包鉆孔原材料檢驗錨桿加工砂漿配比砂漿錨桿早強藥包錨桿合格不合格質(zhì)量檢驗圖6-3-4-13砂漿錨桿施工工藝流程圖施工方法利用液壓鑿巖機組鉆孔，錨桿孔位與巖面垂直，與設(shè)計孔位偏差不大于100mm，鉆孔偏差不大于±50mm。鉆孔后用高壓風清除孔內(nèi)石屑，然后安裝錨桿，插入長度不小于設(shè)計長度的90%。成孔后用高壓風清孔后，先將內(nèi)徑4～5mm，壁厚1～1.5mm的軟塑料排氣管同錨桿一起送入鉆孔至孔底，并在孔外留0.5m左右的富余長度，然后將注漿管固定在孔口位置，并將錨桿孔口堵塞，確認排氣管暢通后，采用雙管排氣法注漿，直到排管氣不排氣或溢出稀漿時停止，拔出排氣管，待砂漿達到強度后安裝墊板擰緊螺帽。中空注漿錨桿工藝流程根據(jù)設(shè)計，隧道拱部范圍采用φ22組合式中空注漿錨桿，施工工藝流程見圖6-3-4-14。合格漿體待強、安裝墊板螺栓確定漿液配比漿液制備原材料檢驗補強處理結(jié)束質(zhì)量檢驗錨桿桿體孔口回漿連接注漿管組裝中空錨桿體、排氣管、止?jié){塞安裝錨桿、錨固端頭組裝錨頭、鋼筋錨桿體、連接套中空錨桿體、排氣管、止?jié){塞普通中空錨桿組合中空錨桿安裝錨桿施工準備布孔鉆孔、清孔合格漿體待強、安裝墊板螺栓確定漿液配比漿液制備原材料檢驗補強處理結(jié)束質(zhì)量檢驗錨桿桿體孔口回漿連接注漿管組裝中空錨桿體、排氣管、止?jié){塞安裝錨桿、錨固端頭組裝錨頭、鋼筋錨桿體、連接套中空錨桿體、排氣管、止?jié){塞普通中空錨桿組合中空錨桿安裝錨桿施工準備布孔鉆孔、清孔圖6-3-4-14中空注漿錨桿施工工藝流程圖施工方法①鉆孔中空錨桿鉆孔方法同砂漿錨桿鉆孔方法。施工中應(yīng)按設(shè)計要求并結(jié)合圍巖實際情況定出位置，孔位準確，深度符合設(shè)計要求。②錨桿安設(shè)鉆孔完畢，安裝錨桿前，先用高壓風清洗錨桿孔內(nèi)石屑，再將HCB25N中空錨桿插入錨桿孔，錨桿插入深度應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定，錨桿外露10～20cm，以便于與壓漿機出漿管連接。③壓漿壓漿前，錨桿孔處預(yù)裝錨桿專用止?jié){塞，壓漿時，錨桿頭與注漿機出漿管連接，開始壓漿。當孔內(nèi)水泥漿壓滿后，立即頂緊止?jié){塞，防止?jié){液流出。④墊板安裝壓漿完畢，待達到額定強度后，開始安裝錨桿專用墊板，擰緊螺帽。墊板應(yīng)保證與支護面巖面密貼。鋼筋網(wǎng)鋼筋網(wǎng)采用HPB235級鋼筋加工而成，為方便施工，事先在洞外加工成1.2×1.0m～1.2×1.5m不等的的鋼架鋼支撐作為剛架，支撐的剛度和強度大，可作臨時支撐并單獨承受較大的圍巖壓力，在軟弱破碎圍巖中需要立即承載的場合使用。所以鋼支撐施工質(zhì)量的好壞直接影響到結(jié)構(gòu)的安全和穩(wěn)定，要把好各道加工工序的質(zhì)量關(guān)。施工準備鋼支撐所用鋼材進場時按批量和型號分批試驗。檢驗內(nèi)容包括對標志、廠家、品種、數(shù)量、外觀檢查，并按規(guī)定抽樣做力學性能試驗。鋼筋工、電焊工必須持證上崗，以保證加工出質(zhì)量好的產(chǎn)品。拱架加工制作鋼架按設(shè)計尺寸在洞外下料分節(jié)焊接制作，制作時嚴格按設(shè)計圖紙進行，保證每節(jié)的弧度與尺寸均符合設(shè)計要求，根據(jù)設(shè)計尺寸在鋼拱架冷彎機上先試加工1～2片，加工時調(diào)整千斤頂檢驗鋼拱架半徑滿足設(shè)計要求后，將千斤頂固定，進行批量生產(chǎn)加工。冷彎完成的鋼拱架，在實地放樣的地坪上進行現(xiàn)場拼裝，每節(jié)兩端均焊連接板，節(jié)點間通過連接板用螺栓連接牢固，保證鋼拱架不扭曲，尺寸滿足設(shè)計要求，如質(zhì)量有問題，及時解決處理，保證產(chǎn)品質(zhì)量，然后編號，安裝時按原編號進行安裝。施工工藝流程見圖6-3-4-15。鎖腳錨桿焊接縱向連結(jié)筋鋪設(shè)鋼筋網(wǎng)噴射砼施工準備隧道開挖初噴砼欠挖架立鋼架斷面檢查結(jié)束合格洞外加工、制作、運輸返工不合格合格連接鋼筋加工位置檢查鎖腳錨桿焊接縱向連結(jié)筋鋪設(shè)鋼筋網(wǎng)噴射砼施工準備隧道開挖初噴砼欠挖架立鋼架斷面檢查結(jié)束合格洞外加工、制作、運輸返工不合格合格連接鋼筋加工位置檢查圖6-3-4-15鋼拱架施工工藝流程圖鋼拱架的運輸在加工好的鋼拱架運至掌子面過程中，要輕搬輕放，不能亂扔，或者用重物敲打，注意保護，防止發(fā)生拱架扭曲變形。鋼拱架的安裝拱架應(yīng)按設(shè)計要求按安裝，安裝尺寸允許偏差應(yīng)滿足規(guī)范要求。當拱腳開挖超深時，加設(shè)鋼板或砼墊塊，安裝后利用鎖腳錨桿定位；超挖較大時，拱背噴填與初支同的級砼，以使支護與圍巖密貼，控制圍巖變形的進一步發(fā)展。