機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)習(xí)題集第1章練習(xí)題1.單項(xiàng)選擇1-1按照系統(tǒng)的觀點(diǎn)，可將生產(chǎn)定義為使生產(chǎn)（3）轉(zhuǎn)變?yōu)樯a(chǎn)財(cái)富并創(chuàng)造效益的輸入輸出系統(tǒng)。①對(duì)象②資料③要素④信息1-2度量生產(chǎn)過(guò)程效率的標(biāo)準(zhǔn)是（4）。①產(chǎn)量②產(chǎn)值③利潤(rùn)④生產(chǎn)率1-3制造從廣義上可理解為（2）生產(chǎn)。①連續(xù)型②離散型③間斷型④密集型1-4精良生產(chǎn)是對(duì)（4）公司生產(chǎn)方式的一種描述。波音②通用③三菱④豐田1-5在先進(jìn)的工業(yè)化國(guó)家中，國(guó)民經(jīng)濟(jì)總產(chǎn)值的約（3）來(lái)自制造業(yè)。①20%②40%③60%④80%1-6在機(jī)械產(chǎn)品中，相似件約占零件總數(shù)的（3）。①30%②50%③70%④90%1-7零件分類編碼系統(tǒng)是用（3）對(duì)零件有關(guān)特征進(jìn)行描述和識(shí)別的一套特定的規(guī)則和依據(jù)。文字②數(shù)字③字符④字母1-8成組技術(shù)按（4）組織生產(chǎn)。產(chǎn)品②部件③零件④零件組1-9CIM是（2）和生產(chǎn)技術(shù)的綜合應(yīng)用，旨在提高制造型企業(yè)的生產(chǎn)率和響應(yīng)能力。①高新技術(shù)②信息技術(shù)③計(jì)算機(jī)技術(shù)④現(xiàn)代管理技術(shù)1-10并行工程是對(duì)產(chǎn)品及（4）進(jìn)行并行、一體化設(shè)計(jì)的一種系統(tǒng)化的工作模式。零件②設(shè)備③工藝裝備④相關(guān)過(guò)程1-11實(shí)行并行工程的企業(yè)多采用（3）的組織形式。①直線式②職能式③矩陣式④自由式1-12在多變的市場(chǎng)環(huán)境下，影響競(jìng)爭(zhēng)力的諸要素中（1）將變得越來(lái)越突出。①時(shí)間②質(zhì)量③成本④服務(wù)2.多項(xiàng)選擇2-1生產(chǎn)要素包括（1234）和生產(chǎn)信息。①生產(chǎn)對(duì)象②生產(chǎn)資料③能源④勞動(dòng)力2-221世紀(jì)機(jī)械制造業(yè)發(fā)展趨向是（123）智能化和清潔化。①自動(dòng)化②柔性化③集成化④批量化2-3專業(yè)化協(xié)作與擴(kuò)散生產(chǎn)的形式有（123）等。①組織各種專業(yè)化基礎(chǔ)零部件生產(chǎn)廠②組織專業(yè)化毛坯生產(chǎn)廠③實(shí)行工藝性協(xié)作④實(shí)行主機(jī)裝配協(xié)作2-4機(jī)械零件之間的相似性主要表現(xiàn)在（234）等幾方面。①零件名稱相似性②零件結(jié)構(gòu)特征相似性③零件材料特征相似性④零件制造工藝相似性2-5采用生產(chǎn)流程分析法劃分零件組的優(yōu)點(diǎn)是（24）。①無(wú)須編制零件工藝規(guī)程②可保證同一零件組內(nèi)的零件的工藝相似性③可由零件編碼直接劃分零件組④可在劃分零件組的同時(shí)形成機(jī)床組2-6成組生產(chǎn)單元按其規(guī)模、自動(dòng)化程度和機(jī)床布置形式，可分為（123）和成組柔性制造系統(tǒng)等幾種類型。①成組單機(jī)②成組單元③成組流水線④成組剛性自動(dòng)線2-7產(chǎn)品、部件、零件標(biāo)準(zhǔn)化的內(nèi)容包括（124）。①名稱標(biāo)準(zhǔn)化②結(jié)構(gòu)標(biāo)準(zhǔn)化③材料標(biāo)準(zhǔn)化④零部件標(biāo)準(zhǔn)化2-8CIMS功能模型中質(zhì)量信息系統(tǒng)包括（124）等。①CAI②CAT③CAE④CAQC2-9實(shí)施并行工程可以（134）等。①縮短產(chǎn)品開發(fā)周期②減少制造工作量③降低產(chǎn)品制造成本④減少工程變更次數(shù)2-10并行工程在產(chǎn)品設(shè)計(jì)過(guò)程中必須同時(shí)考慮下游的（12）過(guò)程。①制造②支持③銷售④使用2-11敏捷制造的通訊基礎(chǔ)結(jié)構(gòu)包括（1234）等。①建立大范圍的信息傳輸網(wǎng)絡(luò)②建立統(tǒng)一的產(chǎn)品信息模型③建立企業(yè)信息模型和管理信息模型④制定信息傳輸標(biāo)準(zhǔn)2-12敏捷制造的特征有（123）。①快捷的需求響應(yīng)②動(dòng)態(tài)的組織形式③集成的制造資源④穩(wěn)定的人員編制3.判斷題3-1制造系統(tǒng)是一個(gè)將生產(chǎn)要素轉(zhuǎn)變成離散型產(chǎn)品的輸入輸出系統(tǒng)。Y3-2“大批量生產(chǎn)”（MassProduction）生產(chǎn)方式形成于19世紀(jì)。N3-3多品種、中小批量生產(chǎn)日漸成為制造業(yè)的主流生產(chǎn)方式。Y3-4“批量法則”當(dāng)今已不適用。N3-5全能工廠模式不符合“批量法則”。Y3-6在產(chǎn)品設(shè)計(jì)中應(yīng)用成組技術(shù)可以大大減小新設(shè)計(jì)的工作量。Y3-7設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)化是工藝標(biāo)準(zhǔn)化的前提。Y3-8采用成組技術(shù)后，工裝系數(shù)可以大大提高。Y3-9CIMS是一種制造哲理。N3-10網(wǎng)絡(luò)與數(shù)據(jù)庫(kù)是CIMS功能模型中不可缺少的組成部分。Y3-11實(shí)現(xiàn)CIMS的技術(shù)方案中，開放系指選用標(biāo)準(zhǔn)化設(shè)備。N3-12實(shí)施并行工程必須具備由計(jì)算機(jī)、網(wǎng)絡(luò)、數(shù)據(jù)庫(kù)等組成的通訊基礎(chǔ)設(shè)施。Y3-13CIM著重信息集成與信息共享，CE則強(qiáng)調(diào)產(chǎn)品設(shè)計(jì)及其相關(guān)過(guò)程設(shè)計(jì)的集成。Y3-14敏捷制造只能在實(shí)力雄厚的大公司實(shí)施。N3-15虛擬企業(yè)是指已采用虛擬制造技術(shù)的企業(yè)。N4.分析題4-1試說(shuō)明在多品種、中小批量生產(chǎn)越來(lái)越占主導(dǎo)地位的情況下，“批量法則”是否還適用？4-1答案：要點(diǎn)：批量法則仍適用1） 多品種、中小批量生產(chǎn)是指產(chǎn)品而言。對(duì)于零部件仍存在生產(chǎn)批量問(wèn)題。采用成組技術(shù)的基本思想就是利用零件的相似性，人為地?cái)U(kuò)大生產(chǎn)批量，以達(dá)到接近于大批量生產(chǎn)的經(jīng)濟(jì)效果。4-2用JLBM-1編碼系統(tǒng)對(duì)習(xí)圖1X4-1所示法蘭套零件進(jìn)行編碼（材料：40Cr，毛坯：鍛件，熱處理：高頻淬火）。4-2答案：151024301365531習(xí)圖1-4-24-3有人講“成組技術(shù)是現(xiàn)代制造技術(shù)的一個(gè)重要理論基礎(chǔ)”，如何理解這句話？4-3答案：要點(diǎn)：這句話是正確的。1） 成組技術(shù)本身是使生產(chǎn)合理化的一種制造哲理。2） 多品種、中小批量生產(chǎn)在現(xiàn)代制造中占有越來(lái)越重要的位置，而成組技術(shù)就是為解決多品種、中小批量生產(chǎn)中存在的問(wèn)題而發(fā)展起來(lái)的。3） 在產(chǎn)品設(shè)計(jì)方面采用成組技術(shù)可以大大減少設(shè)計(jì)工作量，并可提高產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)化程度；在制造工藝方面采用成組技術(shù)，可以有效地提高加工效率；在生產(chǎn)管理方面采用成組技術(shù)，可使管理工作更加有效。4-4有人講“CIM不適合中國(guó)國(guó)情”，這種觀點(diǎn)是否正確？4-4答案：要點(diǎn)：不正確，這是對(duì)CIM的錯(cuò)誤理解。1） CIM是一種制造思想和制造哲理，其實(shí)質(zhì)是將信息技術(shù)與生產(chǎn)技術(shù)結(jié)合起來(lái)，以提高企業(yè)的生產(chǎn)率和響應(yīng)能力。這種制造哲理對(duì)于任何制造型企業(yè)（不論大與小、先進(jìn)與落后）都是適用的。2） CIMS是一個(gè)多層次、多模式、動(dòng)態(tài)發(fā)展的系統(tǒng)。CIMS的實(shí)現(xiàn)程度可以有很大的差別，應(yīng)與企業(yè)的技術(shù)水平、投資能力、經(jīng)營(yíng)戰(zhàn)略等相適應(yīng)。