1、精選優(yōu)質(zhì)文檔-傾情為你奉上精選優(yōu)質(zhì)文檔-傾情為你奉上專心-專注-專業(yè)專心-專注-專業(yè)精選優(yōu)質(zhì)文檔-傾情為你奉上專心-專注-專業(yè)沈 陽 工 程 學 院課 程 設 計課程名稱 機械制造技術基礎 專業(yè)、班級 機專本121 學生姓名 指導教師 日 期 13/12/3013/01/09 課程設計成績評定表班級學號姓名設計題目：底座的工藝設計個人設計總結： 本次課程設計持續(xù)2個星期，時間非常緊張，我選的題目是底座的工藝設計，我們組由兩個人組成，需要完成工藝過程卡片，加工工序卡片，設計說明書。再次期間我與組員一起討論確定，同意思路，這樣子才按時，保證質(zhì)量的完成了任務。 在編寫課程設計說明書的時候，首先我和組

2、員分析了工件的工藝性，根據(jù)我們課設的要求和課設時間將工件進行了劃分，我們在分工編寫文檔前先一起討論確定了工件的各個功能，統(tǒng)一的這些功能的名字，然后各自編寫文檔，發(fā)現(xiàn)應該添加新的內(nèi)容時，我們再統(tǒng)一的討論并修改。通過大家的討論，發(fā)現(xiàn)了很多的問題和沒想到的細節(jié)，在不斷的發(fā)現(xiàn)問題，不斷的改正錯誤，不斷完善自己設計的的過程中，我們對機械設計工藝過程的理解和研究越來越深入，也使我們認識到了團隊的力量。成績評定項目ABCDE完成設計任務情況很好好比較好一般較差工藝過程正確基本正確有個別錯誤多處錯誤較大錯誤工序設計正確基本正確有個別錯誤多處錯誤較大錯誤說明書表達情況（精煉、流暢、排版正確）很好好比較好一般不好

3、答辯回答問題情況很好好比較好一般不好紀律表現(xiàn)（出勤、投入、進度）很好好比較好一般不好最后成績優(yōu)秀A5C0良好A3C0中等B2C4及格A=0B=0C3不及格A=0B=0C2E1負責指導教師：呂海鷗，白斌指導教師：呂海鷗，白斌機械制造技術課程設計任務書題目： JZB121- 19 號零件工藝文件設計任務及要求：確定零件的生產(chǎn)類型 年產(chǎn)量12000件，備品率5%，廢品率2%。（大批量生產(chǎn)）二、工藝文件的設計步驟詳讀零件圖，分析零件結構及技術要求。確定毛坯類型及精度，技術要求，毛坯余量，設計毛坯圖。初步建立零件制造的過程和方法。選擇加工方法，合理劃分粗、精加工階段，確定最佳工藝路線。某一個加工工序設計

4、和工藝計算：選擇加工設備與工藝裝備，確定工序尺寸，選擇各工序切削用量，計算時間定額。設計加工工藝過程卡片，格式見機械制造技術基礎課程設計指南，P112表4-8，卡片大小為A4幅面（可打印）。設計某一個加工工序的機械加工工序卡片，格式參照機械制造技術基礎課程設計指南，P113表4-9，幅面大小為A4幅面（可打?。ㄆ械膮?shù)、工時定額及輔助時間等參閱指南中相關內(nèi)容確定。6、設計某工序的夾具，用A1圖紙畫出夾具的裝配圖。包括定位設計、夾緊設計、輔助元件設計等。三、設計說明書內(nèi)容：1、學院統(tǒng)一的課程設計封皮2、課程設計成績評定表3、課程設計任務書4、目錄5、零件圖6、零件分析7、工藝路線的制定8、

5、選擇定位基準9、加工余量確定及工序尺寸計算10、切削用量與工時定額的確定11、參考書及資料目錄四、課程設計考核（裝訂成冊）1、加工工藝過程卡片2、指定工序加工工序卡片3、設計說明書4、答辯五、時間進度安排（10天）序號內(nèi)容時間1零件及任務書分析，資料準備1天2加工方案比較與確定1天3加工工藝過程卡片2天4加工工序卡片3天5設計說明書2天6答辯1天合計10天目錄 TOC o 1-3 h z u 4前言 機械制造技術基礎是機械類專業(yè)的一門主干專業(yè)課程，內(nèi)容覆蓋金屬切削原理和刀具、機械加工方法及設備、互換性與測量技術、機械制造工藝學及工藝裝備等，因而也是一門實踐性和綜合性很強的課程，必須通過實踐性教