兩排鋼架間用連接鋼筋拉桿縱向連接牢固，以便形成整體受力結(jié)構(gòu)。在架立時應(yīng)注意的事項①鋼拱架按設(shè)計加分節(jié)運至開挖面，就地拼裝。②鋼拱架應(yīng)架設(shè)在隧道軸線垂直面內(nèi)，縱向以鋼筋焊接聯(lián)成一體。③鋼拱架分節(jié)之間以2cm鋼板連接板、φ20螺栓連接。④鋼拱架在初噴砼后架設(shè)，架設(shè)完畢后再噴砼，保護層不得小于4cm。⑤為防止鋼拱架拱腳下沉、變形，拱腳要坐在堅實的基礎(chǔ)上，標高不足時采用鋼板進行調(diào)整。鋼格柵鋼格柵嚴格按設(shè)計要求在洞外加工場分單元加工，汽車運至洞內(nèi)分段拼裝。鋼格柵安裝前先初噴一層砼，照設(shè)計間距固定在穩(wěn)固的地基上，當基底強度不足時，采用加設(shè)槽鋼的辦法增強基腳的承載力。拱架安裝后在拱腳處打鎖腳錨桿。鋼格柵平面應(yīng)垂直于隧道中線，其傾斜度不大于2°，鋼格柵的任何部位偏離鉛垂面不應(yīng)大于5cm。鋼格柵與系統(tǒng)錨桿焊接成整體，鋼格柵間設(shè)縱向連接筋。采用分部開挖時，應(yīng)及時將拱架連接成為整體，以提高格柵鋼架受力的整體性能。架立鋼格柵后盡快進行復(fù)噴砼至設(shè)計厚度。噴射砼工藝流程為了保護施工環(huán)境，施工時采用濕噴工藝施工。施工方法噴射前將巖面的松動石塊進行清理，并埋設(shè)噴層厚度控制標志釘，每1～2m設(shè)一根。砼用強制式拌和機分次投料拌合，人工上料，合成纖維嚴格按設(shè)計摻量添加，并加長攪拌時間，防止纖維攪團。拌和料采用砼專用輸送車運送到作業(yè)點。為減少回彈量，降低粉塵，提高噴層質(zhì)量，采用TK500型砼濕噴機作業(yè)。施工工藝流程見圖6-3-4-16。施工準備隧道開挖巖面清理噴射料裝運砼初噴砼復(fù)噴結(jié)束效果檢查滿足監(jiān)控量測設(shè)計配合比厚度不足調(diào)整配合比強度不足調(diào)整設(shè)計穩(wěn)定不穩(wěn)定施工準備隧道開挖巖面清理噴射料裝運砼初噴砼復(fù)噴結(jié)束效果檢查滿足監(jiān)控量測設(shè)計配合比厚度不足調(diào)整配合比強度不足調(diào)整設(shè)計穩(wěn)定不穩(wěn)定圖6-3-4-16噴射砼施工工序流程圖噴射砼施工分初噴和復(fù)噴二次進行，初噴在開挖(或分部開挖)完成后立即進行，以盡早封閉巖面，防止表層剝落。復(fù)噴砼在錨桿、掛網(wǎng)和鋼架安裝后進行，盡快形成聯(lián)合支護體系，以抑制圍巖變形。鋼架間用砼噴平，保護層不得小于4cm。混合料要隨拌隨噴，供料連續(xù)；噴射作業(yè)分段、分片、分層，由下而上依次進行。分層噴射時，后一層應(yīng)在前一層砼終凝后進行，若終凝后1h再行噴射，需先用風水清洗噴層面。噴射機工作風壓穩(wěn)定，噴頭與受噴面的距離保持在0.8～1.5m范圍內(nèi)，噴射的角度最好保持與受噴面垂直，噴頭操作應(yīng)連續(xù)不斷地做圓周運動，并形成螺旋狀，噴射的路線應(yīng)自下而上，做“S”形運動,噴射砼終凝3h后方可進行作業(yè)。防排水施工隧道防排水遵循“防、排、截、堵結(jié)合，因地制宜、綜合治理”的原則。在富水斷層帶處開挖前采用超前注漿或帷幕注漿的方法進行堵水；開挖后，在滲水嚴重處采用注漿堵水和排水管引入排水溝的辦法減小滲水量；剩余的少量滲水在二次襯砌前安裝各種排水盲管保證排水系統(tǒng)通暢；施工二襯時采用洞內(nèi)防水板吊掛臺架無釘孔鋪設(shè)，接縫采用橡膠止水帶止水，防止地下水滲入二襯內(nèi)形成漏水，二襯采用抗?jié)B砼。此外，由于處于高寒地帶，在洞口500～1000m設(shè)置保溫水溝，于洞外設(shè)置保溫出水口。排水盲溝為減小襯砌背后水壓力，及時將圍巖少量滲水排出洞外，在二次襯砌背后設(shè)Ф50mm環(huán)向排水盲溝，根據(jù)地下水滲出量和滲出位置每4～8m一環(huán)。兩側(cè)邊墻墻腳設(shè)Ф110mm排水盲溝，縱向盲溝每8m一段，每段中部設(shè)Ф50泄水孔一處，縱、環(huán)向盲溝及泄水孔均直接與隧道側(cè)溝連通，將地下水引入洞內(nèi)側(cè)溝。環(huán)向盲溝采用Ф50mm打孔波紋管加工而成，水管加工下料時應(yīng)考慮接頭預(yù)留長度，保證環(huán)向盲管兩端能充分進入縱向盲溝；水管與噴射砼表面緊密接觸，并保持一定的松弛度，不宜張拉過緊；固定透水管的外露錨釘應(yīng)切除或以砂漿抹平，防止刺破防水板；縱、環(huán)向盲溝、泄水管采用變徑三通接頭連接牢固，泄水管的出口應(yīng)離開水溝內(nèi)壁一定距離，不得緊貼溝壁表面；施工中要做好水管接頭處理工作，防止雜物進入管道。