1,第十一章制造業(yè)作業(yè)計劃與控制,11.1作業(yè)計劃問題的基本概念11.2單臺機器的排序問題11.3兩臺（或多臺機器）的流水作業(yè)的排序問題11.4生產(chǎn)作業(yè)控制,2,視頻：中國古典民樂欣賞大浪淘沙思考：學(xué)習(xí)的心境與人生的成長，我們需要什么？上善若水，水善利萬物而不爭。即：最高境界的善行就像水的品性一樣，澤被萬物而不爭名利。“上善若水”語出老子,3,11收入、費用和利潤,掌握：最長流程時間的計算2.約翰遜算法3.相同零件的3種移動方式下機器加工周期的計算方法,學(xué)習(xí)目的與要求,4,重難點最長流程時間的計算約翰遜算法,教學(xué)重點與難點,5,通過確定了各車間零部件的投入出產(chǎn)計劃，將全廠性的生產(chǎn)計劃變成了各車間的生產(chǎn)任務(wù)。各車間要完成既定的生產(chǎn)任務(wù)，還必須將零部件投入出產(chǎn)計劃轉(zhuǎn)變?yōu)檐囬g生產(chǎn)作業(yè)計劃，即：將車間的生產(chǎn)任務(wù)變成各個工段、班組、工作地的任務(wù)。將任務(wù)安排到工作地，就涉及到任務(wù)分配和作業(yè)排序等問題。,6,由于每臺機器都可能被分配了多項任務(wù)，就帶來了零件在機器上加工的順序問題。編制作業(yè)計劃要解決先加工哪個工件、后加工哪個工件的加工順序問題確定機器加工每個工件的開始時間和完成時間,7,排序與編制作業(yè)計劃的差別在編制作業(yè)計劃過程中,有一個問題需要注意，即投入生產(chǎn)過程的作業(yè)順序的安排.作業(yè)計劃是安排零部件（作業(yè)、活動）的出產(chǎn)數(shù)量、設(shè)備及人工使用、投入時間及出產(chǎn)時間。排序，給出零部件在一臺或一組設(shè)備上加工的先后順序的工作。作業(yè)排序?qū)嵸|(zhì)上是要解決如何按時間的先后，將有限的資源分配給不同的工作任務(wù)使預(yù)定的目標(biāo)最優(yōu)化的問題。所以，編制作業(yè)計劃與排序的概念和目的都是不同的。但是，編制作業(yè)計劃的主要工作之一就是要確定出最佳的作業(yè)順序。,8,確定出最佳的作業(yè)順序看似容易，只要列出所有的順序，然后再從中挑出最好的就可以了，但要實現(xiàn)這種想法幾乎是不可能的。例如，考慮32項任務(wù)（工件），有32！2.61035種方案,假定計算機每秒鐘可以檢查1billion個順序,全部檢驗完畢需要8.41015個世紀(jì).如果只有16個工件,同樣按每秒鐘可以檢查1billion個順序計算,也需要2/3年.以上問題還沒有考慮其他的約束條件,如機器、人力資源、廠房場地等，如果加上這些約束條件，所需要的時間就無法想象了。所以，很有必要去尋找一些有效算法，解決管理中的實際問題。,9,單件車間制定作業(yè)計劃示意圖,10,11,11.1排序問題的基本概念,11.1.1名詞術(shù)語作業(yè)計劃：不僅要確定工件的加工順序，而且還要確定機器加工每個工件的開始時間和完成時間。通常情況下都是按最早可能開（完）工時間來編制作業(yè)計劃編制作業(yè)計劃（日程安排）：分配加工任務(wù)，確定加工順序。排序：確定零件在機器上的加工順序。派工：按作業(yè)計劃的要求，將具體生產(chǎn)任務(wù)安排到具體的機床上加工。調(diào)度：是作業(yè)計劃編制后實施生產(chǎn)控制所采取的行動，而編制作業(yè)計劃是加工制造發(fā)生之前的活動。趕工：實際進(jìn)度已落后于計劃進(jìn)度時采取的行動。,12,機器可以是工廠里的各種機床，也可以是維修工人，表示“服務(wù)者”。零件代表“服務(wù)對象”。零件可以是單個零件，也可以是一批相同的零件。加工路線零件加工的工藝過程所決定的路線（加工過程在技術(shù)上的約束）。加工順序表示每臺機器加工n個零件的先后順序，是排序和編制作業(yè)計劃要解決的問題。