3） 目前CIM的發(fā)展趨勢(shì)之一就是向中小企業(yè)擴(kuò)展。4）我國(guó)企業(yè)實(shí)施CIMS也不乏成功之例。4-5試說(shuō)明CIM與CE的關(guān)系。4-5答案：要點(diǎn)：1）CIM與CE都是制造哲理，其目標(biāo)也相同，都是為了提高企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力，并贏得市場(chǎng)。2）CIM與CE機(jī)理不同：CIM強(qiáng)調(diào)信息集成與信息共享，通過(guò)網(wǎng)絡(luò)與數(shù)據(jù)庫(kù)將自動(dòng)化孤島集成起來(lái)。但生產(chǎn)過(guò)程的組織結(jié)構(gòu)與管理仍是傳統(tǒng)的，獨(dú)立、順序進(jìn)行。生產(chǎn)管理者在信息集成的基礎(chǔ)上，對(duì)整個(gè)生產(chǎn)進(jìn)程有清楚的了解，從而可以進(jìn)行有效的控制，并最終在TQCSE上取得成功。 CE強(qiáng)調(diào)并行——產(chǎn)品及相關(guān)過(guò)程設(shè)計(jì)的集成。CE依賴于產(chǎn)品開發(fā)中各學(xué)科、各職能部門人員的相互合作，相互信任和共享信息，通過(guò)彼此間有效地通訊和交流，盡早考慮產(chǎn)品全生命周期中的各種因素，盡早發(fā)現(xiàn)和解決問(wèn)題，以達(dá)到各項(xiàng)工作的協(xié)調(diào)一致。3）CIM與CE實(shí)施中用到的許多方法和工具具有共性。如成組技術(shù)、電子數(shù)據(jù)交換，網(wǎng)絡(luò)與數(shù)據(jù)庫(kù)，仿真與分析，CAPP/NCP…兩者之間互為補(bǔ)充，相互促進(jìn)。第2章練習(xí)題1.單項(xiàng)選擇1-1構(gòu)成工序的要素之一是（1）。同一臺(tái)機(jī)床②同一套夾具③同一把刀具④同一個(gè)加工表面1-2目前機(jī)械零件的主要制造方法是（1）。①材料成形法②材料去除法③材料累加法④材料復(fù)合法1-3快速原型制造技術(shù)采用（3）方法生成零件。①仿形②澆注③分層制造④晶粒生長(zhǎng)1-4在數(shù)控銑床上用球頭立銑刀銑削一凹球面型腔，屬于（3）。①軌跡法②成型法③相切法④范成法1-5進(jìn)給運(yùn)動(dòng)通常是機(jī)床中（3）。切削運(yùn)動(dòng)中消耗功率最多的運(yùn)動(dòng)②切削運(yùn)動(dòng)中速度最高的運(yùn)動(dòng)③不斷地把切削層投入切削的運(yùn)動(dòng)④使工件或刀具進(jìn)入正確加工位置的運(yùn)動(dòng)1-6在外圓磨床上磨削工件外圓表面，其主運(yùn)動(dòng)是（1）。①砂輪的回轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)②工件的回轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)③砂輪的直線運(yùn)動(dòng)④工件的直線運(yùn)動(dòng)1-7在立式鉆床上鉆孔，其主運(yùn)動(dòng)和進(jìn)給運(yùn)動(dòng)（2）。均由工件來(lái)完成②均由刀具來(lái)完成③分別由工件和刀具來(lái)完成④分別由刀具和工件來(lái)完成1-8背吃刀量是指主刀刃與工件切削表面接觸長(zhǎng)度（4）。在切削平面的法線方向上測(cè)量的值②正交平面的法線方向上測(cè)量的值③在基面上的投影值④在主運(yùn)動(dòng)及進(jìn)給運(yùn)動(dòng)方向所組成的平面的法線方向上測(cè)量的值1-9在背吃刀量和進(jìn)給量f一定的條件下，切削厚度與切削寬度的比值取決于（3）。刀具前角②刀具后角③刀具主偏角④刀具副偏角1-10垂直于過(guò)渡表面度量的切削層尺寸稱為（3）。切削深度②切削長(zhǎng)度③切削厚度④切削寬度1-11錐度心軸限制（4）個(gè)自由度。①2②3③4④51-12小錐度心軸限制（3）個(gè)自由度。①2②3③4④51-13在球體上銑平面，要求保證尺寸H（習(xí)圖2-1-13），必須限制（1）H習(xí)圖2-1-13H習(xí)圖2-1-1習(xí)圖2-1-141-14在球體上銑平面，若采用習(xí)圖2-1-14所示方法定位，則實(shí)際限制（習(xí)圖2-1-1①1②2③3④41-15過(guò)正方體工件中心垂直于某一表面打一通孔，必須限制（4）個(gè)自由度。①2②3③4④51-16普通車床的主參數(shù)是（4）。①車床最大輪廓尺寸②主軸與尾座之間最大距離③中心高④床身上工件最大回轉(zhuǎn)直徑1-17大批大量生產(chǎn)中廣泛采用（1）。通用夾具②專用夾具③成組夾具④組合夾具1-18通過(guò)切削刃選定點(diǎn)，垂直于主運(yùn)動(dòng)方向的平面稱為（3）。①切削平面②進(jìn)給平面③基面④主剖面1-19在正交平面內(nèi)度量的基面與前刀面的夾角為（1）。①前角②后角③主偏角④刃傾角1-20刃傾角主切削刃與（2）之間的夾角。①切削平面②基面③主運(yùn)動(dòng)方向④進(jìn)給方向1-21車削加工時(shí)，車刀的工作前角（1）車刀標(biāo)注前角?！▽?duì)應(yīng)知識(shí)點(diǎn)2.6.4）①大于②等于③小于④有時(shí)大于、有時(shí)小于1-22用硬質(zhì)合金刀具對(duì)碳素鋼工件進(jìn)行精加工時(shí)，應(yīng)選擇刀具材料的牌號(hào)為（1）。①YT30②YT5③YG3④YG82.多項(xiàng)選擇2-1同一工步要求（12）不變。①加工表面②切削刀具③切削深度④進(jìn)給量2-2大批大量生產(chǎn)的工藝特點(diǎn)包括（123）。①?gòu)V泛采用高效專用設(shè)備和工具②設(shè)備通常布置成流水線形式③廣泛采用互換裝配方法④對(duì)操作工人技術(shù)水平要求較高2-3支持快速原型制造技術(shù)的關(guān)鍵技術(shù)包括（124）等。①CAD技術(shù)②計(jì)算機(jī)數(shù)控技術(shù)③生物技術(shù)④材料科學(xué)2-4實(shí)現(xiàn)切削加工的基本運(yùn)動(dòng)是（12）。①主運(yùn)動(dòng)②進(jìn)給運(yùn)動(dòng)③調(diào)整運(yùn)動(dòng)④分度運(yùn)動(dòng)2-5主運(yùn)動(dòng)和進(jìn)給運(yùn)動(dòng)可以（1234）來(lái)完成。①單獨(dú)由工件②單獨(dú)由刀具③分別由工件和刀具④分別由刀具和工件2-6在切削加工中主運(yùn)動(dòng)可以是（1234）。①工件的轉(zhuǎn)動(dòng)②工件的平動(dòng)③刀具的轉(zhuǎn)動(dòng)④刀具的平動(dòng)2-7切削用量包括（123）。①切削速度②進(jìn)給量③切削深度④切削厚度2-8機(jī)床型號(hào)中必然包括機(jī)床（134）。①類別代號(hào)②特性代號(hào)③組別和型別代號(hào)④主要性能參數(shù)代號(hào)2-9機(jī)床幾何精度包括（123）等。①工作臺(tái)面的平面度②導(dǎo)軌的直線度③溜板運(yùn)動(dòng)對(duì)主軸軸線的平行度④低速運(yùn)動(dòng)時(shí)速度的均勻性2-10機(jī)床夾具必不可少的組成部分有（12）。①定位元件及定位裝置②夾緊元件及夾緊裝置③對(duì)刀及導(dǎo)向元件④夾具體2-11在正交平面Po中測(cè)量的角度有（12）。①前角②后角③主偏角④副偏角2-12目前在切削加工中最常用的刀具材料是（13）。①碳素工具鋼②高速鋼③硬質(zhì)合金④金剛石3.判斷題3-1采用復(fù)合工步可以提高生產(chǎn)效率。Y3-2大批量生產(chǎn)中機(jī)床多采用“機(jī)群式”排列方式。N3-3材料成形法目前多用于毛坯制造。Y3-4在加工工序中用作工件定位的基準(zhǔn)稱為工序基準(zhǔn)。N3-5精基準(zhǔn)是指在精加工工序中使用的定位基準(zhǔn)。N3-6附加基準(zhǔn)是起輔助定位作用的基準(zhǔn)。N3-7直接找正裝夾可以獲得較高的找正精度。Y3-8劃線找正裝夾多用于鑄件的精加工工序。N提示：劃線找正裝夾精度不高，很少用于精加工工序。3-9夾具裝夾廣泛應(yīng)用于各種生產(chǎn)類型。Y3-10欠定位是不允許的。Y3-11過(guò)定位系指工件實(shí)際被限制的自由度數(shù)多于工件加工所必須限制的自由度數(shù)。X提示：過(guò)定位的基本特征是工件的某一個(gè)（或某幾個(gè)）自由度被重復(fù)限制，不能單純從限制的自由度數(shù)目多少判斷是否過(guò)定位。3-12定位誤差是由于夾具定位元件制造不準(zhǔn)確所造成的加工誤差。N提示：不完全，工件定位表面制造不準(zhǔn)確也會(huì)引起定位誤差。3-13組合夾具特別適用于新產(chǎn)品試制。Y3-14正交平面是垂直于主切削刃的平面。N3-15精加工時(shí)通常采用負(fù)的刃傾角。