PAGEPAGE1教師教案學(xué)年第一學(xué)期課程機械制造基礎(chǔ)任課老師授課班級總課時52序號9-10周次5-6授課形式講授授課章節(jié)名稱金屬切削加工方法與設(shè)備第二節(jié)鉆削與鏜削加工方法教學(xué)目的讓學(xué)生了解常用鉆削與鏜削加工方法教學(xué)重點學(xué)習(xí)并初步掌握鉆削與鏜削加工方法特點教學(xué)難點刀具的鉆削與鏜削加工使用使用教具多媒體設(shè)施課外作業(yè)作業(yè)：課后體會授課主要內(nèi)容一、鉆床與鉆削方法用鉆頭在實體材料上加工出孔的工藝過程，稱為鉆孔，是孔加工的一種基本方法。鉆床是孔加工的主要機床，在鉆床上主要用鉆頭進行鉆孔。在鉆床上加工時，工件不動，刀具作旋轉(zhuǎn)主運動，同時沿軸向移動作進給運動。故鉆床適用于加工外形較復(fù)雜，沒有對稱回轉(zhuǎn)軸線的工件上的孔，尤其是多孔加工，除鉆孔外在鉆床上還可完成擴孔、鉸孔、锪平面以及攻螺紋等工作。根據(jù)用途和結(jié)構(gòu)的不同，鉆床可分為立式鉆床、臺式鉆床、搖臂鉆床、深孔鉆床以及中心孔鉆床等。1.工藝特點1）鉆孔是孔的粗加工方法；2）可加工直徑0.05～125mm的孔；3）孔的尺寸精度在IT10以下；4）孔的表面粗糙度一般只能控制在Ra12.5μm。對于精度要求不高的孔，如螺栓的貫穿孔、油孔以及螺紋底孔，可直接采用鉆孔。2、擴孔工藝特點1）擴孔是孔的半精加工方法；2）一般加工精度為IT10～IT9；3）孔的表面粗糙度可控制在Ra6.3～3.2μm。鉆頭切削部分5個刀刃兩條副切削刃兩條主切削刃一條橫刃6鉆頭切削部分5個刀刃兩條副切削刃兩條主切削刃一條橫刃6個刀面兩個螺旋形前刀面兩個經(jīng)刃磨獲得的后刀面兩個圓弧段的副后刀面3、鉸孔工藝特點1）鉸孔是孔的精加工方法；2）可加工精度為IT7、IT8、IT9的孔；3）孔的表面粗糙度可控制在Ra3.2～0.2μm；4）鉸刀是定尺寸刀具；5）切削液在鉸削過程中起著重要的作用。4、高速鋼麻花鉆的結(jié)構(gòu)5、擴孔鉆的結(jié)構(gòu)1)齒數(shù)多（3、4齒）；2）不存在橫刃；3）切削余量小，排屑容易。6、鉸孔1）.鉸刀的類型2）.鉸削過程的實質(zhì)3）.鉸削用量（1）鉸削余量

粗鉸余量為0.10mm～0.35

mm；精鉸余量為0.04mm～0.06mm。（2）切削速度和進給量鉸削速度為1.5m/min

～

5m/min；鉸削鋼件時，進給量為0.3mm/r

～

2mm/r；鉸削鑄鐵件時，進給量為0.5mm/r

～

3mm/r。4）鉸刀的結(jié)構(gòu)7、鏜孔1）鏜刀結(jié)構(gòu)8、拉孔齒升量工藝特點1)

拉削生產(chǎn)率高。2)

拉削精度高，質(zhì)量穩(wěn)定。拉削精度一般可達IT9-IT7級，表面粗糙度一般可控制到Ra1.6m～Ra0.8m，拉削表面的形狀、尺寸精度和表面質(zhì)量主要依靠拉刀設(shè)計、制造及正確使用保證。3)

拉削成本低，經(jīng)濟效益高。4)拉刀是定尺寸、高精度、高生產(chǎn)率專用刀具，制造成本很高，所以，拉削加工只適用于批量生產(chǎn)，最好是大批大量生產(chǎn)，一般不宜用于單件、小批生產(chǎn)。9、內(nèi)圓磨削工藝特點1）磨削是零件精加工的主要方法之一；2）對長徑比小的，內(nèi)孔磨削的經(jīng)濟精度可達IT5～IT6，表面粗糙度可控制到Ra0.8mm～Ra0.2mm；3）可加工較硬的金屬材料和非金屬材料，如淬火鋼、硬質(zhì)合金和陶瓷等。內(nèi)圓磨削與外圓磨削相比，存在如下一些主要問題：1)

內(nèi)圓磨削的表面較外圓磨削的粗糙。2)

生產(chǎn)率較低。3)磨削接觸區(qū)面積較大，砂輪易堵塞，散熱和切削液沖刷困難。10、高精度孔的珩磨序號11周次6授課形式講授授課章節(jié)名稱金屬切削加工方法與設(shè)備第二節(jié)深孔加工方法教學(xué)目的讓學(xué)生了解深孔加工方法教學(xué)重點學(xué)習(xí)并初步掌握深孔鉆的結(jié)構(gòu)教學(xué)難點深孔鉆削的原理使用教具多媒體設(shè)施課外作業(yè)作業(yè)：課后體會授課主要內(nèi)容一、擴孔鉆與鉆頭的結(jié)構(gòu)比較1、擴孔鉆的結(jié)構(gòu)與麻花鉆相比有以下特點：1．剛性較好。由于擴孔的背吃刀量小，切屑少，擴孔鉆的容屑槽淺而窄，鉆芯直徑較大，增加了擴孔鉆工作部分的剛性。2．導(dǎo)向性好。擴孔鉆有3~4個刀齒，刀具周邊的棱邊數(shù)增多，導(dǎo)向作用相對增強。3．切屑條件較好。擴孔鉆無橫刃參加切削，切削輕快，可采用較大的進給量，生產(chǎn)率較高；又因切屑少，排屑順利，不易刮傷已加工表面。因此擴孔與鉆孔相比，加工精度高，表面粗糙度值較低，且可在一定程度上校正鉆孔的軸線誤差。此外，適用于擴孔的機床與鉆孔相同。2、深孔鉆簡介深孔的定義：深徑比〉5～10的孔普通深孔：深徑比=5～10的孔——加長麻花鉆在車床和鉆床上加工特深孔：深徑比〉20的孔——深孔鉆床或深孔鏜床上加工深孔難加工的主要原因：※刀具導(dǎo)向部分和柄部細長、剛性差、易彎曲變形和振動、使孔的位置偏斜，不能保證孔的加工精度；＋排屑困難＋切削夜難進入切削區(qū)起充分的冷卻和潤滑作用，切削熱不易導(dǎo)出。深孔刀具的要求：1）足夠的剛性和良好的導(dǎo)向功能2）可靠的斷屑和排屑功能3）有效的冷卻和潤滑功能單刃內(nèi)排削深孔鉆錯齒內(nèi)排削深孔鉆序號12周次7授課形式講授授課章節(jié)名稱金屬切削加工方法與設(shè)備第二節(jié)鉸孔加工方法教學(xué)目的讓學(xué)生了解鉸孔加工方法教學(xué)重點學(xué)習(xí)并初步掌握鉸刀的結(jié)構(gòu)教學(xué)難點深孔鉸刀切削的原理使用教具多媒體設(shè)施課外作業(yè)作業(yè)：課后體會授課主要內(nèi)容一、鉸孔1、鉸孔(reaming)是用鉸刀對已有孔進行精加工的過程。