6、學環(huán)節(jié)才能使學生對課程的基礎理論有深刻的理解，也只有通過實踐才能培養(yǎng)學生理論聯(lián)系實際的能力和獨立工作能力。因此，機械制造技術基礎課程設計應運而生，也成為機械類專業(yè)的一門重要實踐課程。加工工藝設計是對所學專業(yè)知識的一次鞏固，是在進行社會實踐之后對所學各課程的一次深入的綜合性的總復習，也是理論聯(lián)系實際的訓練。隨著我國機械工業(yè)生產(chǎn)的不斷發(fā)展,機床零件的改進和創(chuàng)造已成為廣大機械工人和技術人員在技術革新中的一項重要任務。正文零件圖的分析1.1零件的功用 經(jīng)過對圖紙的分析和相關資料的查找，本零件為軸承底座，材料為灰鑄鐵。機座主要作用是支撐設備的運轉(zhuǎn)，定位裝配各種機構，使其具備特定的機械功能。由于是設備與地

7、面的接觸部分，承受著設備運轉(zhuǎn)的載荷，為了能使設備有較好的工況，運轉(zhuǎn)平穩(wěn)，要求機座具有一定的減震性。一般的機座的尺寸都比較大，屬于長久性構件，必須具有足夠長的使用壽命。因此機座應該具備一定的耐磨性。1.2零件結構分析由零件圖可知，其材料為HT200，該材料為灰鑄鐵，具有較高的強度，耐磨性，耐熱性及減震性，適用于承受較大的應力和要求耐磨的零件。由零件圖可知直徑30的孔的下端面及軸心為零件的設計基準和加工基準，其它主要的加工表面還有四個，總計五個。1 30mm 的圓柱內(nèi)表面，加工時要保證300+0.021的 0.021 公差要求， 以及表面粗糙度 Ra1.6，表面要求較高。2 底座的支撐底板底面，粗

8、糙度要求 Ra3.2同時保證底面到孔中心的高度 30mm。3 底座上端面；上端面粗糙度要求 Ra3.2同時保證與底面的距離 15mm。鉆孔及锪孔；鉆2x8mm 的圓柱孔，之后鉸孔保證粗糙度 Ra1.6；鉆2X9mm的通孔，保證公差要求，锪孔2X13，保證深度為80+0.20，同時保證表面粗糙度Ra6.31.3零件的生產(chǎn)類型 1.生產(chǎn)類型 大批量生產(chǎn)。 2.工藝手段該零件沒有特別難加工的表面，所以采用常規(guī)工藝即可滿足要求。選擇毛坯2.1選擇毛坯該零件材料為HT200，由于零件形狀較復雜且生產(chǎn)批量為年產(chǎn)量12000件，屬大批量生產(chǎn)，選擇毛坯為鑄件，且零件的輪廓尺寸不大，生產(chǎn)率要求較高，故采用砂型鑄

9、造。 這從提高生產(chǎn)率，保證加工精度以及節(jié)省材料上考慮，是合理的。2.2毛坯鑄件典型的機械加工余量等級 由于材料為灰鑄鐵，方法為砂型鑄造，確定加工余量等級為EG。（表5-5） 2.2.1 鑄件尺寸公差 毛坯鑄件的基本尺寸處于63100之間，而鑄件的尺寸公差等級取為10級，取鑄件的尺寸公差為3.2mm。 2.2.2 確定機械加工余量 對所有的加工表面取同一個數(shù)值，根據(jù)鑄件尺寸和加工余量等級，選定加工余量為1mm。 2.2.3 確定機械加工余量 A,B面屬雙側(cè)加工，即R1=F+2XRMA+CT/2=40.3mm 30的孔屬于內(nèi)圓表面加工 R1=F-2XRMA-CT/2=27.7mm 8mm，9mm及

10、13mm的孔較小，鑄成實心。 C面屬于單面加工，R=F+2XRMA+CT=31.8mm D面屬于單面加工，R=F+2XRMA+CT=17.1mm，由于毛坯尺寸較小，為保證精度適當增加毛坯厚度，取尺寸為18.3mm 項目A，B面30孔C面D面CT公差等級10101010加工基本尺寸38303015鑄件尺寸公差2.62.62.62.2機械加工余量等級FFFFRAM0.50.50.50.5毛坯基本尺寸40.327.731.817.12.3 毛坯圖 擬定工藝路線3.1正確選擇定位基準 本零件為帶孔的底座類零件，孔為其設計基準，在加工零件的三個端面及孔時，為避免由于基準不重合而產(chǎn)生的誤差，選孔為定位基準