,13,11.1.2假設(shè)條件和符號說明,假設(shè)條件：一個零件不能同時在幾臺不同的機器上加工，每臺機器同時只能加工一個零件；零件在加工過程中采取平行移動方式，即上一道工序完工后，立即送下道工序加工；不允許中斷，零件一旦開始加工，須一直進(jìn)行到完工，不得中途停止插入其它零件；每道工序只在一臺機器上完成；零件數(shù)、機器數(shù)和加工時間已知。,14,符號說明,15,11.1.3排序問題的分類,（1）按機器的種類和數(shù)量不同單臺機器的排序問題多臺機器的排序問題對于多臺機器排序問題，根據(jù)加工路線的特征，分成單件作業(yè)排序(Job-Shop)問題流水作業(yè)排序(Flow-Shop)問題工件的加工路線不同，是單件作業(yè)排序問題的基本特征；所有工件的加工路線完全相同，是流水作業(yè)排序問題的基本特征。也就是說，每個零件都順序地經(jīng)過線上不同機器加工，它們的加工路線一致。,16,（2）按工件到達(dá)工作中心（或車間）的情況不同靜態(tài)排序：當(dāng)進(jìn)行排序時，所有工件都已到達(dá)，或準(zhǔn)備就緒動態(tài)排序：工件的到達(dá)是陸續(xù)的，要隨時安排它們的加工順序（3）按加工路線的特征-單件作業(yè)排序問題-流水作業(yè)排序問題;（4）按目標(biāo)函數(shù)不同，可分為流程最短問題與誤工最少問題等；（5）按目標(biāo)函數(shù)的性質(zhì)不同分為單目標(biāo)排序問題與多目標(biāo)排序問題;（6）按參數(shù)的性質(zhì)，可以劃分為確定型排序問題與隨機型排序問題。,17,11.1.4排序問題的一般表示方法排序問題常用四個符號來描述:n/m/A/B其中：n工件數(shù)；m機器數(shù)；A工作車間類型；B目標(biāo)函數(shù)，通常是使其最小若A處為F代替，則表示流水作業(yè)排序問題；若A處為P代替，則表示流水作業(yè)排列排序問題，即每個工件在各臺機器上的加工順序都相同；G單件作業(yè)若m為1時，A為空白，即單臺機器的排序，對于單臺機器排序問題，無所謂加工路線問題。B為目標(biāo)函數(shù)，通常是使其值最小，如Cmax最長完工時間最短Fmax最長流程時間最短例如：4/2/P/Fmax表示4項工作在2臺機器上流水作業(yè)時以最長流程時間最短為目標(biāo)的排序。,18,小知識：甘特圖,甘特圖是作業(yè)排序中最常用的一種工具，最早由亨利.甘特于1917年提出。這種方法是基于作業(yè)排序的目的，將活動與時間聯(lián)系起來的最早嘗試之一。甘特圖內(nèi)在思想簡單，即以圖示的方式通過活動列表和時間刻度形象地表示出任何特定項目的活動順序與持續(xù)時間?；臼且粭l線條圖，橫軸表示時間，縱軸表示活動（項目），線條表示在整個期間上計劃和實際的活動完成情況。它直觀地表明任務(wù)計劃在什么時候進(jìn)行，及實際進(jìn)展與計劃要求的對比。管理者由此可便利地弄清一項任務(wù)（項目）還剩下哪些工作要做，并可評估工作進(jìn)度。,19,例如，假設(shè)一個汽車制造公司有三項工作在進(jìn)行中，它們分別是加工汽車零件A、B和C。這些工作的預(yù)定計劃和現(xiàn)在的完成情況如圖所示：在當(dāng)前日期（以記號標(biāo)出的4月21日），這張甘特圖顯示出，A的完成情況滯后于計劃，B在按計劃完成，C的完成情況則超前于計劃。假設(shè)截止到4月26日，需要零件A的公司還不能收到訂貨，其裝配線就要停產(chǎn)，那么這種情況就需要新的作業(yè)計劃并更新甘特圖。,20,它描述不同工作在每一臺機器上的工作次序，可被用來管理生產(chǎn)進(jìn)度。,21,11.1.5生產(chǎn)調(diào)度問題優(yōu)化的主要目標(biāo),22,23,11.2單臺機器的排序問題,單臺機器排序問題n個工件全部經(jīng)由一臺機器處理,J1J2J3Jn,機器,到達(dá)系統(tǒng)工件的集合,離開系統(tǒng)（機器）,24,11.2.1常見單臺機器排序問題的目標(biāo)函數(shù)1)平均流程時間最短,為n個零件經(jīng)由一臺機器的平均流程時間。