N提示：刃傾角為負(fù)值時(shí)，切屑流向已加工表面，會(huì)使已加工表面損傷。4-1試分析習(xí)圖2-4-1所示各零件加工所必須限制的自由度：a）在球上打盲孔φB，保證尺寸H；b）在套筒零件上加工φB孔，要求與φD孔垂直相交，且保證尺寸L；c）在軸上銑橫槽，保證槽寬B以及尺寸H和L；d）在支座零件上銑槽，保證槽寬B和槽深H及與4分布孔的位置度。答案a）必須限制、、3個(gè)自由度。b）必須限制、、、4個(gè)自由度。c）必須限制、、、4個(gè)自由度。d）必須限制、、、、5個(gè)自由度 習(xí)圖2-4-1d）習(xí)圖2-4-1d）HZYBZXYXZc）HLZBYXZa）HHφBφBL（φD）b）YXZa）車階梯軸小外圓及臺(tái)階端面；b）車外圓，保證外圓與內(nèi)孔同軸；c）鉆、鉸連桿小頭孔，要求保證與大頭孔軸線的距離及平行度，并與毛坯外圓同軸；d）在圓盤零件上鉆、鉸孔，要求與外圓同軸。YXYXZb）a）YXZ習(xí)圖2c）YXXZd）XZYX4-2答案：a）①三爪卡盤限制、、、4個(gè)自由度；前后頂尖限制、、、、4個(gè)自由度。②、、、4個(gè)自由度被重復(fù)限制，屬過(guò)定位。③去掉三爪卡盤，改為撥盤+雞心卡撥動(dòng)。b）①圓柱面限制、、、4個(gè)自由度；端面限制、、3個(gè)自由度。②、2個(gè)自由度被重復(fù)限制，屬過(guò)定位。③在端面處加球面墊圈（參見圖2-40）c）①大平面限制、、3個(gè)自由度；圓柱銷限制、2個(gè)自由度；V形塊限制、2個(gè)自由度。②自由度被重復(fù)限制，屬過(guò)定位。③將V形塊改為在方向浮動(dòng)的形式。d）①大平面限制、、3個(gè)自由度；固定V形塊限制、2個(gè)自由度；活動(dòng)V形塊限制自由度。②自由度被重復(fù)限制，屬過(guò)定位。③將兩V形塊之一改為平板形式。4-3在習(xí)圖2-4-3所示工件上加工鍵槽，要求保證尺寸和對(duì)稱度0.03?，F(xiàn)有3種定位方案，分別如圖b，c，d所示。試分別計(jì)算3種方案的定位誤差，并選擇最佳方案。習(xí)圖習(xí)圖2-4-4-3答案：圖b定位方案：對(duì)于尺寸，mm；（Td為工件外圓直徑公差）對(duì)于對(duì)稱度0.03，mm。圖c定位方案：對(duì)于尺寸，mm；（Dmax為工件內(nèi)孔最大直徑，d1min為定位心軸最小直徑）對(duì)于對(duì)稱度0.03，mm。圖c定位方案：對(duì)于尺寸，mm；對(duì)于對(duì)稱度0.03，mm。4-4某工廠在齒輪加工中，安排了一道以小錐度心軸安裝齒輪坯精車齒輪坯兩大端面的工序，試從定位角度分析其原因。4-4答案：齒輪零件在加工齒部時(shí)通常采用心軸安裝，齒輪坯需要以基準(zhǔn)孔及大端面定位，屬于過(guò)定位（參見圖2-23）。在過(guò)定位的情況下，為保證定位準(zhǔn)確，要求齒輪坯的基準(zhǔn)孔與大端面垂直。采用小錐度心軸安裝齒輪坯精車齒輪坯兩大端面的目的，就是為了保證齒輪坯的基準(zhǔn)孔與大端面垂直。f圖2-4-54-5習(xí)圖f圖2-4-5習(xí)圖習(xí)圖2-4-5ansf刃傾角前角后角主偏角φ副偏角ZBL（D）YHZX習(xí)圖2-4-64-6習(xí)圖ZBL（D）YHZX習(xí)圖2-4-61）定加工時(shí)必須限制的自由度；2）選擇定位方法和定位元件，并在圖中示意畫出；3）計(jì)算所選定位方法的定位誤差。ZBLZBL（D）YHZX習(xí)圖2-4-6ans①必須限制4個(gè)自由度：。②定位方法如習(xí)圖2-4-5③定位誤差：對(duì)于尺寸H：對(duì)于尺寸L：習(xí)圖2-4-7AdH90°D4-7習(xí)圖2-4-7所示齒輪坯，內(nèi)孔及外圓已加工合格（mm習(xí)圖2-4-7AdH90°D——（對(duì)應(yīng)知識(shí)點(diǎn)2.4.4）4-7答案：定位誤差：提示：工序基準(zhǔn)為孔D下母線A，求A點(diǎn)在尺寸H方向上的最大變動(dòng)量，即為定位誤差。4-8在車床上，切斷工件時(shí)，切到最后時(shí)工件常常被擠斷。試分析其原因。4-8答案：考慮橫向進(jìn)給，刀具的工作后角變?yōu)椋▍⒖紙D2-63）：。式中，f為進(jìn)給量（mm/r），dw為工件的加工直徑（mm）。當(dāng)直徑很小時(shí)，μ值會(huì)急劇變大，可能使工作后角變?yōu)樨?fù)值，刀具不能正常切削，而將工件擠斷。4-9試分析習(xí)圖2-4-9所示零件在結(jié)構(gòu)工藝性上有哪些缺陷？如何改進(jìn)？習(xí)圖習(xí)圖24-9答案：①螺紋左端無(wú)倒角，右端無(wú)退刀槽。應(yīng)增加倒角和退刀槽。②錐面與圓柱面連接處應(yīng)加退刀槽。③右端圓柱面右端應(yīng)加倒角，與大圓柱面右端面連接處應(yīng)加退刀槽。④兩鍵槽寬度應(yīng)一致，且方位也應(yīng)一致。修改后見習(xí)圖第3章練習(xí)題1.填空題直角自由切削，是指沒有副刃參加切削，并且刃傾角λs＝0的切削方式。在一般速度范圍內(nèi)，第Ⅰ變形區(qū)的寬度僅為0.02～0.2mm。切削速度愈高靠前刀面處的變形區(qū)域稱為第二變形區(qū)，這個(gè)變形區(qū)主要集中在和前刀面接觸的切屑底面一薄層金屬內(nèi)。在已加工表面處形成的顯著變形層（晶格發(fā)生了纖維化），是已加工表面受到切削刃和后刀面的擠壓和摩擦所造成的，這一變形層稱為第三變形區(qū)。從形態(tài)上看，切屑可以分為帶狀切屑、擠裂切屑、單元切屑和崩碎切屑四種類型。在形成擠裂切屑的條件下，若減小刀具前角，減低切削速度，加大切削厚度，就可能得到單元切削。在形成擠裂切屑的條件下，若加大刀具前角，提高切削速度，減小切削厚度，就可能得到帶狀切削。經(jīng)過(guò)塑性變形后形成的切屑，其厚度hch通常都要大于工件上切削層的厚度hD，而切屑長(zhǎng)度Lch通常小于切削層長(zhǎng)度Lc。切削過(guò)程中金屬的變形主要是剪切滑移，所以用相對(duì)滑移的大小來(lái)衡量變形程度要比變形系數(shù)精確些。相對(duì)滑移是根據(jù)純剪切變形推出的，所以它主要反映第一變形區(qū)的變形情況，而變形系數(shù)則反映切屑變形的綜合結(jié)果，特別是包含有第二變形區(qū)變形的影響。切屑與前刀面的摩擦與一般金屬接觸面間的摩擦不同，因?yàn)榍行寂c前刀面之間的壓力很大（可達(dá)1.96～2.94GPa以上），再加上幾百度的高溫，致使切屑底面與前刀面發(fā)生粘結(jié)現(xiàn)象。在粘結(jié)情況下，切屑與前刀面之間的摩擦是切屑粘結(jié)部分和上層金屬之間的摩擦，即切屑的內(nèi)摩擦。根據(jù)摩擦情況不同，切屑與前刀面接觸部分可分為兩個(gè)摩擦區(qū)，即粘結(jié)區(qū)和滑動(dòng)區(qū)。切屑與前刀面粘結(jié)區(qū)的摩擦是第二變形區(qū)變形的重要成因。硬脆材料與金屬材料的切除過(guò)程有所不同，其切除過(guò)程以斷裂破壞為主。磨削時(shí)砂輪表面的微小磨粒切削刃的幾何形狀是不確定的，通常有較大的負(fù)前角（－60°～－85°）和刃口楔角（80°～145°），以及較大的刃口鈍圓半徑。砂輪磨粒切削刃的排列（刃距、高低）是隨機(jī)分布的，且隨著砂輪的磨損不斷變化。切削時(shí)作用在刀具上的力，由兩個(gè)方面組成：1）三個(gè)變形區(qū)內(nèi)產(chǎn)生的彈性變形抗力和塑性變形抗力；2）切屑、工件與刀具間的摩擦力。由于切削變形復(fù)雜，用材料力學(xué)、彈性、塑性變形理論推導(dǎo)的計(jì)算切削力的理論公式與實(shí)際差距較大，故在實(shí)際生產(chǎn)中常用經(jīng)驗(yàn)公式計(jì)算切削力的大小。切削熱的直接來(lái)源是切削層的變形以及切屑與刀具、工件與刀具之間的摩擦，因而三個(gè)變形區(qū)是產(chǎn)生切削熱的三個(gè)熱源區(qū)。在切削塑性材料時(shí)，切削區(qū)溫度最高點(diǎn)是在前刀面上靠近刀刃處。切削脆性材料時(shí)，由于形成崩碎切屑，故最高溫度區(qū)，位于靠近刀尖的后刀面上的小區(qū)域內(nèi)。目前比較成熟的測(cè)量切削溫度的方法有自然熱電偶法、人工熱電偶法和紅外測(cè)溫法。利用自然熱電偶法可測(cè)得的溫度是切削區(qū)的平均溫度，紅外測(cè)溫法可測(cè)刀具及切屑側(cè)面溫度場(chǎng)。工件平均溫度指磨削熱傳入工件而引起的工件溫升，它影響工件的形狀和尺寸精度。積屑瘤是在中等切削速度加工塑性材料條件下的一個(gè)重要物理現(xiàn)象。積屑瘤是第二變形區(qū)在特定條件下金屬變形摩擦的產(chǎn)物。殘余應(yīng)力是在未施加任何外力作用的情況下，在材料內(nèi)部保持平衡而存在的應(yīng)刀具正常磨損的主要表現(xiàn)形式為前刀面磨損、后刀面磨損和前后刀面同時(shí)磨損。刀具的非正常磨損是指刀具在切削過(guò)程中突然或過(guò)早產(chǎn)生損壞現(xiàn)象，主要表現(xiàn)為兩種形式：破損和卷刃。一次磨刀之后，刀具進(jìn)行切削，后刀面允許的最大磨損量（VBB），稱為磨鈍標(biāo)準(zhǔn)，或者叫做磨損限度。