絞刀是對中、小尺寸的孔進行半靜加工和精加工的刀具。2、工藝特點1）鉸孔是孔的精加工方法；2）可加工精度為IT7、IT8、IT9的孔；3）孔的表面粗糙度可控制在Ra3.2～0.2μm；4）鉸刀是定尺寸刀具；5）切削液在鉸削過程中起著重要的作用。3、鉸刀的類型（a）直柄機用鉸刀（b）錐柄機用鉸刀（c）硬質(zhì)合金錐柄機用鉸刀（d）手用鉸刀（e）可調(diào)節(jié)手用鉸刀（f）套式機用鉸刀（g）直柄莫式圓錐鉸刀（h）手用1:50錐度鉸刀4、鉸削過程的實質(zhì)鉸削過程不完全是一個切削過程，而是包括切削、刮削、擠壓、熨平和摩擦等效應(yīng)的一個綜合作用過程。5、鉸削的余量鉸削的余量很小，若余量過大，則切削溫度高，會使鉸刀直徑膨脹導(dǎo)致孔徑擴大，使切屑增多而擦傷孔的表面；若余量過小，則會留下原孔的刀痕而影響表面粗糙度。1）鉸削余量

粗鉸余量為0.10mm～0.35

mm；精鉸余量為0.04mm～0.06mm。2）切削速度和進給量鉸削速度為1.5m/min

～

5m/min；鉸削鋼件時，進給量為0.3mm/r

～

2mm/r；鉸削鑄鐵件時，進給量為0.5mm/r

～

3mm/r。6、機鉸的進給量和切削夜機鉸的進給量可比鉆孔時高3~4倍，一般可0.5~1.5mm/r。為了散熱以及沖排屑末、減小摩擦、抑制振動和降低表面粗糙度值，鉸削時應(yīng)選用合適的切削液。鉸削鋼件常用乳化液，鉸削鑄鐵件可用煤油。二、鉸刀的結(jié)構(gòu)圖圖3-54鉸刀1、鉸刀結(jié)構(gòu)特點鉸刀無橫刃。刀齒較多，一般有6～12個齒，每個刀齒上所受的徑向切削分力比較均勻。鉸孔余量小，容積空間不深，鉸刀芯部直徑較粗，剛性好。因此，鉸削時工作平穩(wěn)，鉸孔質(zhì)量好。鉸刀刀齒在圓周上的分布有等齒距和不等齒距分布兩種。通常前者用于機用鉸刀，后者用于手用鉸刀。鉸刀的齒槽方向有直槽和螺旋槽兩種。直槽鉸刀制造、刃磨都比較簡單，因此使用廣泛。螺旋槽鉸刀切削平穩(wěn)、振動小，適用于加工較深孔和斷續(xù)孔。2.切削部分的幾何角度鉸孔時切屑薄，切屑與前刀面接觸長度短，前角的作用不顯著，且為了便于制造，常取γ0為0?，僅在加工如不銹鋼等韌性材料時取γ0為5?～10?。鉸刀的后角常取為α0＝6?～8?；刃磨后角時，切削部分的刀齒必須鋒利而不留刃帶，校準(zhǔn)部分的刀齒留有刃帶bα1，為0.05～0.3mm。切削錐角2κr主要影響被加工孔的質(zhì)量及鉸孔軸向力的大小，也影響刀具壽命。對于手用鉸刀應(yīng)取較小的切削錐角2κr＝1?～3?，這樣可減小軸向力，減輕勞動強度，也便于切入時的導(dǎo)向。對于機用鉸刀，切入時的導(dǎo)向由機床或夾具保證，切削錐角取得較大。一般鉸鑄鐵等脆性材料時為6?～10?；鉸鋼件時為25?～30?；鉸盲孔時取為90?。3、鉸刀的直徑和公差鉸刀的直徑和公差大小直接影響著被鉸孔的尺寸精度，同時也決定了鉸刀的制造成本與使用壽命。確定鉸刀的直徑和公差時，應(yīng)綜合考慮被加工孔的公差要求、鉸刀的制造公差、鉸刀使用時的磨損儲備量以及鉸孔時所產(chǎn)生的孔徑擴張量或收縮量。通常鉸后孔的直徑會比鉸刀直徑稍大一些，即產(chǎn)生擴張現(xiàn)象，主要原因有：刀齒的徑向跳動、工件與刀具的安裝偏差、切削時顫動以及積屑瘤等。但是，在鉸削薄壁韌性材料工件時，又可能出現(xiàn)鉸后孔徑比鉸刀直徑稍小的收縮現(xiàn)象。三、鉸孔的方式有機鉸和手鉸兩種。機鉸：在機床上進行鉸削稱為機鉸；手鉸：用手工進行鉸削的稱為手鉸。四、鉸刀的加工工藝特點：1）刀齒數(shù)多（6～12個），制造精度高；具有修光部分，可以用來校準(zhǔn)孔徑、修光孔壁；2）刀體強度和剛性較好（容屑槽淺，芯部直徑大）；故導(dǎo)向性好，切削平穩(wěn)；3）鉸孔的余量小切削力較??；鉸孔時的切速度較低，產(chǎn)生的切削熱較少。因此，鉸孔的加工質(zhì)量更好。五、鉆、擴、鉸的性能比較分析1、鉆頭、擴孔鉆、鉸刀都是標(biāo)準(zhǔn)刀具。2、中等尺寸以下較精密的孔，單件小批乃至大批大量生產(chǎn)，采用鉆—擴—鉸這種典型加工方案進行加工非常方便。3、鉆、擴、鉸只能保證孔本身的精度，而不易保證孔與孔之間的尺寸精度及位置精度。4、鉆模和鏜孔為此，可以利用鉆模進行加工，或者采用鏜孔。序號19周次11授課形式講授授課章節(jié)名稱金屬切削加工方法與設(shè)備第二節(jié)鏜孔加工方法教學(xué)目的讓學(xué)生了解鏜孔加工方法教學(xué)重點學(xué)習(xí)并初步掌握鏜刀的結(jié)構(gòu)教學(xué)難點深孔鏜刀切削的原理使用教具多媒體設(shè)施課外作業(yè)作業(yè)：課后體會授課主要內(nèi)容一、鏜孔1、鏜孔的定義：利用鏜刀對已有的孔進行加工適用范圍：對于直徑較大的孔（一般D>φ80～100mm）、內(nèi)成形面或孔內(nèi)環(huán)槽等，鏜削是唯一合適的加工方法。2、工藝特點1）鏜孔可不同孔徑的孔進行粗、半精和精加工；2）加工精度可達為IT7～IT6；3）孔的表面粗糙度可控制在Ra6.3～0.8μm。4）能修正前工序造成的孔軸線的彎曲、偏斜等形狀位置誤差；注意：1）.鏜孔不象擴孔、鉸孔需要許多尺寸不同的刀具，而且容易保證相互位置精度。2）.鏜孔的生產(chǎn)率低，要求較高的操作技術(shù)，這是因為鏜孔的尺寸精度要依靠調(diào)整刀具位置來保證。3、鏜孔的應(yīng)用1）、一般鏜孔的尺寸公差等級為IT8～IT7，表面粗糙度Ra值為1.6～0.8μm；精細鏜時，尺寸公差等級可達IT7～IT6，表面粗糙度Ra值為0.8～0.2μm。2）、用于加工機座、箱體、支架等大型零件上孔徑較大、尺寸精度和位置精度要求高的孔系，也可加工單個孔、臺階孔和孔內(nèi)環(huán)形槽、鏜平面等。二、鏜孔使用的機床1、鏜床分為臥式鏜床、坐標(biāo)鏜床、立式鏜床等。臥式鏜床：箱體、機架類零件上的孔或孔系；2、鉆床或銑床：單件小批生產(chǎn)；3、車床：回轉(zhuǎn)體零件上軸線與回轉(zhuǎn)體軸線重合的孔。三、鏜孔的方法1、車床上鏜孔：工件旋轉(zhuǎn)、鏜刀進給2、鏜床上鏜孔：鏜刀刀桿隨主軸一起旋轉(zhuǎn)，完成主運動；