防水層防水工藝流程在隧道拱墻初期支護與二次襯砌之間鋪設(shè)防水板（厚度為1.5mm），防水板與土工布結(jié)合使用，重量大于400g/m2施工方法①鋪設(shè)準備在洞外檢查、檢驗緩沖層材料及防水板質(zhì)量，防水板宜選用高分子材料，其材料標準應(yīng)符合防水板技術(shù)條件。幅寬一般為2～4m，厚度不小于1.5mm，耐刺穿性、柔性、耐久性好且應(yīng)符合設(shè)計要求。對檢查合格的防水板，用特種鉛筆劃焊接線拱頂分中線，并按每循環(huán)設(shè)計長度截取，對稱卷起備用；洞內(nèi)在鋪設(shè)基面標出拱頂中線，畫出隧道中線第一環(huán)及垂直隧道中線的橫斷面線。防水板施工工藝流程見圖6-3-4-17。不合格工作平臺就位接通電路線畫出隧道中線橫斷面鋪設(shè)準備緩沖層鋪設(shè)防水板鋪設(shè)焊縫補強質(zhì)量檢查移工作平臺防水板焊接下一循環(huán)合格緩沖層及防水板材料檢查、檢驗緩沖層及防水板截取不合格工作平臺就位接通電路線畫出隧道中線橫斷面鋪設(shè)準備緩沖層鋪設(shè)防水板鋪設(shè)焊縫補強質(zhì)量檢查移工作平臺防水板焊接下一循環(huán)合格緩沖層及防水板材料檢查、檢驗緩沖層及防水板截取圖6-3-4-17防水板施工工藝流程圖②緩沖層鋪設(shè)對于設(shè)計為分離式的防水板，先進行緩沖層鋪設(shè)。緩沖層材料根據(jù)設(shè)計選用，一般采用射釘固定。固定點間距：一般拱部位為0.5～0.8m，邊墻為0.8～1.0m，底部為1～1.5m，呈梅花形排列，并左右、上下成行固定。在凹凸較大的基面上，在斷面變化處增設(shè)固定點，保證其與砼表面密貼。③防水板鋪設(shè)防水板鋪設(shè)應(yīng)超前二次襯砌施工，并設(shè)臨時擋板防止機械損傷和電火花灼傷防水板，同時與開挖面應(yīng)保持一定的安全距離。防水板采用環(huán)向鋪設(shè)，從拱部向兩側(cè)邊墻展鋪，下部防水板應(yīng)壓住上部防水板，松緊應(yīng)適應(yīng)并留有余量（一般實鋪長度與噴射砼面弧長的比值為1.1～1.2），保證防水板全部面積均能抵到圍巖。分段鋪設(shè)的卷材的邊緣部位預(yù)留至少60cm的搭接余量，并對預(yù)留部分邊緣部位進行有效的保護。附屬洞室處鋪設(shè)防水板時，先按照附屬洞室的大小和形狀加工防水板，并與邊墻防水板焊接成一個整體。3層以上的塑料防水板的搭接形式采用T形接頭。兩幅防水板的搭接寬度不應(yīng)小于150mm。④防水板固定分離式防水板，可用熱風焊槍或熱合器，使其防水板融化與塑料墊圈粘結(jié)牢固。無釘孔鋪設(shè)防水板施工方法見圖6-3-4-18。圖6-3-4-18無釘孔鋪設(shè)防水板施工方法示意圖⑤防水板焊接a焊接時，接縫處必須擦洗干凈，且焊縫接頭應(yīng)平整，不得有氣泡、褶皺及空隙。b防水板之間的搭接縫應(yīng)采用雙焊縫、調(diào)溫、調(diào)速熱楔式功能的自動爬行式雙焊縫熱合機熱熔焊接，細部處理或修補采用手持焊槍。c開始焊接前，應(yīng)在小塊塑料片上試焊，以掌握焊接溫度和焊接速度。單條焊縫的有效焊接寬度不應(yīng)小于15mm。d在焊縫搭接的部位焊縫必須錯開，不允許有3層以上的焊縫重疊。焊縫搭接出必須用刀刮成緩角后拼接，使其不出現(xiàn)錯臺。e防水板縱向搭接與環(huán)向搭接處，除按正常施工外，應(yīng)再覆蓋一層同類材料的防水板材，用熱焊焊接。f焊縫應(yīng)無漏焊、假焊、烤焦、焊穿、外露的固定點等現(xiàn)象。若有，應(yīng)予補焊，且用塑料片覆蓋焊接。⑥質(zhì)量檢查a目測及尺量檢查檢查防水板有無烤焦、焊穿、假焊和漏焊，焊縫寬度是否符合設(shè)計，焊縫是否均勻連續(xù)，表面平整光滑，有無波形斷面。b充氣檢查檢查采取隨機抽樣的原則，環(huán)向焊縫每襯砌循環(huán)抽試1條，縱向焊縫每襯砌循環(huán)抽試2條。檢查時可將5號注射針與壓力表相接，用打氣筒進行充氣。當壓力達到0.25MPa時停止充氣，保持15min。壓力下降在10%以內(nèi)，說明焊縫合格；如壓力下降過快，用肥皂水涂在焊縫上，有氣泡的地方重新補焊，直至不漏氣為止。⑦防水板的保護a任何材料、工具，在鋪設(shè)時應(yīng)盡量遠離已鋪設(shè)好的地段堆放。不得穿帶釘子的鞋在防水層上走動。對現(xiàn)場施工人員加強防水層保護教育，嚴禁破壞。b在沒設(shè)保護層處（如拱頂、側(cè)墻）進行其他作業(yè)時不得破壞防水層。鋼筋焊接作業(yè)時，防水板要用阻燃材料進行覆蓋，避免焊火花損傷防水板，現(xiàn)場應(yīng)配備一定數(shù)量的滅火器。c擋頭板的支撐物在接觸到塑料防水板處必須加設(shè)橡皮墊層。d采用鋼筋砼襯砌時，要對鋼筋頭部進行防護，避免損傷防水板。