形成刀具磨損的原因非常復(fù)雜，它既有機(jī)械磨損，又有物理、化學(xué)作用的磨損，還有由于金相組織的相變使刀具硬度改變所造成的磨損。刀具耐用度是指刀具從開始切削至達(dá)到磨鈍標(biāo)準(zhǔn)為止所使用的切削時(shí)間，用T表示。切削用量?jī)?yōu)化模型的目標(biāo)函數(shù)視優(yōu)化目標(biāo)不同，可以有多種形式，常見的有以下幾種：按最高生產(chǎn)率標(biāo)準(zhǔn)評(píng)定的目標(biāo)函數(shù)，按最低成本標(biāo)準(zhǔn)評(píng)定的目標(biāo)函數(shù)和按最大利潤(rùn)率標(biāo)準(zhǔn)評(píng)定的目標(biāo)函數(shù)。2.判斷題在一般速度范圍內(nèi)，第Ⅰ變形區(qū)的寬度僅為0.02～0.2mm切削時(shí)出現(xiàn)的積屑瘤、前刀面磨損等現(xiàn)象，都是第Ⅲ變形區(qū)的變形所造成的。F第Ⅲ變形區(qū)的變形是造成已加工表面硬化和殘余應(yīng)力的主要原因。T由于大部分塑性變形集中于第Ⅰ變形區(qū)，因而切削變形的大小，主要由第Ⅰ變形區(qū)來(lái)衡量。T在形成擠裂切屑的條件下，若減小刀具前角，減低切削速度，加大切削厚度，就可能得到崩碎切屑。F在形成擠裂切屑的條件下，若加大刀具前角，提高切削速度，減小切削厚度，就可能得到帶狀切屑。T切屑形態(tài)的變化反映了切削變形程度的不同，如帶狀切屑是切削層沿剪切面滑移變形尚未達(dá)到斷裂程度而形成的。T切屑形態(tài)的變化反映了切削變形程度的不同，如擠裂切屑是切削層沿剪切面滑移變形完全達(dá)到斷裂程度而形成的。F切屑形態(tài)的變化反映了切削變形程度的不同，如單元切屑是切削層沿剪切面滑移變形完全達(dá)到斷裂程度而形成的。T經(jīng)過(guò)塑性變形后形成的切屑，其厚度hch通常都要小于工件上切削層的厚度hD，而切屑長(zhǎng)度Lch通常大于切削層長(zhǎng)度Lc。F用相對(duì)滑移的大小來(lái)衡量變形程度要比變形系數(shù)精確些。T相對(duì)滑移反映切屑變形的綜合結(jié)果，特別是包含有第二變形區(qū)變形的影響。F切屑與前刀面的摩擦與一般金屬接觸面間的摩擦不同，不是一般的外摩擦，而是切屑粘結(jié)部分和上層金屬之間的摩擦，即切屑的內(nèi)摩擦。F內(nèi)摩擦實(shí)際就是金屬內(nèi)部的滑移剪切，同粘結(jié)面積和法向力有關(guān)。F切屑與前刀面粘結(jié)區(qū)的摩擦是第Ⅱ變形區(qū)變形的重要成因。T硬脆材料與金屬材料的切除過(guò)程有所不同，其切除過(guò)程以斷裂破壞為主。T磨削是利用砂輪表面上由結(jié)合劑剛性支承著的極多微小磨粒切削刃進(jìn)行的切削加工F磨削時(shí)砂輪表面的微小磨粒切削刃的幾何形狀是不確定的，且通常有較大的前角和刃口楔角，以及較大的刃口鈍圓半徑。F主切削力Fc是計(jì)算機(jī)床功率及設(shè)計(jì)夾具、刀具的主要依據(jù)。T吃刀抗力可能引起工件的彎曲與振動(dòng)，影響加工質(zhì)量。T進(jìn)給抗力Ff是設(shè)計(jì)和校驗(yàn)機(jī)床進(jìn)給機(jī)構(gòu)強(qiáng)度的重要依據(jù)。T由于切削變形復(fù)雜，在實(shí)際生產(chǎn)中常用理論公式計(jì)算切削力的大小。F切削功率主要是主運(yùn)動(dòng)和主切削力所消耗的功率。T影響切削力的因素很多，其中最主要的是刀具材料、刀具磨損、冷卻潤(rùn)滑液。F切削溫度是切削過(guò)程的一個(gè)重要物理量，主要影響刀具磨損和積屑瘤的產(chǎn)生，但對(duì)表面質(zhì)量沒有影響。F切削熱由切屑、工件、刀具和周圍介質(zhì)（如空氣、切削液）傳散出去。不同的加工方法其切削熱傳散的比例是相同。F切削溫度的高低不僅取決于熱源區(qū)產(chǎn)生熱量的多少，而且還取決于散熱條件的好壞。T凡影響切削變形、切削抗力及功率消耗的因素，都對(duì)生熱有影響。T切削用量增加，功率消耗加大，切削熱的生成加多，切削溫度升高。F在切削塑性材料時(shí)，切削區(qū)溫度最高點(diǎn)是在刀刃處。F切削脆性材料時(shí)，由于形成崩碎切屑，故最高溫度區(qū)位于靠近刀尖的后刀面上的小區(qū)域內(nèi)。T人工熱電偶法可用于測(cè)量切削區(qū)的平均溫度，紅外測(cè)溫法可用于測(cè)量刀具及切屑側(cè)面溫度場(chǎng)。F控制與降低磨削溫度，是保證磨削質(zhì)量的重要措施。T工件平均溫度與磨削燒傷和磨削裂紋的產(chǎn)生有密切關(guān)系。F磨粒磨削點(diǎn)溫度是引起磨削刃的熱損傷、砂輪的磨損、破碎和粘附等現(xiàn)象的重要因T磨削區(qū)溫度影響工件的形狀和尺寸精度。F工件表面層的溫度分布與加工表面變質(zhì)層的生成機(jī)理、磨削裂紋的產(chǎn)生以及工件的使用性能等有關(guān)。T積屑瘤是在中等切速加工塑性材料條件下的一個(gè)重要物理現(xiàn)象。T在精加工時(shí)，積屑瘤對(duì)切削過(guò)程是有利的，應(yīng)設(shè)法利用這一點(diǎn)提高已加工表面質(zhì)量F積屑瘤的形成與摩擦條件有關(guān)，而影響摩擦條件的主要因素是接觸面壓力。F當(dāng)切削塑性材料、切削速度v較高、切削厚度hD較大時(shí)易發(fā)生前刀面磨損。T當(dāng)切削塑性金屬材料時(shí)，若切削速度較低，切削厚度較薄，則易發(fā)生后刀面磨損。T當(dāng)切削脆性金屬時(shí)，由于形成崩碎切屑，會(huì)出現(xiàn)后刀面磨損。T當(dāng)切削塑性金屬，采用中等切速及中等進(jìn)給量時(shí)，常出現(xiàn)前后刀面同時(shí)磨損。T刀具磨損過(guò)程可分為兩個(gè)階段即初期磨損階段和正常磨損階段。F磨粒磨損只在低速切削條件下都存在，對(duì)低速切削的刀具而言，磨粒磨損往往是刀具磨損的主要原因。F粘結(jié)磨損一般在中等偏低的切削速度下比較嚴(yán)重。T擴(kuò)散磨損在高溫作用下發(fā)生。擴(kuò)散磨損其實(shí)質(zhì)是一種物理性質(zhì)磨損。F切削用量中切削速度對(duì)刀具耐用度的影響最大，其次為切削深度，而進(jìn)給量對(duì)刀具耐用度的影響最小。F傳統(tǒng)上選擇切削用量的基本原則是：在保證刀具一定耐用度的前提下，優(yōu)先考慮采用最大的切削深度ap，其次考慮采用大的進(jìn)給量f，最后根據(jù)刀具耐用度的要求選定（計(jì)算或查表）合理的切削速度v。T3.單項(xiàng)選擇題直角自由切削，是指沒有副刃參加切削，并且刃傾角（2）的切削方式。λs＞0②λs＝0③λs＜0切削加工過(guò)程中的塑性變形大部分集中于（1）。第Ⅰ變形區(qū)②第Ⅱ變形區(qū)③第Ⅲ變形區(qū)④已加工表面切屑類型不但與工件材料有關(guān)，而且受切削條件的影響。如在形成擠裂切屑的條件下，若減小刀具前角，減低切削速度或加大切削厚度，就可能得到（2）。帶狀切屑②單元切屑③崩碎切屑切屑類型不但與工件材料有關(guān)，而且受切削條件的影響。如在形成擠裂切屑的條件下，若加大前角，提高切削速度，減小切削厚度，就可能得到（1）。帶狀切屑②單元切屑③崩碎切屑內(nèi)摩擦實(shí)際就是金屬內(nèi)部的滑移剪切，同粘結(jié)面積有關(guān)。這部分的摩擦力Ffi約占切屑與前刀面總摩擦力的（4）。①55％②65％③75％④85％切屑與前刀面粘結(jié)區(qū)的摩擦是（2）變形的重要成因。第Ⅰ變形區(qū)②第Ⅱ變形區(qū)③第Ⅲ變形區(qū)切削用量對(duì)切削力影響最大的是（2）。切削速度②切削深度③進(jìn)給量切削用量對(duì)切削溫度影響最小的是（2）。切削速度②切削深度③進(jìn)給量在切削塑性材料時(shí)，切削區(qū)溫度最高點(diǎn)是在（2）。刀尖處②前刀面上靠近刀刃處③后刀面上靠近刀尖處④主刀刃處磨削區(qū)溫度是砂輪與工件接觸區(qū)的平均溫度，一般約有500～800℃，它影響（3）①工件的形狀和尺寸精度②磨削刃的熱損傷、砂輪的磨損、破碎和粘附等③磨削燒傷和磨削裂紋的產(chǎn)生④加工表面變質(zhì)層、磨削裂紋以及工件的使用性能積屑瘤是在（3）切削塑性材料條件下的一個(gè)重要物理現(xiàn)象。低速②中低速③中速④高速切削用量對(duì)刀具耐用度影響最大的是（1）。①切削速度②切削深度③進(jìn)給量4.多項(xiàng)選擇題主切削力Fc垂直于基面，與切削速度方向一致，作用于工件切線方向，是（123）的主要依據(jù)。1計(jì)算機(jī)床功率②設(shè)計(jì)夾具③設(shè)計(jì)刀具④設(shè)計(jì)和校驗(yàn)機(jī)床進(jìn)給機(jī)構(gòu)強(qiáng)度影響切削力的因素很多，其中最主要的是（124）。工件材料②切削用量③刀具材料④刀具幾何形狀與幾何角度切削過(guò)程中影響散熱的因素有（1234）。①工件材料的導(dǎo)熱系數(shù)②刀具材料的導(dǎo)熱系數(shù)③冷卻潤(rùn)滑液④刀具主刀刃與工件接觸長(zhǎng)度磨削是工件表面溫度可達(dá)1000℃以上，在工件表層形成極大的溫度梯度（600～1000℃/mm），并會(huì)出現(xiàn)（124尺寸形狀偏差②表面燒傷③加工硬化④殘余應(yīng)力合理地控制切削條件、調(diào)整切削參數(shù)，盡量不形成中溫區(qū)就能較有效地抑制或避免積屑瘤形成。