11、，即選擇30mm孔及加工后的底座底面為精基準，由于孔為精基準，需先加工，故選擇孔的外圓及底面相對的端面為粗基準。3.2 確定各加工表面的加工方法及加工方案本零件的加工面有端面，內(nèi)孔，其中端面有三個大底面和一個小端面，內(nèi)孔有30mm 35mm 各一個孔，8mm，9mm各兩個，13mm的孔兩個。材料為灰鑄鐵。以公差等級和表面粗糙度要求，參考資料，其加工方法選擇如下。（1） 底座底面 據(jù)表面粗糙度 3.2，考慮加工余量的安排，根據(jù)表 5-16 選用先粗銑后精銑的方法加工。（2） 前、后面 根據(jù)表面粗糙度，選公差等級為 IT9，根據(jù)表 5-15 選用先銑后精銑的加工方法。（3） 30孔 據(jù)表面粗糙度1

12、.6，根據(jù)表 5-16 采用粗擴再精擴的加工方法。（4） 鏜孔 根據(jù)圖可知將孔鏜35。（5） 鉆9孔 根據(jù)圖紙鉆29孔，后用9孔導向，锪213孔。（6）鉆孔粗鉸粗鉸 根據(jù)螺紋的加工方法，選用先鉆后倒角再攻絲的加工方法。（7）4、6孔 劃線鉆4、6孔。（8） 插槽 用插床插出槽。3.3 加工階段的劃分 軸承支承座的加工質(zhì)量高，可將加工階段劃分為粗加工，半精加工，精加工3個階段。在粗加工階段，首先將精基準（底座底面和30mm的孔）準備好，使之后續(xù)的工序都采用精基準定位加工，保證其它表面的精度要求，粗加工大底面，端面1、2，鉆孔。在半精加工階段，完成大底面，端面2的加工，在精加工階段完成端面1及孔的

13、加工。3.4 制定工藝路線 3.4.1 工藝路線一： 工序1： 粗銑下底面。 工序2： 粗擴精擴30的孔。 工序3： 鏜35的孔。 工序4： 精銑下表面。 工序5： 粗銑前后表面。 工序6： 精銑前后表面。 工序7： 粗銑、精銑上表面。 工序8： 鉆孔粗鉸精鉸。 工序9： 劃線找正，鉆29孔，9為導向孔，锪213孔。 工序10： 插床插槽 工序11： 檢查3.4.2 工藝路線二： 工序1： 以不需要加工的底面為粗基準，銑底座底面。 工序2： 以加工完的底座下表面為基準，粗銑、精銑上表面。 工序3： 粗銑、半精銑前后面，保證尺寸。 工序4： 以銑過的底面為基準，粗擴、精擴30的孔。 工序5： 鏜

14、35的孔。 工序6： 鉆孔粗鉸精鉸8的孔。 工序7： 劃線找正，鉆29的孔，現(xiàn)以9孔為導向，锪213的孔長度8mm。 工序8： 插床插槽。 工序9： 檢查。 通過比較兩種方案，方案2的加工方式，工序的集中，加工精度，加工難易程度及加工精度的加工順序都沒有1方案好，故選擇1號方案。 最終工藝過程工序加工方法 選用工具工序1粗、精銑底座下表面：保證粗糙度是3.2。立式升降臺銑床X52k（組合夾具）。 采用組合夾具。工序2粗、精銑底座上表面：保證粗糙度是3.2立式升降臺銑床X52k采用組合夾具。工序3粗、半精前后表面：無粗糙度要求，保證尺寸要求。立式升降臺銑床X52k采用組合夾具。工序4加工30的孔

15、：粗擴后精擴30的孔，保證公差300。210立式鉆床z535采用專用夾具。工序5鏜孔：將30孔鏜到35。無精度要求。立式鉆床z535采用專用夾具。工序6鉆28的孔：粗鉸精鉸至28。立式鉆床z535采用專用夾具。工序7鉆29底座孔：無表面要求；锪213的孔，保證表面粗糙度12.5、6.3，保證深度800.20立式鉆床z535采用專用夾具。工序8插床：插21的槽插床工序9檢查 第四章 工序設計4.1選擇機床 1.工序1、2是粗銑后精銑的加工方法，工序的工步數(shù)不多，本零件的外輪廓尺寸不大，故選用常用的X52K銑床。2.工序3是粗銑、半精銑，零件尺寸不大，無精度要求，故選用常用的X52K銑床。3.工序