進給運動可由工作臺帶動工件縱向移動，

也可由主軸帶動鏜刀桿軸向移動完成。a)工件不動、刀具旋轉(zhuǎn)并進給b)刀具旋轉(zhuǎn)、工件進給四、鏜孔的刀具1、鏜刀：單刃鏜刀和浮動式鏜刀2、形式：a）通孔單刃鏜刀b）盲孔單刃鏜刀c）浮動鏜刀五、深孔鏜削1:粗鏜:使用粗鏜頭,對以鉆出的深孔或冷拔無縫鋼管的內(nèi)孔作進一步的加工,以切除大部分余量,擴大孔徑,校正原孔的直線度.2:精鏜使用精鏜頭,如圖4-23所示：屬于深孔的精加工方法,亦稱浮動鏜加工精度IT7~IT6,Ra0.8~0.4μm深孔機床如圖4-24所示：常用型號T2120T2130六、內(nèi)圓表面的精密加工方法金剛鏜在金剛鏜床上,用硬質(zhì)合金刀具或金剛石刀具,以小的切深小的進給量較高的切削速度,進行鏜削.并采用粗鏜精鏜兩道工序,可獲得較高的精度和較低的表面粗糙度.尺寸公差等級:IT7~IT6,表面粗糙度:Ra0.4~0.1μm.圓度誤差小于0.003~0.005mm.金剛鏜加工質(zhì)量好,生產(chǎn)率高,廣泛用于在大批大量生產(chǎn)中,對鋼鑄鐵有色金屬套筒內(nèi)孔的光整加工.七、鏜削加工方式(1)鏜削方式臥式銑鏜床可根據(jù)加工情況的不同，實現(xiàn)如圖2—110所示的幾種典型加工方式。(2)孔系的加工孔系是指在空間具有一定相對位置的兩個或兩個以上的孔。這些孔可以是平行孔系、同軸孔系、垂直孔系。①找正法：劃線找正法、心軸量塊找正法、樣板找正法等。②坐標(biāo)法坐標(biāo)法鏜孔是將被加工孔系間的孔距尺寸換算為兩個互相垂直的坐標(biāo)尺寸，然后按此坐標(biāo)尺寸精確地調(diào)整機床主軸號工件在水平與垂直方向的相對位置，通過控制機床的坐標(biāo)位移尺寸和公差來間接保證孔距尺寸精度。應(yīng)該指出，在采用坐標(biāo)法加工孔系時，首先加工作為坐標(biāo)原點的原始孔和選擇鏜孔順序是十分重要的，因為孔中心距尺寸精度是靠坐標(biāo)尺寸間接保證的，坐標(biāo)尺寸的累積誤差必然會影響孔中心距精度。在選擇原始孔和鏜孔順序時，應(yīng)注意以下幾個原則：第一，要把有孔中心距精度要求的兩孔的加工順序緊緊地連在一起，以便減少坐標(biāo)尺寸的累積誤差影響孔中心距精度；第二，原始孔應(yīng)位于箱壁的一側(cè)，這樣，依次加工各孔時，工作臺朝一個方向移動，就可避免工作臺往返移動由間隙而造成的誤差；第三，所選的原始孔應(yīng)有較高的精度和較小的表面粗糙度值，以便在加工過程中，需要時可以重新準(zhǔn)確地校驗坐標(biāo)原點。③鏜模法鏜模法用鏜模加工孔系，如圖2-114所示。工件裝夾在鏜模上，鏜桿支承在鏜模的導(dǎo)套里，由導(dǎo)套引導(dǎo)鏜桿在工件的正確位置上鏜孔。2)同軸孔系單件小批生產(chǎn)時，在通用機床上加工同軸孔系，一般不使用鏜模，保證同軸度有下列幾種方法：①利用已加工孔作支承導(dǎo)向②利用鏜床后立柱上的支承架支承鏜桿③采用調(diào)頭鏜法3)垂直孔系鏜削鏜削垂直孔系時，當(dāng)一個方向的孔加工完畢后，可將工作臺調(diào)轉(zhuǎn)900，再鏜削第二個孔，如圖2-117所示。其調(diào)整方法與同軸孔系調(diào)頭鏜法很相似。序號19周次11授課形式講授授課章節(jié)名稱金屬切削加工方法與設(shè)備第五節(jié)磨削加工教學(xué)目的讓學(xué)生了解磨削加工方法教學(xué)重點學(xué)習(xí)并初步掌握磨削加工的特點教學(xué)難點深孔磨削加工的原理與應(yīng)用使用教具多媒體設(shè)施課外作業(yè)作業(yè)：課后體會授課主要內(nèi)容一、磨削的特點與應(yīng)用1、磨削的定義：用砂輪或其它磨具加工工件稱磨削加工。2、磨削使用的設(shè)備磨床：平面磨床、外圓磨床、內(nèi)圓磨床工具磨床等多種磨削：用砂輪、砂帶、油石或磨料等對工件表面的切削加工。磨床：用砂輪、砂帶作磨具進行切削加工的機床。用油石或磨料作磨具進行切削加工的機床，研磨機床或超精磨削機床。二、磨削特點1、可獲得較高的加工精度及很細的粗糙度；2、能磨削硬度很高的淬硬鋼、硬質(zhì)合金或硬度很高的金屬和非金屬材料；3、磨削速度高，砂輪與工件的接觸面積大，故磨削溫度很高；4、加工余量小，常作為精加工工序；5、砂輪屬于非均質(zhì)切削工具，安裝前要經(jīng)過仔細的靜平衡；6、磨削過程中，要經(jīng)常修整砂輪三、砂輪1．砂輪組成及其各要素的作用：磨料、結(jié)合劑、空隙（三要素）。磨粒的作用：主要起切削作用氣孔的作用：主要起容屑和冷卻作用結(jié)合劑的作用：主要起粘接作用2.砂輪形狀PPSAPBNBWD1PSX13．特性（磨料、粒度、硬度、結(jié)合劑、組織、形狀尺寸）PPSAPBNBWD1PSX1（1）磨料：砂輪中磨粒選用的材料稱磨料。磨料必須具有高的硬度和良好的耐熱性及韌性。常用磨料有三大類：（三氧化二鋁）、（碳化硅）、（人造、天然金剛石）。金剛石類用在特殊場合，現(xiàn)只比較前兩種。2）粒度：粒度表示磨粒的大小，它對生產(chǎn)效率和表面粗糙度有很大影響。按實際寬度，粒度大于0.04mm用篩網(wǎng)區(qū)分，粒度小于0.04mm稱微粉。選擇原則：加工表面粗糙度值越大→選用越粗的磨料加工表面粗糙度值越小→選用越細的磨料（3）硬度：指在切削力的作用下，磨粒自砂輪上脫落的難易程度，易脫落的砂輪為軟，反之則硬。