一般可采用的措施包括（134）①控制切削速度②減小刀具前角③使用高效切削液當(dāng)工件材料塑性過(guò)高，硬度很低時(shí)，可進(jìn)行適當(dāng)熱處理，提高其硬度，降低其塑性殘余應(yīng)力產(chǎn)生的原因有（123）。塑性變形效應(yīng)②里層金屬?gòu)椥曰謴?fù)③表層金屬的相變④熱變形當(dāng)（123）時(shí)易發(fā)生前刀面磨損。切削塑性材料②切削速度較高③切削厚度較大④切削深度較大當(dāng)（234）時(shí)易發(fā)生后刀面磨損。當(dāng)（1）時(shí)，由于形成崩碎切屑，也會(huì)出現(xiàn)后刀面磨損。切削脆性金屬②切削塑性材料③切削速度較低④ 切削厚度較薄決定粘結(jié)磨損程度的因素主要有（234）。①接觸面間分子活動(dòng)能量②刀具材料與工件材料的硬度比中等偏低的切削速度④刀具材料與工件的親和能力視優(yōu)化目標(biāo)不同，常見的切削用量?jī)?yōu)化模型的目標(biāo)函數(shù)有（134）。①按最高生產(chǎn)率標(biāo)準(zhǔn)評(píng)定的目標(biāo)函數(shù)②按最大刀具耐用度標(biāo)準(zhǔn)評(píng)定的目標(biāo)函數(shù)③按最大利潤(rùn)率標(biāo)準(zhǔn)評(píng)定的目標(biāo)函數(shù)④按最低成本標(biāo)準(zhǔn)評(píng)定的目標(biāo)函數(shù)5.問(wèn)答題5-1如何表示切屑變形程度？5-2影響切削變形有哪些因素？各因素如何影響切削變形？5-3三個(gè)切削分力是如何定義的？各分力對(duì)加工有何影響？5-4刀具磨損過(guò)程有哪幾個(gè)階段？為何出現(xiàn)這種規(guī)律？5-5刀具破損的主要形式有哪些？高速鋼和硬質(zhì)合金刀具的破損形式有何不同？5-6工件材料切削加工性的衡量指標(biāo)有哪些？5-7說(shuō)明最大生產(chǎn)效率刀具使用壽命和經(jīng)濟(jì)刀具使用壽命的含義及計(jì)算公式。5-8切削液有何功用？如何選用？5-9磨粒粒度是如何規(guī)定的？試說(shuō)明不同粒度砂輪的應(yīng)用。5-10試述高速磨削、強(qiáng)力磨削和砂帶磨削的特點(diǎn)和應(yīng)用。第4章練習(xí)題1.單項(xiàng)選擇1-1表面粗糙度的波長(zhǎng)與波高比值一般（1）。①小于50②等于50～200③等于200～1000④大于10001-2表面層加工硬化程度是指（4）。表面層的硬度②表面層的硬度與基體硬度之比③表面層的硬度與基體硬度之差④表面層的硬度與基體硬度之差與基體硬度之比1-3原始誤差是指產(chǎn)生加工誤差的“源誤差”，即（4）。①機(jī)床誤差②夾具誤差③刀具誤差④工藝系統(tǒng)誤差1-4誤差的敏感方向是（3）。①主運(yùn)動(dòng)方向②進(jìn)給運(yùn)動(dòng)方向③過(guò)刀尖的加工表面的法向④過(guò)刀尖的加工表面的切向1-5試切n個(gè)工件，由于判斷不準(zhǔn)而引起的刀具調(diào)整誤差為（3）。3②6③④1-6精加工夾具的有關(guān)尺寸公差常取工件相應(yīng)尺寸公差的（2）。①1/10～1/5②1/5～1/3③1/3～1/2④1/2～11-7鏜床主軸采用滑動(dòng)軸承時(shí)，影響主軸回轉(zhuǎn)精度的最主要因素是（1）。①軸承孔的圓度誤差②主軸軸徑的圓度誤差③軸徑與軸承孔的間隙④切削力的大小1-8在普通車床上用三爪卡盤夾工件外圓車內(nèi)孔，車后發(fā)現(xiàn)內(nèi)孔與外圓不同軸，其最可能原因是（2）。車床主軸徑向跳動(dòng)②卡爪裝夾面與主軸回轉(zhuǎn)軸線不同軸③刀尖與主軸軸線不等高④車床縱向?qū)к壟c主軸回轉(zhuǎn)軸線不平行1-9在車床上就地車削（或磨削）三爪卡盤的卡爪是為了（4）。提高主軸回轉(zhuǎn)精度②降低三爪卡盤卡爪面的表面粗糙度③提高裝夾穩(wěn)定性④保證三爪卡盤卡爪面與主軸回轉(zhuǎn)軸線同軸1-10為減小傳動(dòng)元件對(duì)傳動(dòng)精度的影響，應(yīng)采用（2）傳動(dòng)。升速②降速③等速④變速1-11通常機(jī)床傳動(dòng)鏈的（2）元件誤差對(duì)加工誤差影響最大。①首端②末端③中間④兩端1-12工藝系統(tǒng)剛度等于工藝系統(tǒng)各組成環(huán)節(jié)剛度（4）。①之和②倒數(shù)之和③之和的倒數(shù)④倒數(shù)之和的倒數(shù)1-13機(jī)床部件的實(shí)際剛度（4）按實(shí)體所估算的剛度。①大于②等于③小于④遠(yuǎn)小于1-14接觸變形與接觸表面名義壓強(qiáng)成（2）。①正比②反比③指數(shù)關(guān)系④對(duì)數(shù)關(guān)系1-15誤差復(fù)映系數(shù)與工藝系統(tǒng)剛度成（2）。①正比②反比③指數(shù)關(guān)系④對(duì)數(shù)關(guān)系1-16車削加工中，大部分切削熱（4）。①傳給工件②傳給刀具③傳給機(jī)床④被切屑所帶走1-17磨削加工中，大部分磨削熱（1）。①傳給工件②傳給刀具③傳給機(jī)床④被磨屑所帶走1-18為了減小機(jī)床零部件的熱變形，在零部件設(shè)計(jì)上應(yīng)注意（4）。①加大截面積②減小長(zhǎng)徑比③采用開式結(jié)構(gòu)④采用熱對(duì)稱結(jié)構(gòu)1-19工藝能力系數(shù)與零件公差（1）。①成正比②成反比③無(wú)關(guān)④關(guān)系不大1-20外圓磨床上采用死頂尖是為了（3）。消除頂尖孔不圓度對(duì)加工精度的影響②消除導(dǎo)軌不直度對(duì)加工精度的③消除工件主軸運(yùn)動(dòng)誤差對(duì)加工精度的影響④提高工藝系統(tǒng)剛度1-21加工塑性材料時(shí)，（2）切削容易產(chǎn)生積屑瘤和鱗刺。①低速②中速③高速④超高速1-22強(qiáng)迫振動(dòng)的頻率與外界干擾力的頻率（4）。①無(wú)關(guān)②相近③相同④相同或成整倍數(shù)關(guān)系1-23削扁鏜桿的減振原理是（4）。①鏜桿橫截面積加大②鏜桿截面矩加大③基于再生自激振動(dòng)原理④基于振型偶合自激振動(dòng)原理1-24自激振動(dòng)的頻率(4)工藝系統(tǒng)的固有頻率。①大于②小于③等于④等于或接近于2.多項(xiàng)選擇2-1尺寸精度的獲得方法有（1234）。①試切法②調(diào)整法③定尺寸刀具法④自動(dòng)控制法2-2零件加工表面粗糙度對(duì)零件的（1234）有重要影響。①耐磨性②耐蝕性③抗疲勞強(qiáng)度④配合質(zhì)量2-3主軸回轉(zhuǎn)誤差可以分解為（123）等幾種基本形式。①?gòu)较蛱鴦?dòng)②軸向竄動(dòng)③傾角擺動(dòng)④偏心運(yùn)動(dòng)2-4影響零件接觸表面接觸變形的因素有（123）。①零件材料②表面粗糙度③名義壓強(qiáng)④名義面積2-5如習(xí)圖4-2-5所示，零件安裝在車床三爪卡盤上車孔（內(nèi)孔車刀安裝在刀架上）。加工后發(fā)現(xiàn)被加工孔出現(xiàn)外大里小的錐度誤差。產(chǎn)生該誤差的可能原因有（23）。習(xí)圖4-2-5習(xí)圖4-2-5③車床縱向?qū)к壟c主軸回轉(zhuǎn)軸線不平行④刀桿剛性不足2-6在車床上以兩頂尖定位車削光軸，車后發(fā)現(xiàn)工件中部直徑偏大，兩頭直徑偏小，其可能的原因有（13）。①工件剛度不足②前后頂尖剛度不足③車床縱向?qū)к壷本€度誤差④導(dǎo)軌扭曲2-7在車床上車削光軸（習(xí)圖4-2-7），車后發(fā)現(xiàn)工件A處直徑比B處直徑大，其可能的原因有（134）。BABA習(xí)圖4-2-72-8機(jī)械加工工藝系統(tǒng)的內(nèi)部熱源主要有（12）。習(xí)圖4-2-8習(xí)圖4-2-82-9如習(xí)圖4-2-8所示，零件安裝在車床三爪卡盤上鉆孔（鉆頭安裝在尾座上）。加工后測(cè)量，發(fā)現(xiàn)孔徑偏大。造成孔徑偏大的可能原因有（234）。①車床導(dǎo)軌與主軸回轉(zhuǎn)軸線不平行②尾座套筒軸線與主軸回轉(zhuǎn)軸線不同軸③刀具熱變形④鉆頭刃磨不對(duì)稱2-10下列誤差因素中屬于常值系統(tǒng)誤差的因素有（13）。①機(jī)床幾何誤差②工件定位誤差③調(diào)整誤差④刀具磨損2-11下列誤差因素中屬于隨機(jī)誤差的因素有（234）。①機(jī)床熱變形②工件定位誤差③夾緊誤差④毛坯余量不均引起的誤差復(fù)映2-12從分布圖上可以（123）?！▽?duì)應(yīng)知識(shí)點(diǎn)4.6.2）①確定工序能力②估算不合格品率③判別常值誤差大小④判別工藝過(guò)程是否穩(wěn)定2-13通常根據(jù)X-R圖上點(diǎn)的分布情況可以判斷(24)。①有無(wú)不合格品②工藝過(guò)程是否穩(wěn)定③是否存常值系統(tǒng)誤差④是否存在變值系統(tǒng)誤差2-14影響切削殘留面積高度的因素主要包括（23）等。