e綁扎鋼筋和安裝模板及襯砌臺車就位時，在鋼筋保護層墊塊外包土工布防止碰撞和刮破塑料板。f在灌注二次襯砌砼時，振搗棒不得接觸防水層，澆注時應(yīng)有專人觀察，發(fā)現(xiàn)損傷應(yīng)立即修補，同時應(yīng)再砼輸送泵出口設(shè)置防護板，防止砼直接沖擊防水板。g二次襯砌中埋設(shè)的管料與防水板間距不小于5cm，以防止破損防水板。中埋式止水帶沿襯砌環(huán)線每隔0.5～1.0m，在端頭模板上鉆一φ12mm的鋼筋孔將制成的鋼筋卡穿過擋頭板，內(nèi)外側(cè)卡緊止水帶一半，另一半止水帶平靠在擋頭板上，待砼凝固后拆除擋頭板，將止水帶拉直，然后彎鋼筋卡緊止水帶。注意事項：①止水帶埋設(shè)位置應(yīng)準確，其中間空心圓形應(yīng)與變形縫重合。②中埋式止水帶應(yīng)固定在擋頭模板上，先安裝一端，澆注砼時另一端應(yīng)用箱型模板保護，固定時只能在止水帶的允許部位上穿孔打洞，不得損壞止水帶本體部分。③固定止水帶時，應(yīng)防止止水帶偏移，以免單側(cè)縮短，影響止水效果。④止水帶定位時，應(yīng)使其在界面部位保持平展，不得使橡膠止水帶翻滾、扭結(jié)。如發(fā)現(xiàn)有扭結(jié)不展現(xiàn)象，應(yīng)及時調(diào)正。⑤橡膠止水帶接頭必須粘結(jié)良好，不應(yīng)采用不加處理的“搭接”。⑥止水帶粘接前應(yīng)做好接頭表面的清刷與打毛。接頭處選在襯砌結(jié)構(gòu)應(yīng)力較小的部位，粘接可采用熱硫化連接的方法，搭接長度不小于10cm，焊接縫寬不小于5cm。冷接法應(yīng)采用專用粘結(jié)劑，冷接法應(yīng)采用專用粘結(jié)劑，冷接法搭接長度不得小于20cm。⑦在砼接頭表面刷砼界面劑。⑧設(shè)置止水帶接頭時，應(yīng)盡量避開容易形成壁后積水的部位，宜設(shè)置在起拱線上下。⑨在澆搗靠近止水帶附近的砼時，應(yīng)嚴格控制澆搗的沖擊力，避免力量過大而刺破橡膠止水帶，同時還必須充分振搗，保證砼與橡膠止水帶間緊密結(jié)合，施工中如發(fā)現(xiàn)有破裂現(xiàn)象應(yīng)及時修補。⑩襯砌脫模后，若檢查發(fā)現(xiàn)施工中有走?，F(xiàn)象發(fā)生，致使止水帶過分偏離中心，則應(yīng)適當造除或填補部分砼，對止水帶進行糾偏。止水帶施工方法見圖6-3-4-19。圖6-3-4-19止水帶施工方法示意圖仰拱施工方法仰拱施工方法仰拱施工應(yīng)超前拱墻襯砌，并盡量緊跟開挖工作面，圍巖軟弱不穩(wěn)定時，仰拱距開挖面不宜超過40m。仰拱、填充應(yīng)分開澆注，且全幅灌注，仰拱和底板砼強度到5Mpa后行人方可通行，達到設(shè)計強度100%后車輛方可通行，為使掌子面開挖不因此而中斷，運輸車輛在仰拱施工位置采用移動式棧橋通過。仰拱開挖采用分段（10m）跳槽開挖，以確保拱墻砼施工能正常進行。為減少仰拱變形縫兩側(cè)沉降，仰拱變形縫空隙采用填縫料填塞密實。仰拱開挖后要及時澆注砼，采用插入式振搗器，加強振搗，保證砼施工質(zhì)量。澆注仰拱時，應(yīng)在兩側(cè)預(yù)留足夠的鋼筋接頭，以便進行拱墻襯砌時連接。仰拱上填充砼施工前先清洗仰拱上虛碴及雜物，排除積水。填充砼表面要求平整，橫坡、縱坡與設(shè)計一致。施工工序流程見圖6-3-4-20。移動式仰拱施工棧橋見圖6-3-4-21。施做砼找平層鋪設(shè)仰拱棧橋施工縫處理隧底防水處理清底、檢查合格仰拱（底板）鋼筋綁扎（如有）砼標高控制點埋設(shè)隧底開挖不合格砼澆注前檢查澆注砼砼養(yǎng)護合格不合格施做砼找平層鋪設(shè)仰拱棧橋施工縫處理隧底防水處理清底、檢查合格仰拱（底板）鋼筋綁扎（如有）砼標高控制點埋設(shè)隧底開挖不合格砼澆注前檢查澆注砼砼養(yǎng)護合格不合格圖6-3-4-20仰拱（底板）施工工序流程圖圖6-3-4-21移動式仰拱施工棧橋示意圖砼二次襯砌隧道襯砌全部采用全斷面整體式襯砌，為了最大限度地減少襯砌與出碴的相互干擾，保證襯砌質(zhì)量，加快襯砌速度，配備一臺12m長整體式液壓鋼模板襯砌臺車，采用HBT60型輸送泵灌注，砼由攪拌運輸車運輸。每次襯砌距離長度11.8m，2d完成一個循環(huán)。砼入模采用泵壓法，以插入式振搗器為主要振搗方式，臺車自帶附著式振搗器為輔助振搗方式。二次支護（砼）施作時間①各測試項目顯示位移速度明顯減緩并已基本穩(wěn)定。②各項位移已達到預(yù)計位移量的80～90％（預(yù)計位移量可通過回歸分析得到）。③各項位移速度小于0.10～0.2mm/d。④當圍巖壓力較大沉降收斂速度加大時,可提前施作二次模筑襯砌。⑤測量過程中如發(fā)現(xiàn)異?，F(xiàn)象或與設(shè)計不符時，應(yīng)及時提出，以便修改支護參數(shù)。