由結(jié)合劑的強度和數(shù)量決定選擇原則：工件材料軟——硬砂輪工件材料硬——軟砂輪（4）結(jié)合劑：用于粘結(jié)磨粒，制造不同形狀的砂輪，結(jié)合劑的種類和性質(zhì)決定砂輪的強度、硬度、耐熱、耐腐性等。常用的結(jié)合劑有三種：陶瓷結(jié)合劑V（A）：成本低、性能穩(wěn)定、磨削效率高。樹脂結(jié)合劑B（S）：制造砂輪強度高。橡膠結(jié)合劑R（X）：韌性好，適合于拋光用砂輪。取決于磨削速度5）組織：砂輪三要素之間的比例關(guān)系稱為組織。磨粒多、結(jié)合劑少成為緊密型，反之為疏松型，介于兩者之間為中等型。4、砂輪的型號、代號、標(biāo)記和尺寸形狀—尺寸—磨料—粒度號—硬度—組織號—結(jié)合劑—最高線速度例：P300×30×75WA60L6V355、砂輪的選用原則（1）磨削硬材料時選用軟砂輪，反之應(yīng)選用硬砂輪。（2）粗加工時選用磨粒較大的砂輪，反之應(yīng)選用磨粒較細的砂輪。6．砂輪安裝注意事項（1）砂輪為高速旋轉(zhuǎn)的刀具，必須對檢查外觀裂紋、破碎等，且裝夾牢固，安裝正確。（2）對直徑較大的砂輪（>125mm）必須做平衡實驗。（3）砂輪使用一段時間后必須用金剛石對砂輪工作面進行修整。7、冷卻系統(tǒng) 1)．冷卻液的作用：在磨削區(qū)域會產(chǎn)生大量的高溫，有時達1000oC以上，在這樣條件下，工件會產(chǎn)生燒傷、變形、裂紋等現(xiàn)象，因此需合理選用冷卻液，并應(yīng)具有以下幾個作用。（1）冷卻工件：降低磨削區(qū)溫度。（2）清洗作用：將磨屑和磨粒帶走，以免劃傷工件。（3）潤滑作用：減少工件表面與磨粒的摩擦。（4）防銹作用：防止銹蝕工件和機床。2)．冷卻液的種類常用的冷卻液主要有水質(zhì)類（電解水溶液、乳化液、蘇打水溶液）、油質(zhì)類和固體類。我們目前主要用蘇打水溶液，這樣的溶液冷卻效果好，透明性強，無異味。主要化學(xué)成分為：無水碳酸納0.1~1%，亞硝酸納0.25~0.5%，水余量。四、磨削過程1.砂輪工作表面的形貌特征1）磨粒在砂輪工作表面上是隨機分布的；2）每一顆磨粒的形狀和大小都是不規(guī)則的。2.磨屑的形成過程1）單顆磨粒的切削過程滑擦—刻劃—切削2）多顆磨粒的切削過程3、磨削方法1）．外圓磨床的磨削方法（1）縱磨法（如圖）磨削質(zhì)量好，效率較低，適合磨削工件長度大于砂輪寬度的工件和精加工。（2）橫磨法（如圖）磨削效率高，質(zhì)量次之，適合粗加工及磨削工件長度小于砂輪寬度的工件。此外，把兩者綜合在一起叫綜合磨削法。2）．平面磨床的磨削方法主要有兩種：（1）周磨法（如圖），用砂輪的周面磨削工件，效率低，但質(zhì)量好。（2）端磨法，用砂輪的端面磨削工件，效率高，質(zhì)量次之，適合大批量生產(chǎn)，主要適用圓轉(zhuǎn)平面磨床。3）常用的磨削方法：外圓磨削平面磨削內(nèi)圓磨削成型磨削無心外圓磨削4）磨削運動及磨削用量（1）.磨削的主運動(2).工件的切向進給運動(3).工件軸向進給運動(4).徑向進給量序號15周次8授課形式講授授課章節(jié)名稱金屬切削加工方法與設(shè)備第六節(jié)圓柱齒輪加工教學(xué)目的讓學(xué)生了解齒輪加工方法教學(xué)重點學(xué)習(xí)并初步掌握齒輪加工的特點教學(xué)難點深孔齒輪加工的原理與應(yīng)用使用教具多媒體設(shè)施課外作業(yè)作業(yè)：課后體會授課主要內(nèi)容一、常用的齒輪傳動方式二、齒輪的功用和結(jié)構(gòu)特點1、齒輪的功用由于齒輪傳動具有傳動比準(zhǔn)確、傳動力大、效率高、結(jié)構(gòu)緊湊、可靠耐用等優(yōu)點，因此，齒輪在機器和儀器中應(yīng)用極為廣泛，齒輪的需求量也日益增加。其功用是按一定的傳動比傳遞運動和動力。2、齒輪的結(jié)構(gòu)特點齒輪因其在機器中的功用不同而結(jié)構(gòu)各異，但總是由齒圈和輪體組成。在齒圈上均勻地分布著直齒、斜齒等輪齒，而在輪體上有輪輻、輪轂、孔、鍵槽等。按齒圈上輪齒的分布形式，齒輪可分為直齒輪、斜齒輪和人字齒輪等；按輪體的結(jié)構(gòu)形式，齒輪可分為盤類、齒輪軸和齒條等。三、齒輪傳動的精度要求齒輪的制造精度對機器的工作性能、承載能力、噪聲及使用壽命影響很大，因此，齒輪制造必須滿足齒輪傳動的使用要求。（1）傳動的準(zhǔn)確性（2）工作平穩(wěn)性（3）載荷均勻性（4）齒側(cè)間隙四、齒形加工原理成形法和展成法兩類五、銑齒1、銑齒的定義：是用成形銑刀在萬能臥式銑床上進行的。2、刀具a）盤狀銑刀(b)指狀銑刀成形法是利用與被加工齒輪的齒槽的截面形狀一致的刀具，在齒坯上加工出齒面的方法。例如在銑床上用盤形或指狀銑刀銑削齒輪；在刨床或插床上用成形刀具加工齒輪。在使用一把成形刀具加工齒輪時，每次只加工一個齒槽，然后用分度裝置進行分度，依次加工下一個齒槽，直至全部輪齒加工完畢。這種加工方法的優(yōu)點是機床較簡單，可以利用通用機床加工，缺點是加工齒輪的精度低。3、銑齒的工藝特點：（1）成本較低齒輪銑刀結(jié)構(gòu)簡單，在普通的銑床上即可完成銑齒工作，銑齒的設(shè)備和刀具的費用較低。（2）生產(chǎn)率低銑齒過程不是連續(xù)的，每銑一個齒，都要重復(fù)消耗切入、切出、退刀和分度的時間。（3）加工精度低六、滾齒1、滾齒的定義：是利用齒輪滾刀在滾齒機上加工齒輪的輪齒，其滾切原理是刀具和工件的運動相當(dāng)于一對螺旋齒輪的嚙合。2、滾齒時需要的運動（1）滾直齒輪時的基本運動（2）滾斜齒輪時的基本運動3、滾刀（1）滾刀的種類按截面線形分：漸開線滾刀:

阿基米德滾刀：法向直廓滾刀：精度：2A、3A級滾刀分別為剃前滾刀和磨前滾刀。齒形如圖所示。4、滾刀的安裝1)滾刀必須對中,否則加工出的齒輪齒形有較大的誤差；2）滾刀扳動角度使其螺旋線與工件齒向一致；3）工件的旋轉(zhuǎn)方向,順銑與逆銑的確定。5、滾齒的應(yīng)用范圍滾齒應(yīng)用范圍較廣，可加工直齒、斜齒圓柱齒輪和蝸輪等，但不能加工內(nèi)齒輪和相距太近的多聯(lián)齒輪。6、滾齒的精度7、滾齒的切削運動1）.主運動滾刀的旋轉(zhuǎn)運動。2）.分齒運動滾刀與齒坯之間強制保持一對螺旋齒輪嚙合運動關(guān)系的運動。分齒運動由滾齒機的傳動系統(tǒng)來實現(xiàn)，齒坯的分度是連續(xù)的。3）.垂直進給運動為切出整個齒寬，滾刀需要沿工件的軸向作進給移動，即為垂直進給運動。8、滾齒的工藝特點（1）滾刀的通用性好一把滾刀可以加工與其模數(shù)、壓力角相同而齒數(shù)不同的齒輪。（2）齒形精度及分度精度高（3）生產(chǎn)率高滾齒的整個切削過程是連續(xù)的。（4）設(shè)備和刀具費用高滾齒機為專用齒輪加工機床，其調(diào)整費時。滾刀較齒輪銑刀的制造、刃磨要困難。七、插齒1、插齒的定義：是在插齒機上用插齒刀加工齒形的過程。插齒原理：是刀具和工件的運動相當(dāng)于一對圓柱齒輪傳動。插齒刀是一個是用高速鋼制造并磨出切削刃的齒輪。2、插齒加工的原理插齒加工是運用一對軸線平行的圓柱齒輪嚙合原理，將其中一個齒輪用高速鋼作材料，在齒輪上切出前角和后角,再經(jīng)熱處理使硬度達到HRC=62～65，就成了插齒刀。插齒時插齒刀與工件之間的基本運動有:3、插齒所需的運動主運動分齒運動

徑向進給運動

周向進給運動讓刀運動4、插齒的工藝特點（1）插齒和滾齒的精度相當(dāng)，且都比銑齒高。（2）插齒和滾齒選擇刀具時只要求刀具的模數(shù)和壓力角與被切齒輪一致，與齒數(shù)無關(guān)（最少齒數(shù)z≥17）。（3）插齒的生產(chǎn)率低于滾齒而高于銑齒。5、插齒與滾齒工藝特點的比較（1）加工精度滾齒運動精度高，插齒的齒形精度高，齒面粗糙度值小。（2）生產(chǎn)率滾齒的生產(chǎn)率比插齒高。6、插齒的應(yīng)用插齒多用于加工滾齒難以加工的內(nèi)齒輪、多聯(lián)齒輪、帶臺階齒輪、扇形齒輪、齒條及人字齒輪、端面齒盤等，但不能加工蝸輪。八、剃齒1、剃齒的定義：是利用一對交錯軸斜齒輪嚙合原理，在剃齒機上“自由嚙合”的展成加工方法。2、剃齒時的運動