①切削速度②進(jìn)給量③刀具主偏角④刀具刃傾角2-15影響切削加工表面粗糙度的主要因素有（134）等。①切削速度②切削深度③進(jìn)給量④工件材料性質(zhì)2-16影響外圓磨削表面粗糙度的磨削用量有（1234）。①砂輪速度②工件速度③磨削深度④縱向進(jìn)給量2-17消除或減小加工硬化的措施有(123)等。①加大刀具前角②改善工件的切削加工性③提高刀具刃磨質(zhì)量④降低切削速度2-18避免磨削燒傷、磨削裂紋的措施有(134)等。①選擇較軟的砂輪②選用較小的工件速度③選用較小的磨削深度④改善冷卻條件2-19消除或減弱銑削過(guò)程中自激振動(dòng)的方法有(124)。①提高工藝系統(tǒng)剛度②增大工藝系統(tǒng)阻尼③加大切削寬度④采用變速切削3.判斷題3-1零件表面的位置精度可以通過(guò)一次裝夾或多次裝夾加工得到。Y3-2零件表面粗糙度值越小，表面磨損越小。N3-3零件表面殘余應(yīng)力為壓應(yīng)力時(shí)，可提高零件的疲勞強(qiáng)度。Y3-4粗糙表面易被腐蝕。Y3-5在機(jī)械加工中不允許有加工原理誤差。N3-6工件的內(nèi)應(yīng)力不影響加工精度N3-7主軸的徑向跳動(dòng)會(huì)引起工件的圓度誤差。Y3-8普通車床導(dǎo)軌在垂直面內(nèi)的直線度誤差對(duì)加工精度影響不大。Y3-9采用預(yù)加載荷的方法可以提高接觸剛度。Y3-10磨削機(jī)床床身導(dǎo)軌時(shí)，由于磨削熱會(huì)使導(dǎo)軌產(chǎn)生中凸。N提示：磨削時(shí)導(dǎo)軌面溫度升高，床身底部溫度偏低，床身會(huì)上彎。磨平后冷卻導(dǎo)軌面將產(chǎn)生中凹。3-11只要工序能力系數(shù)大于1，就可以保證不出廢品。N3-12在中，只要沒有點(diǎn)子越出控制限，就表明工藝過(guò)程穩(wěn)定。N3-13切削過(guò)程中的熱效應(yīng)將使加工表面產(chǎn)生張應(yīng)力。Y3-14在車床上使用切斷刀切斷工件時(shí)的重疊系數(shù)等于0。N3-15沖擊式減振器特別適于低頻振動(dòng)的減振。N4.分析題4-1在銑床上加工一批軸件上的鍵槽，如習(xí)圖4-4-1所示。已知銑床工作臺(tái)面與導(dǎo)軌的平行度誤差為0.05/300，夾具兩定位V型塊夾角，交點(diǎn)A的連線與夾具體底面的平行度誤差為0.01/150，階梯軸工件兩端軸頸尺寸為。試分析計(jì)算加工后鍵槽底面對(duì)工件軸線的平行度誤差（只考慮上述因素影響，并忽略兩軸頸與外圓的同軸度誤差）。習(xí)圖4-4-1、4-1答案：鍵槽底面對(duì)下母線之間的平行度誤差由3項(xiàng)組成：銑床工作臺(tái)面與導(dǎo)軌的平行度誤差：0.05/300夾具制造與安裝誤差（表現(xiàn)為交點(diǎn)A的連線與夾具體底面的平行度誤差）：0.01/150工件軸線與交點(diǎn)A的連線的平行度誤差：為此，首先計(jì)算外圓中心在垂直方向上的變動(dòng)量：mm可得到工件軸線與交點(diǎn)A的連線的平行度誤差：0.07/150最后得到鍵槽底面（認(rèn)為與銑床導(dǎo)軌平行）對(duì)工件軸線的平行度誤差：4-2試分析習(xí)圖4-4-2所示的三種加工情況，加工后工件表面會(huì)產(chǎn)生何種形狀誤差？假設(shè)工件的剛度很大，且車床床頭剛度大于尾座剛度。a）a）b）c）習(xí)圖4-4-在徑向切削力的作用下，尾頂尖處的位移量大于前頂尖處的位移量，加工后工件外圓表面成錐形，右端止境大于左端直徑。在軸向切削力的作用下，工件受到扭矩的作用會(huì)產(chǎn)生順時(shí)針?lè)较虻钠D(zhuǎn)。若刀具剛度很大，加工后端面會(huì)產(chǎn)生中凹。c）由于切削力作用點(diǎn)位置變化，將使工件產(chǎn)生鞍形誤差，且右端直徑大于左端直徑，加工后零件最終的形狀參見圖4-34。4-3橫磨一剛度很大的工件（習(xí)圖4-4-3），若徑向磨削力為100N，頭、尾架剛度分別為50000N/mm和40000N/mm，試分析加工后工件的形狀，并計(jì)算形狀誤差。4-3答案：A點(diǎn)處的支反力：ND點(diǎn)處的支反力：N在磨削力的作用下，A點(diǎn)處的位移量：mm在磨削力的作用下，D點(diǎn)處的位移量：mm由幾何關(guān)系，可求出B點(diǎn)處的位移量：mmC點(diǎn)處的位移量：mm加工后，零件成錐形，錐度誤差為0.001mm。FFP10050300習(xí)圖4-4-3ABCD4-4曾有人提出一種在工作狀態(tài)下測(cè)量工藝系統(tǒng)靜剛度的方法，其過(guò)程如下：如習(xí)圖4-4-4所示，在車床頂尖間裝夾一根剛度很大的軸，在軸靠近前、后頂尖及中間位置預(yù)先車出三個(gè)臺(tái)階，尺寸分別為H11、H12、H21、H22、H31、H32。經(jīng)過(guò)一次走刀后，測(cè)量加工后的臺(tái)階尺寸分別為h11、h12、h21、h22、h31、h32。試：1）說(shuō)明用此方法測(cè)量工藝系統(tǒng)靜剛度的原理；2）如何由上面的數(shù)據(jù)確定工藝系統(tǒng)剛度？3）說(shuō)明該方法的優(yōu)缺點(diǎn)。HH11h11H12h12H21H21H22H22H32H32H31H31習(xí)圖4-4-44-4答案：1）工藝系統(tǒng)剛度分別為依據(jù)誤差復(fù)映原理。2）前、中、后3處的誤差復(fù)映系數(shù)分別為：前、中、后3處的工藝系統(tǒng)剛度分別為：忽略工件的變形，工藝系統(tǒng)剛度主要取決于頭架剛度ktj、尾架剛度kwj和刀架剛度kdj。并且有：解上面的方程可得到：3）優(yōu)點(diǎn)：可反映工作狀態(tài)下的系統(tǒng)剛度。缺點(diǎn)：工藝系統(tǒng)存在許多影響加工誤差的因素，實(shí)驗(yàn)中不可能將這些因素全部排除，會(huì)使實(shí)驗(yàn)結(jié)構(gòu)存在較大誤差。有時(shí)這種誤差可能大到使實(shí)驗(yàn)結(jié)果不可信的程度。4-5磨削CW6140車床床身導(dǎo)軌，若床身長(zhǎng)L=2240mm，床身高H=400mm，磨削后床身上下面溫差Δt=5℃。試計(jì)算由于工件熱變形所引起的加工誤差（工件材料熱脹系數(shù)α=1×10-5）。4-5答案：工件單面受熱會(huì)產(chǎn)生翹曲變性，磨平后工件冷卻下來(lái)，將使導(dǎo)軌產(chǎn)生中凹。中凹量可按式（4-24）計(jì)算：mm4-6在無(wú)心磨床上磨削銷軸，銷軸外徑尺寸要求為φ12±0.01?，F(xiàn)隨機(jī)抽取100件進(jìn)行測(cè)量，結(jié)果發(fā)現(xiàn)其外徑尺寸接近正態(tài)分布，平均值為X=11.99，均方根偏差為S=0.003。試：畫出銷軸外徑尺寸誤差的分布曲線；計(jì)算該工序的工藝能力系數(shù)；估計(jì)該工序的廢品率；分析產(chǎn)生廢品的原因，并提出解決辦法。4-6答案：1211.991211.99。分布曲線（公差帶）②工藝能力系數(shù)CP=0.2/（6×0.003）=1.1③廢品率約為50%④產(chǎn)生廢品的主要原因是存在較大的常值系統(tǒng)誤差，很可能是砂輪位置調(diào)整不當(dāng)所致；改進(jìn)辦法是重新調(diào)整砂輪位置。4-7在車床上加工一批小軸的外圓，尺寸要求為mm。若根據(jù)測(cè)量工序尺寸接近正態(tài)分布，其標(biāo)準(zhǔn)差為mm，公差帶中心小于分布曲線中心，偏差值為0.03mm。試計(jì)算不合格品率。2019.95。2019.95。（公差帶）19.9分布曲線19.98不合格品率畫出分布曲線圖，可計(jì)算出不合格品率為21.2%（參見思考題4-13，計(jì)算過(guò)程略）4-8在無(wú)心磨床上磨削圓柱銷，直徑要求為mm。每隔一段時(shí)間測(cè)量一組數(shù)據(jù)，共測(cè)得200個(gè)數(shù)據(jù)，列于表4X4-8，表中數(shù)據(jù)為7960+x（μm）。試：畫出圖；判斷工藝規(guī)程是否穩(wěn)定；判斷有無(wú)變值系統(tǒng)誤差；對(duì)圖進(jìn)行分析。表4-4-8組號(hào)測(cè)量值平均值極差組號(hào)測(cè)量值平均值極差x1x2x3x4x5Rix1x2x3x4x5Ri12345678910303731353643352120262529304030351818153118283335433825112124213035354530212325252935303835451828192624.631.831.836.637.838.223.420.220.026.4129551515171710711121314151617181920262228242938283028332722202528352731384024201728233035293238251828342433383128332522252034303140303025.420.823.626.227.633.231.832.231.234.8341114118111110104-8答案：畫出圖：①計(jì)算各組平均值和極差，見表4-4-8②計(jì)算中心線和上下控制限（參考式（4-32）（4-33），表4-6）：圖：中心線上控制線下控制線R圖：中心線上控制線下控制線③根據(jù)以上結(jié)果作出圖，如習(xí)圖4-4-8ansLCLLCL=22.935UCL=34.825CL=28.88樣組序號(hào)05101520x圖xUCLUCL=21.628CL=10.25LCL=0習(xí)圖4-4-8樣組序號(hào)05101520R圖R2）在圖上，有多個(gè)點(diǎn)子越出控制限，可以判定工藝過(guò)程不穩(wěn)定。