16、4、5、6、7是鉆孔、擴孔、鉸孔、鏜孔、锪孔，最大半徑35mm，由于加工位置較分散，選用z535立式鉆床。4.工序8 用插床，插兩個21的槽，無粗糙度要求。選用專用插床。4.2 夾具選擇由于生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)，生產(chǎn)方式為以通用機床加專用夾具，加工端面時使用專用夾具，鉆孔時采用專用鉆夾具。4.3 選擇刀具 加工端面時，采用高速鋼三面刃圓盤銑刀（面銑刀），鉆孔時，采用標準高速鋼麻花鉆、標準高速鋼擴孔鉆、標準高速鉸刀。4.4 選擇量具 本零件屬成批生產(chǎn)，一般情況盡量采用通用量具。端面加工時，采用公稱規(guī)格150 X 0.02，測量范圍為0150，讀書值為0.02的三用游標卡尺。內(nèi)孔25，12.7mm

17、采用測量范圍為530，讀數(shù)值為0.01的內(nèi)徑千分尺。4.5 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定杠桿的材料是HT200，生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)。由于毛坯用采用砂型鑄造, 毛坯尺寸的確定如下：。 1）加工8的孔，鉆孔到7.80+0.22mm,雙邊留0.2mm,精度達到Ra12.5.粗鉸到7.960+0.09mm,雙邊留0.04mm,精鉸到80+0.022mm2）9的孔直接鉆孔到直徑為9mm3）13 锪孔到130+0.27mm，Ra6.34）30 車刀鏜到29.80+0.33mm，Ra6.3，粗鉸到29.930+0.13mm，Ra3.2，精鉸到300+0.021mm，倒角C2，5）鏜35 到350+

18、0.39mm，無精度要求。6）粗銑底面，達到30.80+0.25mm，留0.5mm余量，精銑到300+0.062mm，Ra3.27）粗銑上表面，達到15.50+0.18mm，Ra12.5，精銑到150+0.043mm，Ra3.28）粗銑前后面，達到390+0.125mm，Ra12.5,精銑到380+0.031mm，Ra3.2第五章 確定切削用量及基本時間5.1 切削用量工序1：粗、精銑底座下底面（1）粗銑杠桿下底面工件材料： HT200，鑄造。機床：X52K立式銑床。刀具：硬質(zhì)合金三面刃圓盤銑刀（面銑刀），材料：， ，齒數(shù)，此為粗齒銑刀。因其單邊余量：Z=1.8mm所以銑削深度： =1mm銑削

19、寬度為38mm每齒進給量：，取=0.2mm 壽命T=120min銑削速度：V=機床主軸轉(zhuǎn)速：按照參考選擇 n=30=0.5實際銑削速度：v=18.84 =0.314 工作臺每分進給量： = 根據(jù)實際選擇則實際每齒進給量為 校驗機床功率； =20.58NV=0.314X52k的主機功率為7.5kw，故所選切削用量可用則 基本時間；=1.84s（2）精銑底座下底面工件材料： HT200鑄造。機床： X52K立式銑床。刀具：高速鋼三面刃圓盤銑刀（面銑刀）：， ，齒數(shù)12，此為細齒銑刀。精銑該平面的單邊余量：Z=0.8mm銑削深度：0.8mm 每齒進給量：根據(jù)參考，取0.2mm銑削速度：參照參考，取V

20、=16.71機床主軸轉(zhuǎn)速：N=53.22按照參考實際銑削速度：v=0.25 根據(jù)表選擇 則實際每齒進給量校驗機床功率 V=0.25 符合要求 基本時間 =1.84s工序2：粗、精銑底座上底面（1）粗銑杠桿上底面工件材料： HT200，鑄造。機床：X52K立式銑床。刀具：硬質(zhì)合金三面刃圓盤銑刀（面銑刀），材料：， ，齒數(shù)，此為粗齒銑刀。因其單邊余量：Z=1.5mm所以銑削深度： =1mm銑削寬度為38mm每齒進給量：，取=0.2mm 壽命T=120min銑削速度：V=機床主軸轉(zhuǎn)速：按照參考選擇 n=30=0.5實際銑削速度：v=18.84 =0.314 工作臺每分進給量： = 根據(jù)實際選擇則實際