⑥測點埋設(shè)情況和量測資料應(yīng)納入竣工文件，以備運營中查考或繼續(xù)觀察。施工準備在二次砼襯砌前，必須進行如下工作：①將初期支護侵入二次襯砌設(shè)計范圍內(nèi)的錨桿頭、小導(dǎo)管頭等影響防水板鋪設(shè)的雜物清除干凈，并噴射砼找平。二襯砼襯砌工藝流程見圖6-3-4-22。施工準備臺車就位防水板鋪設(shè)澆注砼脫模隱檢項目滿足砼養(yǎng)護鋼筋綁扎(如有)不合格臺車檢修試件制作鋼筋彎制及運輸安注漿管安止水帶涂脫模劑砼運輸輸送泵就位施工準備臺車就位防水板鋪設(shè)澆注砼脫模隱檢項目滿足砼養(yǎng)護鋼筋綁扎(如有)不合格臺車檢修試件制作鋼筋彎制及運輸安注漿管安止水帶涂脫模劑砼運輸輸送泵就位圖6-3-4-22隧道襯砌施工工藝流程圖②襯砌臺車拼裝完成，并檢查好模板的剛度、液壓系統(tǒng)、模板表面平整度、模板接縫錯臺情況處理等各項指標，并刷好脫模劑。③做好預(yù)埋件和預(yù)埋孔洞的里程位置詳細圖，加工好預(yù)埋孔洞的模板，保證預(yù)埋位置準確。④澆注砼前將基底表面的積水、巖屑、泥漿等松散物清除干凈。⑤為了保證每組襯砌接頭的平整度，在二次襯砌施工前先施作隧道仰拱砼及回填，再鋪設(shè)枕木和軌道，檢查軌道標高和軌道距中線的距離保證臺車就位準確和接頭的平整度。⑥施工環(huán)向排水管、排水盲溝、掛好土工布和防水板并檢驗合格。施工測量臺車就位前，放樣隧道中心線和襯砌臺車軌道線，使臺車就位誤差不得超過10mm，并在小邊墻上定出臺車就位標高及就位邊線，用紅油漆標識，以便臺車按照標高和邊線就位。鋼筋制作安裝襯砌鋼筋在洞外現(xiàn)場加工，按設(shè)計長度計算下料時，應(yīng)考慮鋼筋搭接長度和接頭錯開的距離，下料完成后在加工廠焊接完成，盡量減少在臺架焊接。襯砌鋼筋綁扎在防水板敷設(shè)完畢后進行。襯砌工作面設(shè)簡易綁扎臺架，襯砌鋼筋的安裝、綁扎在臺車上進行。襯砌鋼筋施工應(yīng)符合以下要求：①襯砌鋼筋的規(guī)格、型號、機械性能、化學成分、可焊性等符合規(guī)范規(guī)定和設(shè)計要求，鋼筋進場后必須進行抽樣檢查，合格后方可投入使用；②鋼筋在加工彎制前先調(diào)直，鋼筋表面的油漬、水泥漿和浮皮鐵銹等均應(yīng)清除干凈。加工后的鋼筋表面不應(yīng)有削弱鋼筋截面的傷痕。當利用冷拉法調(diào)直鋼筋時，鋼筋的調(diào)直伸長率：Ⅰ級鋼筋不得超過2%，Ⅱ級鋼筋不得超過1%。③鋼筋主筋采用焊接接頭，接頭質(zhì)量必須符合TB10210-2001《鐵路砼與砌體工程施工規(guī)范》（以下簡稱《規(guī)范》）的要求。在焊接前，必須按實際施工條件焊接試樣進行試驗，合格后才能進行焊接施工；④襯砌鋼筋之受力鋼筋采用焊接接頭時，焊接接頭應(yīng)相互錯開，錯開距離為35d(d為鋼筋直徑)，且不少于50cm。在同一截面內(nèi)受力鋼筋接頭面積占受力鋼筋總截面面積的百分率不超過50%。鋼筋焊接時應(yīng)采取防護措施，避免損傷防水板；⑤焊接接頭距彎曲處的距離不應(yīng)小于10d，也不應(yīng)位于最大彎距處；⑥鋼筋交叉點應(yīng)用鐵絲全部綁扎牢固，至少不少于90%，鋼筋綁扎接頭搭接長度及誤差應(yīng)符合規(guī)范及設(shè)計要求。臺車就位①軌道鋪設(shè)軌道宜采用鐵路P38以上鋼軌，短枕采用木枕，鋼軌與短軌間使用軌墊板，軌道置于已鋪底的砼地面上，以保證臺車平穩(wěn)。軌道中心線盡可能與隧道中心線重合，偏差應(yīng)控制在10mm以內(nèi)。②臺車準確定位臺車定位采用五點定位法，即以襯砌圓心為原點建立平面坐標系，通過控制拱部模板中心點、拱部模板同墻部模板的兩個鉸接點、兩墻部模板的底腳點來精確控制臺車就位。為避免砼澆注過程中臺車上?。ㄒ话憧蛇_到15mm左右），采用三個30t的千斤頂在臺車前端端部拱頂增設(shè)支撐，以防止臺車上浮造成拱部錯臺。臺車就位前，在小邊墻上定出臺車就位標高及就位邊線，按照標高和邊線就位后，重新檢查臺車的凈空和拱頂標高，保證隧道襯砌凈空滿足設(shè)計要求。砼澆注襯砌砼的質(zhì)量，受到施工方法的極大影響。特別是現(xiàn)場內(nèi)的運輸、灌注、搗固、養(yǎng)生等方法對砼的性能影響很大，因此，應(yīng)仔細研究砼的運輸、灌注、搗固、養(yǎng)生等各個作業(yè)環(huán)節(jié)。嚴格按照設(shè)計要求及現(xiàn)場試驗結(jié)果進行操作。砼灌注采用砼輸送泵，灌注過程中根據(jù)灌注的部位不同嚴格按照表6-3-4-23標準進行作業(yè)，為保證砼質(zhì)量，必須在澆注環(huán)節(jié)加強控制。表6-3-4-23砼的灌注方法及標準表位置項目標準仰拱、邊墻及拱部以下落下高度1.5m以下灌注一層的高度40-50cm左右流動距離不流動拱頂部灌注方式向上灌注流動距離10m左右砼拌和和運送①砼的各種材料必須經(jīng)試驗合格后方可使用，拌合采用強制式攪拌機進行拌和，拌合過程中專人負責嚴格按施工配合比配料，拌合時間一般不少于2min，確保砼的和易性。