,定義:,目標(biāo)函數(shù)MIN:,2）最大延期量最小,定義:,為最大延期量。,目標(biāo)函數(shù),25,根據(jù)排序目標(biāo)的不同，可以選擇不同的排序規(guī)則，有時又稱為確定優(yōu)先權(quán)(Priorities)。常見的優(yōu)先權(quán)規(guī)則(Priorityrules)有：SPT-ShortestProcessTime,EDD-EarliestDueDateCR-CriticalRate等,分別用于解決不同的問題。按什么樣的準(zhǔn)則來選擇，對排序方案的優(yōu)劣有很大影響。,26,常用的優(yōu)先順序規(guī)則：,SPT（Shortestprocessingtime）法則優(yōu)先選擇加工時間最短的工序可使工件的平均流程時間最短，從而減少在制品量FCFS（Firstcomefirstserved）法則優(yōu)先選擇最早進(jìn)入可排工序集合的工件來自排隊論，對工件較公平EDD（Earliestduedate）法則優(yōu)先選擇完工期限緊的工件可使工件最大延誤時間最小MWKR（Mostworkremaining）法則優(yōu)先選擇余下加工時間最長的工件不同工作量的工件的完工時間盡量接近,27,優(yōu)先調(diào)度法則（續(xù)）,LWKR（Leastworkremaining）法則優(yōu)先選擇余下加工時間最短的工件使工作量小的工件盡快完成MOPNR（Mostoperationsremaining）法則優(yōu)先選擇余下工序數(shù)最多的工件與MWKR法則類似，只不過考慮工件在不同機器上的轉(zhuǎn)運排隊時間是主要的SCR（Smallestcriticalratio）法則優(yōu)先選擇臨界比最小的工件（臨界比：工件允許停留時間與工件余下加工時間之比）保證工件延誤最少RANDOM法則隨機地挑一個工件,28,具體就是：,FCFS規(guī)則優(yōu)先選擇最早進(jìn)入可排序集合的工件。EDD規(guī)則優(yōu)先選擇完工期限最緊的工作。SPT規(guī)則優(yōu)先選擇加工時間最短的工件。SCR規(guī)則優(yōu)先選擇臨界比最小的工件。臨界比為工作允許停留時間和工件余下加工時間之比。MWKR規(guī)則優(yōu)先選擇余下加工時間最長的工件。LWKR規(guī)則優(yōu)先選擇余下加工時間最短的工件。MOPNR規(guī)則優(yōu)先選擇余下工序數(shù)最多的工件。RANDOM規(guī)則隨機地挑選下一個工件。,29,一般作業(yè)排序的目標(biāo)滿足顧客或下一道工序的交貨期要求流程時間最短準(zhǔn)備時間最短或成本最小化在制品庫存最低機器設(shè)備或勞動力利用最大化,30,例一個加工車間負(fù)責(zé)加工發(fā)動機機殼，現(xiàn)在共有5個機殼等待加工。只有一名技工在崗，做此項工作?，F(xiàn)在已經(jīng)估算出各個機殼的標(biāo)準(zhǔn)加工時間，顧客也已經(jīng)明確提出了他們所希望的完工時間。下表顯示了周一上午的情況，顧客的取貨時間用從周一上午開始，還有多少工作小時來計算。,31,SPT規(guī)則（優(yōu)先選擇加工時間最短的工件）排序結(jié)果,顧客實際取貨時間基于以下假設(shè)：顧客不會在預(yù)定取貨時間之前來取貨；如果有拖延發(fā)生，他們將在加工結(jié)束時馬上取走。,流程時間=等待時間+加工時間平均在制品庫存=各工件流程時間之和加工周期平均總庫存=各工件實際取貨時間之和加工周期,32,EDD規(guī)則（優(yōu)先選擇完工期限最緊的工作）排序結(jié)果,顧客實際取貨時間基于以下假設(shè)：顧客不會在預(yù)定取貨時間之前來取貨；如果有拖延發(fā)生，他們將在加工結(jié)束時馬上取走。,比較SPT（優(yōu)先選擇加工時間最短的工件）規(guī)則和EDD規(guī)則（優(yōu)先選擇完工期限最緊的工作）的排序結(jié)果，用SPT規(guī)則排序，其平均流程時間更短，在制品庫存更少。