21、每齒進給量為 校驗機床功率； =20.58NV=0.314X52k的主機功率為7.5kw，故所選切削用量可用則 基本時間；=1.84s（2）精銑底座上底面工件材料： HT200鑄造。機床： X52K立式銑床。刀具：高速鋼三面刃圓盤銑刀（面銑刀）：， ，齒數(shù)12，此為細齒銑刀。精銑該平面的單邊余量：Z=0.5mm銑削深度：0.5mm 每齒進給量：根據(jù)參考，取0.2mm銑削速度：參照參考，取V=16.71機床主軸轉(zhuǎn)速：N=53.22按照參考實際銑削速度：v=0.25 根據(jù)表選擇 則實際每齒進給量校驗機床功率 V=0.25 符合要求 基本時間 =1.84s工序3：粗銑半精銑前后面（1）粗銑前后面工件

22、材料： HT200，鑄造。機床：X52K立式銑床。刀具：硬質(zhì)合金三面刃圓盤銑刀（面銑刀），材料：， ，齒數(shù)，此為粗齒銑刀。單邊余量：Z=2mm銑削深度：每齒進給量：取銑削速度：取。機床主軸轉(zhuǎn)速：故選 實際銑削速度：進給量： 工作臺每分進給量： ：被切削層長度：由毛坯尺寸可知， 刀具切入長度： 刀具切出長度：取走刀次數(shù)為1（2）精銑前后面 工件材料： HT200，鑄造。機床： X52K立式銑床。刀具：高速鋼三面刃圓盤銑刀（面銑刀）：， ，齒數(shù)12，此為細齒銑刀。精銑該平面的單邊余量：Z=1.0mm銑削深度：每齒進給量：取銑削速度：取機床主軸轉(zhuǎn)速： 實際銑削速度：進給量：工作臺每分進給量： 被切削

23、層長度：由毛坯尺寸可知 刀具切入長度：精銑時刀具切出長度：取走刀次數(shù)為1工序4：加工孔30到要求尺寸工件材料為HT200鐵，硬度200HBS?？椎闹睆綖?0mm，表面粗糙度。加工機床為Z535立式鉆床，加工工序為擴、鉸，加工刀具分別為：粗擴孔29.8mm；粗鉸孔29.93mm標準高速鉸刀，精鉸30選擇各工序切削用量。（1）確定擴孔切削用量1）確定進給量 取=0.57mm/r。2）確定切削速度及 根據(jù)參考取。修正系數(shù)： 故 取。實際切削速度為 （3）確定鉸孔切削用量1）確定進給量 根據(jù)參考，進給量取小值，取。2）確定切削速度及 取。取修正系數(shù)，故 取，實際鉸孔速度 （4）各工序?qū)嶋H切削用量 根據(jù)

24、以上計算，各工序切削用量如下：擴孔：，鉸孔：，工序5： 鏜孔在30的孔的基礎上將孔鏜到直徑為35（1）確定背吃刀量 雙邊余量為5mm，顯然單邊余量， 確定進給量f 當粗鏜直徑為30，伸出長度為150，進給量為0.500.80mm選擇進給量為0.60mmV=78 N=382工序6： 鉆兩個8的通孔工件材料為HT200鐵，硬度200HBS。孔的直徑為8mm，表面粗糙度Ra=1.6um。加工機床為Z535立式鉆床，鉆孔6mm標準高速鋼麻花鉆；擴孔8mm標準高速鋼擴孔鉆。選擇各工序切削用量。（1）確定鉆削用量1）確定進給量 ，由于孔深度比，故。取。鉆頭強度所允許是進給量。由于機床進給機構允許的軸向力，

25、允許的進給量。由于所選進給量遠小于及，故所選可用。2）確定切削速度、軸向力F、轉(zhuǎn)矩T及切削功率 ，由于實際加工條件與上表所給條件不完全相同，故應對所的結論進行修正。修正系數(shù) ，故取。實際切削速度為：，故3）校驗機床功率 切削功率為機床有效功率故選擇的鉆削用量可用。即，（2）確定擴孔切削用量1）確定進給量 取=0.57mm/r。2）確定切削速度及 取。修正系數(shù)：，故 取。實際切削速度為 工序7：鉆2-9的通孔1）工件材料為HT200鐵，硬度200HBS?？椎闹睆綖?mm。加工機床為Z535立式鉆床，加工工序為鉆孔至9，選用9的麻花鉆頭。切削深度：進給量： 切削速度： 機床主軸轉(zhuǎn)速：，取實際切削速