主運動軸向進給運動

徑向進給運動。3、剃齒特點及應(yīng)用1）剃齒主要用來對調(diào)質(zhì)和淬火前的直、斜齒圓柱齒輪進行精加工，剃齒的精度取決于剃齒刀的精度。剃齒精度可達7～6級，齒面粗糙度Ra值為0.8～0.2μm。剃齒生產(chǎn)率高，一般2～4min鐘便可加工好一個齒輪。剃齒機結(jié)構(gòu)簡單，操作方便，也可把銑床等設(shè)備改裝成剃齒機使用。剃齒刀制造較困難，剃齒不便于加工雙聯(lián)或多聯(lián)齒輪的小齒輪等，使剃齒的應(yīng)用受到一定限制。剃齒通常用于大批大量生產(chǎn)中的齒輪齒形精加工，在汽車、拖拉機及機床制造等行業(yè)中應(yīng)用很廣泛。九、珩齒1、珩齒的定義：用珩磨輪在珩齒機上進行齒形精加工的方法，其原理和方法與剃齒相同。珩齒時，珩磨輪高速旋轉(zhuǎn)（1000r/min～2000r/min）,同時沿齒向和漸開線方向產(chǎn)生滑動進行切削，珩齒過程具有剃削、磨削和拋光的精加工的綜合作用，刀痕復(fù)雜、細密。2、使用范圍：1）珩齒適用于消除淬火后的氧化皮和輕微磕碰而產(chǎn)生的齒面毛刺與壓痕，可有效地降低表面粗糙度和齒輪噪音，對齒形精度改善不大。珩齒后的表面粗糙度值Ra為0.4～0.2μm。因珩齒余量很小，約為0.01mm～0.02mm,且多為一次切除，生產(chǎn)率很高，一般珩磨一個齒輪只需1min左右。十、磨齒1、磨齒的定義：用砂輪在磨齒機上對齒輪進行精加工的方法。2、按磨齒原理：成形法磨齒和展成法磨齒。序號16周次8授課形式講授授課章節(jié)名稱金屬切削加工方法與設(shè)備第七節(jié)刨削與拉削加工教學(xué)目的讓學(xué)生了解刨削與拉削加工方法教學(xué)重點學(xué)習(xí)并初步掌握刨削與拉削加工的特點教學(xué)難點深孔刨削與拉削加工的原理與應(yīng)用使用教具多媒體設(shè)施課外作業(yè)作業(yè)：課后體會授課主要內(nèi)容一、刨削加工1．刨削加工的特點與應(yīng)用刨削加工及其應(yīng)用刨削加工是在刨床上利用刨刀(或工件)的直線往復(fù)運動進行切削加工的一種方法。刨削時，刨刀或工件所作的直線往復(fù)運動是主運動，其中刨刀或工件前進時切下切屑的行程稱為工作行程。返程時不進行切削，稱為空行程，而且刨刀需抬起讓刀，以避免刀具和工件摩擦。進給運動是工件或刀具沿垂直于主運動方向所作的間歇運動。由于刨刀相當(dāng)于車刀，刀具結(jié)構(gòu)簡單，刃磨方便，在單件小批生產(chǎn)中加工形狀復(fù)雜的表面比較經(jīng)濟。但由于其主運動反向時需克服較大的慣性力，限制了切削速度和空行程速度的提高，同時還存在空行程所造成的時間損失，因此在大多數(shù)情況下其生產(chǎn)率較低。刨削可以加工平面、平行面、垂直面、臺階、溝漕、斜面、曲面等，如圖2-155所示。二、刨床的種類及運動形式 1．牛頭刨床 多用于加工與安裝基面平行的面，尺寸和重量較小的工件；以刀具移動為主運動，工件移動為進給運動；刀具安裝在刀架上，刀架連接在滑枕前端，工件用夾具固定在工作臺上。 2．龍門刨床 用來加工大型工件或一次裝夾加工數(shù)個中、小型工件。龍門刨床的主運動為工作臺做直線往復(fù)運動，進給運動為刀具間歇進給。 3．插床(立式刨床) 它的結(jié)構(gòu)、原理與牛頭刨床很相似，主要用于加工內(nèi)表面工件。如方孔、各種鍵槽、花鍵槽和內(nèi)多邊形內(nèi)孔工件。主運動為滑枕做垂直的直線往復(fù)運動；進給運動為工作臺縱向、橫向、圓周方向間歇進給。三、刨刀(1)刨刀的種類刨刀可以按加工表面的形狀和用途分類，也可按刀具的形狀和結(jié)構(gòu)分類。1)按加工表面的形狀和用途，刨刀一般可分為平面刨刀、偏刀、切刀、彎切刀、角度刀和樣板刀等，如圖2—159所示。其中平面刨刀用于刨削水平面，偏刀用于刨削垂直面、臺階面和外斜面等，切刀用于切斷和刨削垂直面等，彎切刀用于刨削T形槽，角度刀用于刨削燕尾槽和內(nèi)斜面等，樣板刀用于刨削v形槽和特殊形狀的表面等。 刨刀的種類及加工范圍 （1）尖刀：用于加工平面、直線成型面。 （2）偏刀：用于加工垂直面、外斜面。 （3）角度偏刀：用于加工內(nèi)斜面、燕尾、燕尾槽。 （4）彎切刀：用干加工梯形槽、側(cè)面槽。 （5）切刀：用于切直槽、斜槽、切斷。刨床：牛頭刨床 龍門刨床 插床（立式牛頭刨床）主運動：刨刀往復(fù)直線移動工件往復(fù)直線移動刀具往復(fù)垂直上下移動進給運動：工件間歇移動 刨刀間歇移動工件間歇縱向橫向和回轉(zhuǎn)運動刨削長度＜1m ＞1~20m應(yīng)用中小件大件加工內(nèi)表面（鍵槽），多邊形孔（直線孔），特別是加工盲孔或有障礙臺肩的內(nèi)表面。四、刨削的精度刨削的加工精度可達IT9～IT8，表面粗糙度值可達Ra6．3～1.6μm，可滿足一般平面加工的要求。刨削加工可以保證一定的相互位置精度，所以刨削加工箱體、導(dǎo)軌等平面非常適宜。在龍門刨床上，利用寬刃精刨刀精刨代替刮研，大大提高了加工精度和生產(chǎn)率。在刨床上加工窄長平面或多件同時加工時，其生產(chǎn)率并不低于銑削加工。(2)刨削的基本運動刨削的運動因使用的機床類型不同而不同。(3)刨削加工的特點1)刨削的進給運動是間歇運動，工件或刀具進行主運動時無進給運動，故刀具的角度不因切削運動變化而發(fā)生變化。2)刨削加工的切削過程是斷續(xù)切削，刀具在空行程中能得到自然冷卻。3)刨削加工的主運動是往復(fù)運動，因而限制了切削速度的提高。4)刨削過程中有沖擊，沖擊力的大小與切削用量、工件材料、切削速度等有關(guān)。五、拉削加工1．拉削加工的特點及應(yīng)用拉削加工就是用各種不同的拉刀在相應(yīng)的拉床上切削出各種內(nèi)、外幾何表面的一種加工方式。拉削時，拉刀與工件的相對運動為主運動，一般為直線運動。拉刀是多齒刀具，后一刀齒比前一刀齒高，其齒形與工件的加工表面形狀吻合，進給運動靠后一刀齒的齒升量(前后刀齒高度差)來實現(xiàn)(見圖2—162)。在拉床上經(jīng)過一次行程，即可切除加工表面的全部余量，獲得要求的加工表面。當(dāng)?shù)毒咴谇邢鲿r不是受拉力而是受壓力時，這時刀具叫推刀，這種加工方法叫推削加工，推削加工主要用于修光孔和校正孔的變形。2、拉削加工的生產(chǎn)率與精度拉削加工的生產(chǎn)率較高，被加工表面在一次走刀中成形。由于拉刀的工作部分有粗切齒、精切齒和校準(zhǔn)齒，工件加工表面在一次加工中經(jīng)過了粗切、精切和校準(zhǔn)加工，而且由于拉削速度較低，每一刀齒切除的金屬層很薄，切削負荷小，因此加工質(zhì)量好，可獲得較高的加工精度。拉削的加工精度可這IT8~-IT7，表面粗糙度值可達Ra3.2~0.4μm。3．拉刀(1)拉刀的種類拉刀的種類很多，根據(jù)加工表面位置不同可分為內(nèi)拉刀與外拉刀。常用的內(nèi)拉刀有圓孔拉刀、方孔拉刀、花鍵拉刀、漸開線齒拉刀等。（2）.拉孔內(nèi)單鍵槽（3）.拉平面（4）．拉削方式(拉削圖形)拉刀從工件上把拉削余量切下來的順序稱為拉削方式，通常都用圖形來表達，因此也稱拉削圖形。拉削方式是否合理，直接影響到刀齒負荷的分配、拉刀的長度、切削力、工件表面質(zhì)量、拉刀的耐用度、生產(chǎn)率及制造成本等。拉削方式可以分為三大類：分層拉削方式分塊拉削方式綜合拉削方式。六、加工方法總結(jié)1、外圓面的加工：車、磨和光整加工等2、孔的加工：車、鉆、鏜、銑、拉、磨等3、平面的加工：車、銑、刨、磨及光整加工等4、螺紋的加工：車、銑、鉆、磨等加工等5、成形面加工：車、銑、刨、拉、磨等加工等揚州工業(yè)職業(yè)技術(shù)學(xué)院教案序號20周次11授課形式講授授課章節(jié)名稱§5.1概述教學(xué)目的掌握工件定位的基本要求和工件的定位方法掌握常用的定位元件教學(xué)重點工件定位的基本要求和工件的定位方法教學(xué)難點工件的定位方法使用教具多媒體課外作業(yè)預(yù)習(xí)課后體會授課主要內(nèi)容〔引入新課〕為了切削加工刀具和工件之間必須有相對運動，怎樣保證在機床上的正確位置呢？〔講授新課〕第五章機床夾緊設(shè)計§5.1概述一、概述為了加工出符合規(guī)定技術(shù)要求的表面，必須在加工前將工件裝夾在機床上或夾具中。1.工件的裝夾（1）裝夾的目的實現(xiàn)工件的定位與夾緊定位：使工件在機床或夾具中占有正確位置的過程。夾緊：工件定位后將其固定，使其在加工過程中保持定位位置不變的操作。（2）裝夾的方法1）直接找正裝夾效率低，找正精度較高；適用單件小批量中形狀簡單的工件。2）劃線找正裝夾通用性好，但效率低，精度不高；適用于單件小批量中形狀復(fù)雜的鑄件。3）夾具裝夾操作簡單，效率高，容易保證加工精度，適用于各種生產(chǎn)類型。2.機床夾具的用途機床夾具是機床上用以裝夾工件（和引導(dǎo)刀具）的一種裝置。其作用是將工件定位，以使工件獲得相對于機床或刀具的正確位置，并把工件可靠地夾緊。3.機床夾具的分類通用夾具按夾具的應(yīng)用范圍和特點分專用夾具可調(diào)夾具和成組夾具尾座套筒銑鍵槽夾具1－油缸；2－杠桿；3－拉桿；4－壓板；5－夾具體6－對刀裝置；7－定向鍵；8－V形塊；9－限位螺釘4.機床夾具的組成定位元件、夾緊裝置、對刀、引導(dǎo)元件、連接元件、其它裝置或元件、夾具體二、基準(zhǔn)及其分類設(shè)計基準(zhǔn)工藝基準(zhǔn)：定位基準(zhǔn)（1、粗基準(zhǔn)、2、精基準(zhǔn)、3、輔助基準(zhǔn)、4、主要基準(zhǔn)、5、附加基準(zhǔn)）、測量基準(zhǔn)、裝配基準(zhǔn)、工序基準(zhǔn)。三、工件在夾具中的定位工件定位的概念和定位的要求