用EDD規(guī)則，可以給顧客提供更好的服務(wù)（平均延遲時間較少），它也提供了更低的總庫存水平。,33,優(yōu)先調(diào)度法則,按SPT法則可使工件的平均流程時間最短，從而減少在制品量。EDD法則可使工件延誤時間最小。,34,35,11.3兩臺（或多臺機器）的流水作業(yè)的排序問題,流水車間(Flowshop):工件的加工路線都一致，加工線路一致，是指工件的流向一致，并不是指每個工件必須經(jīng)過加工線路上的每臺機器加工。典型的如流水線，主要考慮：（1）加工周期的計算（2）兩臺機器排序問題的最優(yōu)算法（3）一般n/m/p/Fmax排序問題的啟發(fā)式算法（4）相同零件、不同移動方式下加工周期,36,11.3.1最長流程時間Fmax的計算,n/m/P/Fmax問題，其中n為工件數(shù)，m為機器數(shù)，P表示流水線作業(yè)排列排序問題，F(xiàn)max為目標(biāo)函數(shù)。n個零件要按相同的加工路線經(jīng)過m臺機器加工，目標(biāo)是使這批零件的最長流程時間最短。最長流程時間又稱加工周期，它是從第一個零件在第一臺機器開始加工時算起，到最后一個零件在最后一臺機器上完成加工時為止所經(jīng)過的時間。,37,由于假設(shè)所有工件的到達(dá)時間都為零(ri=0，i=1，2，n)，所以Fmax等于排在末位加工的工件在車間的停留時間，也等于一批工件的最長完工時間Cmax。設(shè)n個工件的加工順序為S(S1，S2，S3，Sn)，其中Si為第i位加工的工件的代號。以表示工件Si在機器Mk上的完工時間,表示工件Si在Mk上的加工時間，k=1，2，m；i=1，2，n，則可按以下公式計算：(111)(112)式(111)是一個遞推公式。當(dāng)由式(9.1)得出時，F(xiàn)max就求得了。,38,例有一個6/4/P/Fmax問題，其加工時間如下表所示。當(dāng)按順序S=（6，1，5，2，4，3）加工時，求Fmax。,39,對于第1行第1列，只需把加工時間的數(shù)值作為完工時間標(biāo)在加工時間的右上角;對于第1行的其它元素，從左到右依次將前一列右上角的數(shù)字加上計算列的加工時間，將結(jié)果填在計算列加工時間的右上角。對于從第2行到第m行，只要把上一行右上角的數(shù)字和本行的加工時間相加，將結(jié)果填在加工時間的右上角；從第2列到第n列，則要從本行前一列右上角和本列上一行的右上角數(shù)字中取較大者，再和本列加工時間相加，將結(jié)果填在本列加工時間的右上角。這樣計算下去，最后一行的最后一列右上角數(shù)字，即為Fmax。,Fmax的標(biāo)注完工時間的規(guī)則,40,i,pi1,pi2,pi3,pi4,6,1,5,2,4,3,2,5,5,1,4,4,5,4,4,4,5,3,2,5,8,2,1,7,5,3,3,6,7,4,2,6,10,12,13,16,7,11,15,20,27,33,12,17,22,30,35,42,13,21,25,32,38,46,41,11.3.2n/2/F/Fmax問題的最優(yōu)算法,對于n/2/F/Fmax問題，F(xiàn)表示流水線作業(yè)排序問題。對于n/2/F/Fmax問題，S.M.Johson于1954年給出了有效的算法，即著名的Johson算法。其目標(biāo)是使從第一個工件開始到最后一個工件結(jié)束的總流程時間最短。,42,為了敘述方便，ai以Ji表示在M1上的加工時間，以bi表示Ji在M2上的加工時間。每個工件都按M1M2的路線加工。Johnson算法建立在Johnson法則的基礎(chǔ)之上。Johnson法則為：如果min(ai,bj)min(aj,bi)則Ji應(yīng)該排在Jj之前。如果中間為等號，則工件i既可排在工件j之前，也可以排在它之后。,43,Johnson算法的步驟：（1）列出每個作業(yè)在兩臺機器上的加工時間。（2）選擇最短的加工時間，如果有兩個相同的值，則任選一個。