②砼應(yīng)盡可能地在接近拌和狀態(tài)下運送、灌注。為此，運送時間要短，不使砼材料離析、空氣量變化和坍落度下降等，故襯砌砼采用砼罐車進行運輸。砼澆注①砼灌注前應(yīng)清除模板內(nèi)的水及雜物和輸送泵管路中殘留的砂漿等有損砼的品質(zhì)的，必須在灌注砼前清除。②模板的長度為12m，為防止砼流動中產(chǎn)生離析采用分支管和有變換閥用2～3個檢查窗進行灌注，灌注邊墻的檢查窗應(yīng)設(shè)在合適的高度上，使砼下落高度小于1.5m，防止砼下落產(chǎn)生離析形成蜂窩。拱頂高流動性砼只從中央檢查窗進行灌注。③從檢查窗進行灌注時，可從鄰接的檢查窗和上面的檢查窗進行搗固。因此，灌注檢查窗依次向高位置變更，到盡可能高的位置之前，最好用檢查窗進行砼的灌注。④砼灌注速度不能比模板設(shè)計時預(yù)定速度快，否則會造成左右砼的灌注高差，模板會產(chǎn)生變形和移動，所以應(yīng)根據(jù)設(shè)計灌注速度左右對稱進行。⑤泌漿水混入砼中后會形成低品質(zhì)層，而降低襯砌的均勻性和一體性。其次，已灌注砼面會存在泌漿水，附著在模板上形成水泡。因此，泌漿水應(yīng)用設(shè)在堵頭板上的排水孔排除。⑥拱頂部分的砼灌注，一般采用向上灌注方式。向上灌注方式比引拔的砼充填性要好，也可采用充填性更好的擠壓方式（活塞方式）拱頂部分的砼灌注，重要的是不要產(chǎn)生離析、各個角落不殘留空隙、堵頭處能夠完全充填。因此，砼要連續(xù)灌注，并從堵頭板的開口處排除泌漿和空氣。⑦為了確實地充填拱頂部分，可以研究采用高流動性砼，高流動性砼是具有自充填性的，材料難于離析。此外，通常砼多少會產(chǎn)生泌漿而在拱頂背后產(chǎn)生一些小空隙。高流動性砼幾乎沒有泌漿，因泌漿引起的空隙是不會出現(xiàn)的。⑧向上灌注口一般距已灌注好的砼側(cè)0.75m為宜。灌注口離開已灌注好的砼越遠，其流動越復(fù)雜，靠近已灌注好的拱頂部則易產(chǎn)生空隙。因此，灌注口最好靠近已灌注好的砼側(cè)。為了減少空隙中的空氣，可在已灌注好砼側(cè)設(shè)置排氣孔。⑨因事故而中斷灌注時，改變了砼的流路，會產(chǎn)生空洞和厚度不足，所以每模必須采取備用電源、備用砼拌和機等措施以保證連續(xù)地灌注砼。砼搗固砼的振搗采用附著式振搗器和人工插入式振搗棒配合使用，臺車加工時在起拱線以下、起拱線以上留出搗固窗口，砼施工時搗固人員在窗口用插入式振搗器搗固，保證砼搗固密實。拱頂?shù)炔荒苁褂脙?nèi)部振搗器的部分，要注意不要產(chǎn)生下降、厚度方向分離等缺陷，采用附著式振動器振搗密實，砼難于充填的部位，應(yīng)仔細搗固。砼灌注中斷的場合，再次開始時要特別仔細，搗固器應(yīng)確實地插入下層的砼中。使用振搗器時應(yīng)注意的事項如下：①內(nèi)部振搗器盡可能地垂直，以一定間隔插入，其間隔一般在50cm以下。②振動搗固應(yīng)充分，其標志是砼和面板的接觸面出現(xiàn)水泥漿線。砼容積減少也是一個特征。③振搗器形狀、大小、數(shù)量應(yīng)根據(jù)一次搗固的砼容積決定，并留有備用數(shù)量。④搗固作業(yè)要注意不損傷背后的防水板。拆模和養(yǎng)護①拆模時間模板須待砼達到設(shè)計強度5Mpa以上時方可拆除；對于受較大圍巖壓力的模板須待砼達到設(shè)計強度的100%后才能拆除。②養(yǎng)護方法隧道襯砌養(yǎng)護采用高壓水沖洗濕潤的辦法，經(jīng)常要保持砼濕潤，保養(yǎng)期限一般為10天。養(yǎng)護的灑水期限與水泥品種、空氣濕度、氣溫等條件有關(guān)。沒有充分硬化的砼受到振動、沖擊時，會產(chǎn)生開裂和損傷，因此在爆破中，掌子面和砼灌注地點要保持適當?shù)木嚯x。隧道通風后通常會有風流產(chǎn)生，隧道內(nèi)的溫度、濕度將下降。如砼在低齡狀態(tài)，必要時要設(shè)置防風板。拱頂回填壓漿在進行砼澆注時，每隔3m在拱頂預(yù)留一個回填壓漿管，在完成二襯并達到設(shè)計強度要求后，采用壓漿泵對拱頂壓注水泥漿，確保拱頂?shù)拿軐嵍?。施工要點①襯砌臺車就位要進行測量控制，灌筑前進行復(fù)核。臺車下部支墊穩(wěn)固，上部及兩側(cè)面用短桿支撐牢固，防止晃動。②模板必須進行測量控制，保證模板縫成直線。③要求砼生產(chǎn)和輸送能力與砼輸送泵的灌注能力相匹配。④砼自進入攪拌輸送車至卸料時間不得超過初凝時間。⑤超前灌注兩側(cè)邊墻墻基砼，并沿隧道方向每隔150cm預(yù)埋地腳螺栓，要能與模板最下邊緣孔對正,以便固定鋼模板的最低邊緣,為防止地腳螺栓位置偏移，采用加設(shè)橫撐辦法解決。