㈠工件定位的概念

工件定位是確定工件在工藝系統(tǒng)（機床、夾具、刀具、工件的組合）中的正確位置。其本質(zhì)是使加工面的設(shè)計基準(zhǔn)在工藝系統(tǒng)中占據(jù)一個正確位置。

㈡工件定位的要求

工件定位的目的是為了保證工件加工面與加工面的設(shè)計基準(zhǔn)之間的位置公差和距離尺寸精度。

要求：

㈠使工件加工面的設(shè)計基準(zhǔn)與機床保持一正確位置；

㈡使工件加工面的設(shè)計基準(zhǔn)與刀具保持一正確位置；獲得表面間距離尺寸精度常用的兩種方法：

試切法和調(diào)整法

四、工件定位的方法

㈠直接找正法定位

㈡劃線找正法定位

㈢使用夾具定位（利用夾具上的定位元件使工件獲得正確位置）

①夾具的工作原理：使加工工件和機床與夾具具有確定的位置；使刀具與夾具具有確定的距離尺寸聯(lián)系。

②夾具的組成：定位元件，安裝元件，調(diào)整元件，夾緊裝置，夾具體，其他裝置或元件

③夾具的分類：通用，專用，成組可調(diào)，組合定位的任務(wù)設(shè)計合理的定位方法、定位裝置有足夠的定位精度定位的原理：1、

六點定位原理用適當(dāng)分布的六個支承點消除工件的六個自由度，使工件在夾具中位置完全確定，這個原理稱為六點定位原理。完全定位與不完全定位完全定位——工件的六個自由度全被限制的定位方式。不完全定位——按照技術(shù)要求，工件的六個自由度沒有被全部限制的定位方式。欠定位與過定位欠定位——應(yīng)該消除的自由度沒有消除，不允許。過定位——幾個支承點重復(fù)限制某個自由度，一般不允許，應(yīng)用是有條件的。2、支承點與定位元件常見定位方式中的定位元件所限制的自由度和相當(dāng)?shù)闹С悬c數(shù)見3、六點定位原理應(yīng)用舉例1）、在長方體工件上銑通槽應(yīng)該限制五個自由度2）、在長方體工件上銑不通槽應(yīng)該限制六個自由度：3）、在球面上銑平面應(yīng)該限制一個自由度4）、在車床上車外圓應(yīng)該限制四個自由度五、對定位元件的基本要求