（3）如果最短的加工時間來自第一臺機器，那么先完成這個作業(yè)；如果來自第二臺機器，那么這個作業(yè)就放在最后完成。然后從加工時間矩陣中劃去已排序工件的加工時間。（4）對于剩余的作業(yè)重復(fù)第二步和第三步，直到整個排序完成。,44,【例】求如表所示的6/2/F/Fmax問題的最優(yōu)解。,將零件2排第1位2將零件3排第6位23將零件5排第2位253將零件6排第3位2563將零件4排第5位25643將零件1排第4位256143,最優(yōu)加工順序為S=（2，5，6，1，4，3）最優(yōu)順序下的Fmax=28（如何算，用11.2.1最長流程時間Fmax的計算）,45,11.3.3n/m/P/Fmax問題的啟發(fā)式算法,對于3臺機器的流水車間排序問題，只有幾種特殊類型的問題找到了有效算法。對于一般的流水車間排列排序問題，可以用運籌學(xué)中的分支定界法。用分支定界法可以保證得到一般nmPFmax問題的最優(yōu)解。但對于實際生產(chǎn)中規(guī)模較大的問題，計算量相當(dāng)大，以至用計算機也無法求解。同時，還需考慮經(jīng)濟(jì)性。如果為了求最優(yōu)解付出的代價超過了這個最優(yōu)解所帶來的好處，也是不值得的。啟發(fā)式算法（試探法）是一種能在可接受的費用內(nèi)尋找最好的解的技術(shù)，但不一定能保證所得解的可行性和最優(yōu)，甚至在多數(shù)情況下，無法闡述所得解同最優(yōu)解的近似程度。啟發(fā)式算法是解決不確定性問題的重要方法，由于其計算量都比較大，所以隨著計算機技術(shù)的發(fā)展，啟發(fā)式算法取得了巨大的成就。,46,經(jīng)典算法與啟發(fā)式算法,駕駛汽車到達(dá)某人的家，寫成算法是這樣的：沿長張高速公路北行至太子廟；從西北出口出來后往山上開4.5公里；在一個雜貨店旁邊的紅綠燈路口右轉(zhuǎn)，接著在第一個路口左轉(zhuǎn)；從左邊褐色大房子的車道進(jìn)去，就是桃源路714號。用啟發(fā)式方法來描述則可能是這樣：找出上一次我們寄給你的信，照著信上面的寄出地址開車到這個鎮(zhèn)；到了之后你問一下我們的房子在哪里。這里每個人都認(rèn)識我們肯定有人會很愿意幫助你的；如果你找不到人，那就找個公共電話亭給我們打電話，我們會出來接你。,47,1965年，DSPalmer提出按斜度指標(biāo)排列工件的啟發(fā)式算法，這種算法稱之為Palmer算法。其中工件斜度指標(biāo)可按下式計算：,算出i后，按i不增（遞減）的順序排列工件，可得出較滿意的加工順序。,一般n/m/P/Fmax問題的啟發(fā)式算法,（一）Palmer（帕默）算法,48,P304例11.3有一個4/3/F/Fmax問題，用Palmer算法求解最優(yōu)加工順序。加工時間矩陣為：,49,解：,按照不增的順序，得到最優(yōu)加工順序(1,2,3,4)和(2,1,3,4),50,按i不增的順序排列工件，得到加工順序(1，2，3，4)和(2，1，3，4)，恰好這兩個順序都是最優(yōu)順序。如不是這樣，則從中挑選較優(yōu)者。在最優(yōu)順序下，F(xiàn)max=28。,51,52,11.3.4相同零件、不同移動方式下加工周期的計算（1）順序移動方式,一批零件在上道工序全部加工完畢后才整批地轉(zhuǎn)移到下道工序繼續(xù)加工。,53,54,設(shè)零件批量為n（件），工序數(shù)目為m，一批零件不計算工序間運輸時間，只考慮加工時間，設(shè)其加工的周期為T（分鐘），零件在i道工序的單件工時為ti（分鐘/件），i=1.2n。則該批零件的加工周期為：例1：某企業(yè)生產(chǎn)產(chǎn)品的批量n=4件，經(jīng)過4道工序加工，其單件工時為t1=10分，t2=5分，t3=20分，t4=10分，試求該批產(chǎn)品的生產(chǎn)周期？