⑥灌注砼時，注意連續(xù)性和對稱性，兩側(cè)砼表面高差不得超過50cm，澆注必須連續(xù)進行，不得中斷，為此必須配備備用發(fā)電機組。⑦隧道襯砌封頂采用鋼管壓注法，選擇合適的砼坍落度，使隧道拱頂砼回填密實。⑧每循環(huán)襯砌前，對上一組襯砌接縫處的砼鑿毛、清洗、糾正止水帶位置，并刷一層水泥漿以使新舊砼接合良好。⑨砼灌筑連續(xù)一次灌筑完畢，如發(fā)生停電等意外事故必須停工時，將灌筑面整平、振搗好。停工2小時以上，要等24小時后才能接灌。⑩拱部封頂時，必須填滿搗實，不得有空隙。⑾養(yǎng)護采用灑水養(yǎng)生。拆模在拱部砼達到設(shè)計強度8Mpa以上進行，拆模時注意砼角隅及表面的保護。電纜槽及附屬洞室隧道開始施工前，技術(shù)人員要針對施工圖組織會審，對隧道內(nèi)的附屬洞室、綜合接地及預(yù)埋件等進行詳細的統(tǒng)計，并繪制出展示圖，標明位置、規(guī)格、數(shù)量等，給現(xiàn)場作業(yè)人員進行技術(shù)交底。隧道內(nèi)的綜合洞室、綜合接地及各類預(yù)埋件與隧道主體統(tǒng)籌安排，同步施工，并由技術(shù)人員逐一核實對照，以防遺漏。附屬洞室采用人工配合小型機具開挖，鋼制整體式模板與洞身砼襯砌同時澆注，并按設(shè)計要求掛設(shè)防水板和埋設(shè)預(yù)埋構(gòu)件。電纜溝、水溝等安排在二次襯砌結(jié)束后集中施工，采用專用定型模板施工，確保尺寸準確，表面光潔平整，線條直順。棄碴及環(huán)保棄碴俄博山隧道進口工區(qū)出砟約17萬方與祁連山隧道和棄于祁連山隧道出口砟場，平均運距5km。出口工區(qū)出砟約17.1萬方，棄砟于DK277+850右側(cè)約300m河灘，平均運距0.5km。砟場占草地50畝，綠化45畝。環(huán)保措施①隧道施工便道、工棚及作業(yè)場的布置應(yīng)盡量維護自然面貌，占用荒地也應(yīng)少開挖、少刷方，以保護自然植被。②隧道竣工時，應(yīng)盡量恢復(fù)原有植被。水保措施施工前及時及早保護當?shù)厝诵笥盟Y源。對施工便道的引入、洞口場地布置應(yīng)嚴格規(guī)劃，避免造成水土流失，污染環(huán)境；隧道施工排水應(yīng)避免對周圍環(huán)境產(chǎn)生污染，隧道施工排水采取清污分流，加強施工污水處理，避免污染水源、影響人畜飲水。施工輔助措施施工通風空氣技術(shù)標準隧道通風的目的是送進新鮮空氣，排出有害氣體，保障洞內(nèi)施工人員的健康，改善勞動條件，從而保證施工安全和提高生產(chǎn)率。空氣技術(shù)標準要求如下：洞內(nèi)施工人員每人每分鐘應(yīng)有3m3新鮮空氣，并使洞內(nèi)空氣中的氧氣含量不低于20%；爆破地點20m內(nèi)，風流中瓦斯?jié)舛缺仨毿∮?.0%，一氧化碳最高容許濃度為30mg/m3；洞內(nèi)溫度保持在28℃以下，粉塵濃度含有10%以上游離二氧化硅應(yīng)控制在2mg/m2.通風方式根據(jù)隧道的長度、斷面、運營方式等因素計算需風量和風壓，采用不同的通風方式。施工供風、供水、供電高壓供風在各隧道掘進口各設(shè)一座空壓機站，每座空壓機站根據(jù)洞內(nèi)供風量大小安裝2～4臺4L-20/8型電動空壓機，向洞內(nèi)提供高壓風，空壓機根據(jù)需風量分別啟用，由閥門控制，隧道內(nèi)選用Φ200mm高壓風管。高壓風通過Ф150mm的主風管送至各施工工作面30m附近，再用Φ50mm高壓膠管與主管和分風器相連向工作面送風。施工供水隧道施工用水或生活用水采用沿線河流水，部分取水不便的路段或工點采用打井取水。運輸水采用汽車運水或水泵抽水至各隧道工區(qū)。各施工工區(qū)分別在洞口外適當?shù)奈恢眯藿ǜ呶凰兀呶凰氐娜萘考八^差由計算確定，應(yīng)確保洞內(nèi)工作面上的水壓力不小于0.3Mpa。選用Φ100～125mm的鋼管作為供水主管道，主管道與開挖面一般保持30～50m的距離，用水改接Ф50高壓軟管連分水器供水。水池的出水管設(shè)總閘閥，洞內(nèi)每隔200m安裝閘閥、三通各一個，以便施工和維修。當水池與用水點自然水頭超過所需水壓時，在管道中安裝內(nèi)彈簧薄膜式減壓閥，降低管道中水流壓力。施工供電方法本標段隧道供電應(yīng)從就近變電站引入高壓電力線，或從臨近鄉(xiāng)鎮(zhèn)架設(shè)高壓線路至隧道洞口，根據(jù)隧道施工需要情況采用500KVA～1000KVA的變壓器或各變壓器相配合的方式供電，變壓后供洞內(nèi)施工用電。同時，各工區(qū)需另配內(nèi)燃發(fā)電機作為備用電源。為確保施工用電安全，隧道施工照明盡量采用低壓電或安全電壓，成洞段和不作業(yè)地段采用220V低壓照明電，一般作業(yè)段采用≤36V安全電壓，手提作業(yè)燈為12～24V直流電源。