26、度：被切削層長度：刀具切入長度：刀具切出長度：走刀次數(shù)為12）锪孔在9的基礎上锪兩個13的孔，用13的锪刀切削深度：進給量： 切削速度： 機床主軸轉(zhuǎn)速：，取實際切削速度：被切削層長度：刀具切入長度：刀具切出長度：走刀次數(shù)為1工序8：鉆6和4的孔1）確定進給量 ，由于孔深度比，故。取。鉆頭強度所允許是進給量。由于機床進給機構允許的軸向力，允許的進給量。由于所選進給量遠小于及，故所選可用。2）確定切削速度、軸向力F、轉(zhuǎn)矩T及切削功率 ，由于實際加工條件與上表所給條件不完全相同，故應對所的結論進行修正。修正系數(shù) ，故取。實際切削速度為：，故3）校驗機床功率 切削功率為機床有效功率故選擇的鉆削用量可用

27、。即，5.2 基本用時（1）粗銑、精銑25孔下平面粗銑的切削工時被切削層長度：由毛坯尺寸可知， 刀具切入長度： 刀具切出長度：取走刀次數(shù)為1機動時間：銑削的輔助時間精銑的切削工時被切削層長度：由毛坯尺寸可知 刀具切入長度：精銑時刀具切出長度：取走刀次數(shù)為1機動時間：銑削的輔助時間銑25孔下表面的總工時為：t=+=0.34+1.42+0.41+0.41=2.58min（2）鉆孔鉆孔工時：切入3mm、切出1mm，進給量，機床主軸轉(zhuǎn)速， 鉸孔：，=（30+3+1）/0.43195=0.41min鉆削的輔助時間擴孔工時：切入3mm、切出1mm，進給量，機床主軸轉(zhuǎn)速=（30+3+1）/0.57275=0

28、.22min鉆削的輔助時間鉸孔工時：切入3mm、切出1mm，進給量，機床主軸轉(zhuǎn)速=（30+3+1）/1.6100=0.21min鉆削的輔助時間總工時：t=+=0.41+0.22 +0.21+1.77+1.77+1.77=6.15min（3）粗精銑寬度為30mm的下平臺粗銑寬度為30mm的下平臺進給量f=3mm/z，切削速度0.442m/s，切削深度1.9mm，走刀長度是249mm。機床軸轉(zhuǎn)速為37.5z/min。切削工時：=249/(37.53)=2.21min。銑削的輔助時間精銑寬度為30mm的下平臺進給量f=3mm/z，切削速度0.442m/s，切削深度0.1mm，走刀長度是249mm。機

29、主軸轉(zhuǎn)速為37.5z/min。切削工時：=249/(37.53)=2.21min銑削的輔助時間粗精銑寬度為30mm的下平臺的總工時：t=+=2.21+2.21+0.41+0.41=5.24min（4）鉆孔12.7用12擴孔12.7的內(nèi)表面。進給量f=0.64mm/z，切削速度0.193m/s，切削深度是1.5mm，機床主軸轉(zhuǎn)速為195r/min。走刀長度是36mm?；竟r：=236/(0.64195)=0.58 min。鉆削的輔助時間用12.7擴孔12.7的內(nèi)表面。進給量f=0.64mm/z，切削速度0.204m/s，切削深度是0.5mm，機床主軸轉(zhuǎn)速為195r/min。走刀長度是36mm。

30、基本工時：=236/(0.64195)=0.58 min。鉆削的輔助時間總的基本工時：t=+=4.7min。（5）鉆M8底孔被切削層長度：刀具切入長度：刀具切出長度：走刀次數(shù)為1機動時間：鉆削的輔助時間攻M8螺紋的工時被切削層長度：刀具切入長度：刀具切出長度：走刀次數(shù)為1機動時間：鉆削的輔助時間該工序的總工時為： 0.05+1.77+1.77+0.07=3.66min（6）粗精銑2-M6上端面被切削層長度：由毛坯尺寸可知， 刀具切入長度： 刀具切出長度：取走刀次數(shù)為1機動時間：銑削的輔助時間精銑2-M6上端面切削工時被切削層長度：由毛坯尺寸可知 刀具切入長度：精銑時刀具切出長度：取走刀次數(shù)為1機動時間：銑削的輔助時間銑2-M6上端面切削總工時t=+=0.17+1.05+0.41+0.41=2.04min（7）鉆2-M6螺紋孔進給量0.2mm/z，切削速度0.51m/s，被切削層長度：刀具切入長度：刀具切出長度：走刀次數(shù)為1機動時間：鉆削的輔助時間攻