3）在圖上，點(diǎn)子沒有明顯得變化趨勢(shì)，無(wú)法判定有無(wú)變值系統(tǒng)誤差。4）在圖上，第4點(diǎn)到第9點(diǎn)之間，點(diǎn)子出現(xiàn)較大波動(dòng)（R圖亦如此），表明工藝系統(tǒng)在此期間出現(xiàn)異常。從第12點(diǎn)以后，點(diǎn)子有上升趨勢(shì)（圖），值得密切注意，應(yīng)繼續(xù)采樣觀察。4-9習(xí)圖4-4-9為精鏜活塞銷孔工序的示意圖，工件以止口面及半精鏜過(guò)的活塞銷孔定位，試分析影響工件加工精度的工藝系統(tǒng)的各種原始誤差因素。定位誤差定位誤差F設(shè)計(jì)基準(zhǔn)定位基準(zhǔn)熱變形對(duì)刀誤差?yuàn)A緊誤差菱形銷導(dǎo)軌誤差4-9答案：影響孔徑尺寸精度的因素：①刀具調(diào)整（調(diào)整鏜刀刀刃的伸出長(zhǎng)度）；②刀具磨損；③刀具熱變形。影響銷孔形狀精度的因素：①主軸回轉(zhuǎn)誤差；②導(dǎo)軌導(dǎo)向誤差；③工作臺(tái)運(yùn)動(dòng)方向與主軸回轉(zhuǎn)軸線不平行；④機(jī)床熱變形。影響銷孔位置精度的因素：①定位誤差（設(shè)計(jì)基準(zhǔn)（頂面）與定位基準(zhǔn)（止口端面）不重合，定位止口與夾具定位凸臺(tái)、菱形銷與銷孔的配合間隙等引起）；②夾緊誤差；③調(diào)整誤差（夾具在工作臺(tái)上的位置調(diào)整，菱形銷與主軸同軸度的調(diào)整等）；④夾具制造誤差；⑤機(jī)床熱變形；⑥工作臺(tái)運(yùn)動(dòng)方向與主軸回轉(zhuǎn)軸線不平行。第5章練習(xí)題1.單項(xiàng)選擇1-1重要的軸類零件的毛坯通常應(yīng)選擇（2）。鑄件②鍛件③棒料④管材1-2普通機(jī)床床身的毛坯多采用（1）。①鑄件②鍛件③焊接件④沖壓件1-3基準(zhǔn)重合原則是指使用被加工表面的（1）基準(zhǔn)作為精基準(zhǔn)。設(shè)計(jì)②工序③測(cè)量④裝配1-4箱體類零件常采用（2）作為統(tǒng)一精基準(zhǔn)。①一面一孔②一面兩孔③兩面一孔④兩面兩孔1-5經(jīng)濟(jì)加工精度是在（4）條件下所能保證的加工精度和表面粗糙度。①最不利②最佳狀態(tài)③最小成本④正常加工1-6銅合金7級(jí)精度外圓表面加工通常采用（3）的加工路線。①粗車②粗車-半精車③粗車-半精車-精車④粗車-半精車-精磨1-7淬火鋼7級(jí)精度外圓表面常采用的加工路線是（4）。粗車—半精車—精車②粗車—半精車—精車—金剛石車③粗車—半精車—粗磨④粗車—半精車—粗磨—精磨1-8鑄鐵箱體上φ120H7孔常采用的加工路線是（1）。①粗鏜—半精鏜—精鏜②粗鏜—半精鏜—鉸③粗鏜—半精鏜—粗磨④粗鏜—半精鏜—粗磨—精磨1-9為改善材料切削性能而進(jìn)行的熱處理工序（如退火、正火等），通常安排在（1）進(jìn)行。①切削加工之前②磨削加工之前③切削加工之后④粗加工后、精加工前1-10工序余量公差等于(1)。①上道工序尺寸公差與本道工序尺寸公差之和②上道工序尺寸公差與本道工序尺寸公差之差③上道工序尺寸公差與本道工序尺寸公差之和的二分之一④上道工序尺寸公差與本道工序尺寸公差之差的二分之一1-11直線尺寸鏈采用極值算法時(shí)，其封閉環(huán)的下偏差等于（3）。①增環(huán)的上偏差之和減去減環(huán)的上偏差之和②增環(huán)的上偏差之和減去減環(huán)的下偏差之和③增環(huán)的下偏差之和減去減環(huán)的上偏差之和④增環(huán)的下偏差之和減去減環(huán)的下偏差之和1-12直線尺寸鏈采用概率算法時(shí)，若各組成環(huán)均接近正態(tài)分布，則封閉環(huán)的公差等于（4）。①各組成環(huán)中公差最大值②各組成環(huán)中公差的最小值③各組成環(huán)公差之和④各組成環(huán)公差平方和的平方根1-13用近似概率算法計(jì)算封閉環(huán)公差時(shí)，k值常取為（4）。①0.6～0.8②0.8～1③1～1.2④1.2～1.41-14派生式CAPP系統(tǒng)以（1）為基礎(chǔ)。①成組技術(shù)②數(shù)控技術(shù)③運(yùn)籌學(xué)④網(wǎng)絡(luò)技術(shù)1-15工藝路線優(yōu)化問(wèn)題實(shí)質(zhì)上是（1）問(wèn)題。①尋找最短路徑②尋找最長(zhǎng)路徑③尋找關(guān)鍵路徑④工序排序2.多項(xiàng)選擇2-1選擇粗基準(zhǔn)最主要的原則是（12）。①保證相互位置關(guān)系原則②保證加工余量均勻分配原則③基準(zhǔn)重合原則④自為基準(zhǔn)原則2-2采用統(tǒng)一精基準(zhǔn)原則的好處有（231234）。①有利于保證被加工面的形狀精度②有利于保證被加工面之間的位置精度③可以簡(jiǎn)化夾具設(shè)計(jì)與制造④可以減小加工余量2-3平面加工方法有（1234）等。①車削②銑削③磨削④拉削2-4研磨加工可以（123）。①提高加工表面尺寸精度②提高加工表面形狀精度③降低加工表面粗糙度④提高加工表面的硬度2-5安排加工順序的原則有（123）和先粗后精。①先基準(zhǔn)后其他②先主后次③先面后孔④先難后易2-6采用工序集中原則的優(yōu)點(diǎn)是（124）。①易于保證加工面之間的位置精度②便于管理③可以降低對(duì)工人技術(shù)水平的要求④可以減小工件裝夾時(shí)間2-7最小余量包括(34)和本工序安裝誤差。①上一工序尺寸公差②本工序尺寸公差③上一工序表面粗糙度和表面缺陷層厚度④上一工序留下的形位誤差2-8CAPP系統(tǒng)按其工作原理可劃分為（34）和綜合式。①全自動(dòng)式②半自動(dòng)式③派生式④創(chuàng)成式2-9目前CAPP系統(tǒng)的零件信息輸入方式主要有（124）。①成組編碼法②形面描述法③圖形識(shí)別法④從CAD系統(tǒng)直接獲取零件信息2-10采用決策樹進(jìn)行決策的優(yōu)點(diǎn)是（12）。①易于理解②易于編程③易于修改④易于擴(kuò)展2-11單件時(shí)間（定額）包括（134）等。①基本時(shí)間②輔助時(shí)間③切入、切出時(shí)間④工作地服務(wù)時(shí)間2-12輔助時(shí)間包括（123）等。①裝卸工件時(shí)間②開停機(jī)床時(shí)間③測(cè)量工件時(shí)間④更換刀具時(shí)間2-13提高生產(chǎn)效率的途徑有（124）等。①縮短基本時(shí)間②縮短輔助時(shí)間③縮短休息時(shí)間④縮短工作地服務(wù)時(shí)間2-14參數(shù)優(yōu)化問(wèn)題數(shù)學(xué)模型的要素是（123）。①設(shè)計(jì)變量②目標(biāo)函數(shù)③約束條件④優(yōu)化方法2-15工序參數(shù)優(yōu)化問(wèn)題中的設(shè)計(jì)變量是（12）。①切削速度②進(jìn)給量③切削深度（背吃刀量）④刀具耐用度2-16工序參數(shù)優(yōu)化問(wèn)題中的優(yōu)化目標(biāo)可以是（123）。①最短工序時(shí)間②最小工序成本③最大工序利潤(rùn)④最大刀具耐用度3.判斷題3-1工藝規(guī)程是生產(chǎn)準(zhǔn)備工作的重要依據(jù)。Y3-2編制工藝規(guī)程不需考慮現(xiàn)有生產(chǎn)條件。N3-3編制工藝規(guī)程時(shí)應(yīng)先對(duì)零件圖進(jìn)行工藝性審查。Y3-4粗基準(zhǔn)一般不允許重復(fù)使用。Y3-5軸類零件常使用其外圓表面作統(tǒng)一精基準(zhǔn)。N3-6淬硬零件的孔常采用鉆（粗鏜）—半精鏜—粗磨—精磨的工藝路線。Y3-7銅、鋁等有色金屬及其合金宜采用磨削方法進(jìn)行精加工。N3-8拋光加工的目的主要是減小加工表面的粗糙度。Y3-9工序余量等于上道工序尺寸與本道工序尺寸之差的絕對(duì)值。Y3-10中間工序尺寸公差常按各自采用的加工方法所對(duì)應(yīng)的加工經(jīng)濟(jì)精度來(lái)確定。Y3-11直線尺寸鏈中必須有增環(huán)和減環(huán)。N3-12工藝尺寸鏈組成環(huán)的尺寸一般是由加工直接得到的。N3-13采用CAPP有利于實(shí)現(xiàn)工藝過(guò)程設(shè)計(jì)的優(yōu)化和標(biāo)準(zhǔn)化。Y3-14派生式CAPP系統(tǒng)具有較濃厚的企業(yè)色彩。Y3-15創(chuàng)成式CAPP系統(tǒng)以成組技術(shù)為基礎(chǔ)。N3-16在CAPP專家系統(tǒng)中廣泛采用產(chǎn)生式規(guī)則表達(dá)知識(shí)。