地質(zhì)、水文超前預(yù)報地質(zhì)、水文預(yù)報的目的為了更準確探明隧道地質(zhì)情況，杜絕不良地質(zhì)災(zāi)害發(fā)生，我們在本標段配備一套TSP203地質(zhì)預(yù)報系統(tǒng)。根據(jù)預(yù)報情況，及時調(diào)整施工方法和制定支護措施，以有效地防止塌方、突水、突泥等意外事故發(fā)生。地質(zhì)、水文預(yù)報在開挖之前必須先進行地質(zhì)預(yù)報。特別在進入斷層地帶，加強超前地質(zhì)鉆探和檢測，確保安全施工。在地質(zhì)預(yù)報手段上，我們將采用施工階段地質(zhì)調(diào)查，物探等多種手段。在物探手段上，我們擬投入TSP203地震地質(zhì)超前預(yù)報系統(tǒng)，該系統(tǒng)輕便靈活，測試時間短，數(shù)據(jù)結(jié)果可靠，一般一次可較準確探測前方100～200m的距離；紅外線探測儀和水平地質(zhì)鉆機進行聯(lián)合地質(zhì)預(yù)報，并認真作好地質(zhì)素描，提高預(yù)報的準確性。探測方法TSP203超前預(yù)報系統(tǒng)施工中根據(jù)實際地質(zhì)情況使用TSP-203隧道地震波地質(zhì)超前預(yù)報系統(tǒng)進行地質(zhì)超前預(yù)報。TSP-203預(yù)報系統(tǒng)每次探測可準確探測前方100m～200m范圍內(nèi)的地質(zhì)情況，因此施工中根據(jù)預(yù)報結(jié)果指導(dǎo)施工。地質(zhì)雷達作為TSP-203地質(zhì)預(yù)報系統(tǒng)的補充，在TSP-203預(yù)報異常點，確定異常體的規(guī)模、性質(zhì)、危害性有困難時，采用地質(zhì)雷達作為補充手段，短距離進一步探測前方30m內(nèi)的地質(zhì)情況。地質(zhì)雷達可以發(fā)現(xiàn)掌子面前方地層的變化，對于斷裂帶，特別是含水帶、破碎帶有較高的識別能力。紅外線探測①探測原理:地下巖體和水體每時每刻都在向外發(fā)射紅外波段的電磁波，從而形成紅外輻射場，并具有能量、動量、方向等信息，采用紅外線探測地下水，探測距離約4～30m。②探測方法:紅外線探測屬非接觸探測。沿隧道邊墻以5m點距用粉筆或油漆標好探測順序號直至掘進工作面。在掘進工作面，先對前方探測。在返回的路徑上，每遇到一個順序號，就站在隧道中央，分別用儀器的激光器打出光斑，使光斑落在左側(cè)邊墻中位置、拱部中心線位置、右側(cè)邊墻中心位置、隧底中線位置，并扣動扳機分別讀取探測值，做好記錄。然后轉(zhuǎn)入下一序號點，直至全部探完。③資料處理及信息反饋：探測數(shù)據(jù)輸入計算機后，由專用軟件繪成頂板、底板探測曲線和兩邊墻探測曲線。紅外探測曲線是以直角坐標系給出的，其縱軸表示紅外輻射場場強值，橫軸表示以某點為起點的隧道距離。TSP-203地質(zhì)預(yù)報程序見圖6-3-4-24。開始開始數(shù)據(jù)庫從數(shù)據(jù)記錄器中輸入布置TSP選擇探測區(qū)域波場處理預(yù)處理波場區(qū)分增強反射移動認可?界面選擇繞射疊加顯示認可?界面位置垂直/水平斷面繼續(xù)其它區(qū)域?工程師的概括平面/斷面重新處理地震道斷面事件強度NNYYNY評價圖6-3-4-24TSP-203地質(zhì)預(yù)報程序圖超前地質(zhì)鉆探針對有突水的可能的破裂斷層帶，采用鉆孔超前探測，鉆孔長度20～30m，驗證綜合超前物探成果，超前鉆孔3個，并至少有一個孔應(yīng)取芯；探孔孔徑一般不小于φ75mm，并考慮5m長搭接，探孔終孔應(yīng)超出開挖輪廓線1.5m。具體布置圖見圖6-3-4-25。圖6-3-4-25超前地質(zhì)鉆探鉆孔示意圖超前鉆探時，停止施工，噴砼封閉開挖面，測設(shè)鉆孔位置與方位，然后搭設(shè)作業(yè)臺架，鉆機就位固定，安裝鉆桿試鉆。在確定鉆孔位置、方位準確后，開始鉆進，鉆進過程中注意鉆孔出水量、鉆碴及鉆桿進尺，詳細記錄鉆孔過程中各種資料和數(shù)據(jù)。根據(jù)超前鉆孔資料分析前方圍巖節(jié)理發(fā)育情況和可能涌水量及地下水發(fā)育連通情況，根據(jù)不同情況采取不同施工技術(shù)措施。如臨近漏水地段3～5m前，在開挖鉆孔時，安排2～4孔超鉆5～8m，準確了解前方水文地質(zhì)情況，提高措施針對性。當超前鉆孔有水時，暫時封閉水量較小的炮眼，只留一個噴距最遠的測量其噴距（如完全封閉有困難，可盡量堵塞，減少其流量）。把實測噴距換算成標準條件下的噴距。即高出水平面1m的噴距。根據(jù)換算后的噴距，對涌水量進行預(yù)報。一般噴距小于5m，為裂隙滲水和中、小股涌水，流量小于100m3/h；噴距5～9m，為小型突水，流量100～40