解：該批產(chǎn)品按順序移動方式組織生產(chǎn)，則：,55,順序移動法的優(yōu)缺點采用順序移動方式的優(yōu)點是：1、組織與計劃工作簡單；2、零件集中加工，集中運輸，減少了設(shè)備調(diào)整時間和運輸工作量；3、設(shè)備連續(xù)加工不停頓，提高了工效。順序移動法的缺點是：1、大多數(shù)產(chǎn)品有等待加工和等待運輸?shù)默F(xiàn)象，生產(chǎn)周期長；2、資金周轉(zhuǎn)慢，經(jīng)濟(jì)效益較差。順序移動法的適用條件批量不大，單件加工時間較短、生產(chǎn)單位按工藝專業(yè)化組成，距離較遠(yuǎn)的情況下。,56,（2）平行移動方式,每個零件在前道工序加工完畢后，立即轉(zhuǎn)移到后道工序去繼續(xù)加工，形成前后工序交叉作業(yè)。,57,零件平行移動的加工周期為：,已知n=4，t1=10分鐘，t2=5分鐘，t3=15分鐘，t4=10分鐘，則T平=（10+5+15+10）+（4-1）15=85分鐘,平行移動方式的優(yōu)缺點優(yōu)點：加工周期短，在制品占用量少；缺點：運輸次數(shù)多，當(dāng)前后工序時間不相等時，存在設(shè)備中斷和制品等待的情況,58,（3）平行順序移動方式,是順序移動方式和平行移動方式兩種方式的結(jié)合使用。是指一批零件在一道工序上尚未全部加工完畢，就將已加工好的一部分零件轉(zhuǎn)入下道工序加工，以恰好能使下道工序連續(xù)地全部加工完該批零件為條件的移動方式。,（1）當(dāng)titi+1時，零件按平行移動方式轉(zhuǎn)移；（2）當(dāng)titi+1時，以i工序最后一個零件的完工時間為基準(zhǔn)，往前推移（n-1）ti+1作為零件在（i+1）工序的開始時間。,59,平行順序移動加工周期計算,已知n=4，t1=10分鐘，t2=5分鐘，t3=15分鐘，t4=10分鐘，則T平順=4（10+5+15+10）-（4-1）（5+5+10）=100分鐘,60,例已知n=4，t1=10分鐘，t2=5分鐘，t3=15分鐘，t4=10分鐘。求三種移動方式下的加工周期。解：T順=4（10+5+15+10）=160分鐘T平=（10+5+15+10）+（4-1）15=85分鐘T平順=4（10+5+15+10）-（4-1）（5+5+10）=100分鐘平行順序移動法的優(yōu)缺點優(yōu)點：勞動過程中中斷時間比順序移動方式的少，零件生產(chǎn)周期較短；在一定程度上消除了工人與設(shè)備的空間時間，使工人和設(shè)備的空間時間集中起來，便于用來做其他工作。缺點：組織管理比較復(fù)雜。,61,三種移動方式的比較,當(dāng)n個零件相同，則無排序問題。但不同移動方式下的加工周期不同三種典型的移動方式順序移動方式：一批零件全部加工完成后，整批移動到下道工序加工平行移動方式：單個零件加工完成后，立即移動到下道工序加工平行順序移動方式：兩者混合,62,零件的三種移動方式的比較,63,64,生產(chǎn)運作控制是指對生產(chǎn)運作全過程進(jìn)行監(jiān)督、檢查、調(diào)節(jié)和控制。它是生產(chǎn)與運作管理的重要職能之一，是實現(xiàn)生產(chǎn)運作主生產(chǎn)計劃和生產(chǎn)作業(yè)計劃的手段。前面所講的主生產(chǎn)計劃和生產(chǎn)作業(yè)計劃僅僅是對生產(chǎn)運作過程事前的“預(yù)測性”安排，在計劃執(zhí)行過程中，注定會出現(xiàn)些預(yù)想不到的情況，管理者必須及時監(jiān)督、檢查，發(fā)現(xiàn)出現(xiàn)的偏差，并進(jìn)行必要的調(diào)節(jié)和校正，也就是對生產(chǎn)系統(tǒng)實行實時控制，以確保計劃的實現(xiàn)。,11.4生產(chǎn)作業(yè)控制,65,11.4.1實行生產(chǎn)作業(yè)控制的原因和條件11.4.2不同生產(chǎn)類型生產(chǎn)控制的特點11.4.3利用“漏斗模型”進(jìn)行生產(chǎn)控制,66,11.4.1實行生產(chǎn)作業(yè)控制的原因和條件,原因加工時間估計不準(zhǔn)確隨機因素的影響加工路線