Y3-17在CAPP專家系統(tǒng)中通常采用正向推理的控制策略。N3-18在工藝成本中可變費(fèi)用是與年產(chǎn)量無(wú)關(guān)的費(fèi)用。N4.分析計(jì)算題4-1試選擇習(xí)圖5-4-1示三個(gè)零件的粗﹑精基準(zhǔn)。其中a）齒輪，m=2，Z=37，毛坯為熱軋棒料；b）液壓油缸，毛坯為鑄鐵件，孔已鑄出。c）飛輪，毛坯為鑄件。均為批量生產(chǎn)。圖中除了有不加工符號(hào)的表面外，均為加工表面。a）a）AAtb）Bb）BBtc）CCtc）CCt習(xí)圖5-4-11.圖a：①精基準(zhǔn)——齒輪的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)是孔A。按基準(zhǔn)重合原則，應(yīng)選孔A為精基準(zhǔn)。以A為精基準(zhǔn)也可以方便地加工其他表面，與統(tǒng)一基準(zhǔn)原則相一致。故選孔A為統(tǒng)一精基準(zhǔn)。②粗基準(zhǔn)——齒輪各表面均需加工，不存在保證加工面與不加工面相互位置關(guān)系的問(wèn)題。在加工孔A時(shí)，以外圓定位較為方便，且可以保證以孔A定位加工外圓時(shí)獲得較均勻的余量，故選外圓表面為粗基準(zhǔn)。2.圖b：①精基準(zhǔn)——液壓油缸的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)是孔B。按基準(zhǔn)重合原則，應(yīng)選孔B為精基準(zhǔn)。以B為精基準(zhǔn)也可以方便地加工其他表面，與統(tǒng)一基準(zhǔn)原則相一致。故選孔A為統(tǒng)一精基準(zhǔn)。②粗基準(zhǔn)——液壓油缸外圓沒有功能要求，與孔B也沒有位置關(guān)系要求。而孔B是重要加工面，從保證其余量均勻的角度出發(fā)，應(yīng)選孔B的毛坯孔作定位粗基準(zhǔn)。3.圖c：①精基準(zhǔn)——液壓油缸的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)是孔C。按基準(zhǔn)重合原則，應(yīng)選孔C為精基準(zhǔn)。以C為精基準(zhǔn)也可以方便地加工其他表面，與統(tǒng)一基準(zhǔn)原則相一致。故選孔C為統(tǒng)一精基準(zhǔn)。②粗基準(zhǔn)——為保證飛輪旋轉(zhuǎn)時(shí)的平衡，大外圓與不加工孔要求同軸，且不加工內(nèi)端面與外圓臺(tái)階面距離應(yīng)盡可能的均勻，故應(yīng)不加工孔及內(nèi)端面作定位粗基4-2今加工一批直徑為，Ra=0.8mm，長(zhǎng)度為55mm的光軸，材料為45鋼，毛坯為直徑φ28±0.3mm的熱軋棒料，試確定其在大批量生產(chǎn)中的工藝路線以及各工序的工序尺寸、工序公差及其偏差。1確定工藝路線：粗車—半精車—粗磨—精磨2.確定各工序余量：根據(jù)經(jīng)驗(yàn)或查手冊(cè)確定，精磨余量=0.1mm，粗磨余量=0.3mm，半精車余量=1.0mm，粗車余量=總余量－（精磨余量+粗磨余量+半精車余量）=4－（0.1+0.3+1.0）=2.6mm。3.計(jì)算各工序基本尺寸：精磨基本尺寸=24mm，粗磨基本尺寸=（24+0.1）=24.1mm，半精車基本尺寸=（24.1+0.3）=24.4mm，粗車基本尺寸=（24.4+1.0）=25.4mm。4.確定各工序加工經(jīng)濟(jì)精度：精磨IT6（設(shè)計(jì)要求），粗磨IT8，半精車IT11，粗車IT13。5.按入體原則標(biāo)注各工序尺寸及公差：精磨—mm，粗磨—mm，半精車—mm，粗車—mm。4-3習(xí)圖5-4-2所示a）為一軸套零件，尺寸和已加工好，b）、c）、d）為鉆孔加工時(shí)三種定位方案的簡(jiǎn)圖。試計(jì)算三種定位方案的工序尺寸A1、A2和A3。c）c）d）a）b）習(xí)圖5-4A3A2A110±0.180－0.05380－0.1習(xí)圖5-4-3習(xí)圖5-4-3c）A210±0.180－0.05d）A3380－0.110±0.180－0.051）圖b：基準(zhǔn)重合，定位誤差，mm；2）圖c：尺寸A2，10±0.1和構(gòu)成一個(gè)尺寸鏈（見習(xí)解圖5X4-2c），其中尺寸10±0.1是封閉環(huán)，尺寸A2和是組成環(huán)，且A2為增環(huán)，為減環(huán)。由直線尺寸鏈極值算法基本尺寸計(jì)算公式，有：10=A2－8，→A2=18mm由直線尺寸鏈極值算法偏差計(jì)算公式：0.1=ESA2－（-0.05），→ESA2=0.05mm;-0.1=EIA2－0，→EIA2=-0.1mm。故：mm3）圖d：尺寸A3，10±0.1，和構(gòu)成一個(gè)尺寸鏈（見習(xí)解圖5X4-2d），其中尺寸10±0.1是封閉環(huán)，尺寸A3，和是組成環(huán)，且為增環(huán)，A3和為減環(huán)。由直線尺寸鏈極值算法基本尺寸計(jì)算公式，有：10=38－（A3+8），→A3=28mm由直線尺寸鏈極值算法偏差計(jì)算公式，有：0.1=0－（EIA3+（-0.05）），→EIA3=-0.05mm;-0.1=-0.1－(ESA3+0)，→ESA3=0。故：mm80±0.05Hφ30+0.0380±0.05Hφ30+0.030習(xí)圖54-4答案：尺寸75±0.05、H和半徑R組成一個(gè)尺寸鏈，其中尺寸75±0.05是間接得到的，是封閉環(huán)。半徑尺寸和H是增環(huán)。解此尺寸鏈可得到：4-5加工習(xí)圖5-4-5所示一軸及其鍵槽，圖紙要求軸徑為，鍵槽深度尺寸為，有關(guān)的加工過(guò)程如下：1）半精車外圓至；2）銑鍵槽至尺寸A1；3）熱處理；4）磨外圓至，加工完畢。求工序尺寸A1=？4-5答案：建立尺寸鏈如習(xí)圖5X4-5ans所示，其中，是尺寸鏈的封閉環(huán)；，是尺寸鏈的減環(huán)；，是尺寸鏈的增環(huán)；A1也是尺寸鏈的增環(huán)，待求。解此尺寸鏈可得到：mmD習(xí)圖5-4-D習(xí)圖5ABC64±0.224±0.05200-0.1建立尺寸鏈如習(xí)圖5X4-6ans所示，其中Z=0.3±0.05是尺寸鏈的封閉環(huán)；，是尺寸鏈的減環(huán)；R1是尺寸鏈的增環(huán)，待求。解此尺寸鏈可得到：mmZ=0.3±Z=0.3±0.05習(xí)圖5-4-mm4-7習(xí)圖5-4-7所示零件,有關(guān)軸向尺寸加工過(guò)程如1）精車A面（車平）。2）精車B面,保證A、B面距離尺寸A1。3）自D處切斷，保證B、D面距離尺寸A2。4）掉頭裝夾，精車C面,保證B、C面距離尺寸A3=24±0.05mm。5）精車D面,保證C、D面距離尺寸mm。若已知切斷時(shí)經(jīng)濟(jì)加工公差為0.5mm，精車時(shí)最小余量為0.2mm。試用尺寸鏈極值法確定各工序尺寸及偏差。±±0.26444.5±0.1±0.350.55±0.25±0.05±0.050.219.952420.050Z4A2A3=24±0.05R1A1A4=19.95±0.05DABCZiminZiMAiM習(xí)圖5-零件直徑D(mm)0150250零件直徑D(mm)01502501235輔助孔直徑d(mm)臺(tái)鉆立鉆搖臂鉆習(xí)圖5決策樹:習(xí)圖5-決策表:習(xí)圖5-D≤D≤150150＜D≤250D＞250d≤1212＜d≤35d＞35×臺(tái)鉆立鉆搖臂鉆××∨∨∨∨∨∨∨∨∨∨∨∨∨××××D≤150150＜D≤250D＞250d≤1212＜d≤35d＞35臺(tái)鉆立鉆搖臂鉆d≤35d＞35立鉆搖臂鉆ab4-9以最大生產(chǎn)率為為優(yōu)化目標(biāo)的目標(biāo)函數(shù)可寫為：式中A——與加工和刀具條件有關(guān)的耐用度系數(shù)；n——刀具耐用度速度指數(shù)；——換刀時(shí)間；——工件加工形狀系數(shù)；f——進(jìn)給量；v——切削速度。試求出在給定進(jìn)給量的條件下，獲得最大生產(chǎn)率的最佳切削速度?！▽?duì)應(yīng)知識(shí)點(diǎn)5.7.3）4-9答案：上式對(duì)v取導(dǎo)（f視為常量），并令其為0，有：可求出獲得最大生產(chǎn)率的最佳切削速度：5.練習(xí)題（編制工藝規(guī)程）5-1試編制習(xí)圖5-5-1所示螺母座零件的機(jī)械加工工藝規(guī)程，將有關(guān)內(nèi)容填入習(xí)表5X5-1中。毛坯為鑄件，生產(chǎn)批量5000件。習(xí)圖習(xí)圖5-5習(xí)表5-1工序號(hào)工序名稱及內(nèi)容定位基準(zhǔn)機(jī)床夾具5-2試編制習(xí)圖5-5-2所示撥叉零件的機(jī)械加工工藝規(guī)程，將有關(guān)內(nèi)容填入習(xí)表習(xí)圖習(xí)圖5-5習(xí)表5-2工序號(hào)工序名稱及內(nèi)容定位基準(zhǔn)機(jī)床夾具第6章練習(xí)題1.單項(xiàng)選擇1-1裝配系統(tǒng)圖表示了（1）。裝配過(guò)程②裝配系統(tǒng)組成③裝配系統(tǒng)布局④機(jī)器裝配結(jié)構(gòu)1-2