(1)足夠的精度

(2)足夠的強度和剛度

(3)有較高的耐磨性

(4)良好的工藝性六、工件以平面定位時的定位元件(一)主要支承:用來限制工件自由度起定位作用(1)固定支承(2)可調(diào)支承(3)自位支承(浮動支承)(二)輔助支承:用來提高裝夾剛度和穩(wěn)定性不起定位作用(1)螺旋式輔助支承(2)自位式輔助支承(3)推引式輔助支承七、工件以圓孔定位時的定位元件1圓柱銷(定位銷)2圓柱心軸3圓錐銷4圓錐心軸(小錐度心軸)八、工件以外圓柱面定位時的定位元件1、V型塊2、定位套布置作業(yè)：P2743-33-4揚州工業(yè)職業(yè)技術(shù)學(xué)院教案序號20周次11授課形式講授授課章節(jié)名稱§5.1概述§5.2車床夾具實例教學(xué)目的1、了解機床夾具的用途、組成和分類2、掌握車床夾具的類型與特點3、初步掌握車床夾具設(shè)計的要點教學(xué)重點車床夾具的類型與特點教學(xué)難點車床夾具設(shè)計使用教具多媒體課外作業(yè)P25413,14課后體會授課主要內(nèi)容§5.1概述一、機床夾具的用途1、保證被加工表面的位置精度2、提高勞動生產(chǎn)率、降低成本3、擴大機床使用范圍4、可降低對工人技術(shù)水平的要求和減輕工人的勞動強度二、機床夾具的組成1、定位元件或裝置；2、夾緊裝置；3、夾具與機床之間的連接元件；4、對刀或?qū)蛟?、其他裝置或元件；6、夾具題三、機床夾具的分類見圖6-1§5.2車床夾具實例一．車床夾具的分類車床主要用于加工零件的內(nèi)、外圓柱面、圓錐面、回轉(zhuǎn)成形面、螺紋以及端平面等。上述各種表面都是圍繞機床主軸的旋轉(zhuǎn)軸線而形成的，根據(jù)這一加工特點和夾具在機床上安裝的位置，將車床夾具分為兩種基本類型。（1）安裝在車床主軸上的夾具這類夾具中，除了各種卡盤、頂尖等通用夾具或其它機床附件外，往往根據(jù)加工的需要設(shè)計各種心軸或其它專用夾具，加工時夾具隨機床主軸一起旋轉(zhuǎn)，切削刀具作進給運動。（2）安裝在滑板或床身上的夾具對于某些形狀不規(guī)則和尺寸較大的工件，常常把夾具安裝在車床滑板上，刀具則安裝在車床主軸上作旋轉(zhuǎn)運動，夾具作進給運動。加工回轉(zhuǎn)成形面的靠模屬于此類夾具。車床夾具按使用范圍，可分為通用車夾具、專用車夾具和組合夾具三類。生產(chǎn)中需要設(shè)計且用得較多的是安裝在車床主軸上的各種夾具，故下面只介紹該類夾具的結(jié)構(gòu)特點。二．車床常用通用夾具的結(jié)構(gòu)（1）三爪自定心卡盤三爪自定心卡盤的三個卡爪是同步運動的，能自動定心，工件裝夾后一般不需找正，裝夾工件方便、省時，但夾緊力不太大，所以僅適用于裝夾外形規(guī)則的中、小型工件，其結(jié)構(gòu)如圖4-74所示。為了擴大三爪自定心卡盤的使用范圍，可將卡盤上的三個卡爪換下來，裝上專用卡爪，變?yōu)閷Ｓ玫娜ψ远ㄐ目ūP。（2）四爪單動卡盤由于四爪單動卡盤的四個卡爪各自獨立運動，因此工件裝夾時必須將加工部分的旋轉(zhuǎn)中心找正到與車床主軸旋轉(zhuǎn)中心重合后才可車削。四爪單動卡盤找正比較費時，但夾緊力較大,所以適用于裝夾大型或形狀不規(guī)則的工件。四爪單動卡盤可裝成正爪或反爪兩種形式，反爪用來裝夾直徑較大的工件。圖4-75是四爪單動卡盤上用V形架固定圓件的方法，調(diào)好中心后，用三爪固定一個V形架，只用第四個卡爪夾緊和松開元件。（3）撥動頂尖為了縮短裝夾時間，可采用內(nèi)、外撥動頂尖如圖4-76所示。這種頂尖的錐面上的齒能嵌入工件，撥動工件旋轉(zhuǎn)。圓錐角一般采用60°，硬度為58~60HRC。圖4-76a為外撥動頂尖，用于裝夾套類工件，它能在一次裝夾中加工外圓。圖4-76b為內(nèi)撥動頂尖，用于裝夾軸類工件。端面撥動頂尖：這種前頂尖裝夾工件時，利用端面撥動爪帶動工件旋轉(zhuǎn)，工件仍以中心孔定位。這種頂尖的優(yōu)點是能快速裝夾工件，并在一次安裝中能加工出全部外表面。適用于裝夾外徑為φ50~150mm的工件，其結(jié)構(gòu)如圖4-77所示。3．車床專用夾具的典型結(jié)構(gòu)（1）心軸類車床夾具心軸宜用于以孔作定位基準(zhǔn)的工件，由于結(jié)構(gòu)簡單而常采用。按照與機床主軸的聯(lián)接方式，心軸可分為頂尖式心軸和錐柄式心軸。圖4-78為頂尖式心軸，工件以孔口60°角定位車削外圓表面。當(dāng)旋轉(zhuǎn)螺母6，活動頂尖套4左移，從而使工件定心夾緊。頂尖式心軸結(jié)構(gòu)簡單、夾緊可靠、操作方便，適用于加工內(nèi)、外圓無同軸度要求，或只需加工外圓的套筒類零件。被加工工件的內(nèi)徑ds一般在32~100mm范圍內(nèi)，長度Ls在120~780mm范圍內(nèi)。圖4-79為錐柄式心軸，僅能加工短的套筒或盤狀工件。錐柄式心軸應(yīng)和機床主軸錐孔的錐度相一致。錐柄尾部的螺紋孔是當(dāng)承受力較大時用拉桿拉緊心軸用的。（2）角鐵式車床夾具角鐵式車床夾具的結(jié)構(gòu)特點是具有類似角鐵的夾具體。它常用于加工殼體、支座、接頭等類零件上的圓柱面及端面。如圖4-80所示的夾具，工件以一平面和兩孔為基準(zhǔn)在夾具傾斜的定位面和兩個銷子上定位。用兩只鉤形壓板夾緊。被加工表面是孔和端面。為了便于在加工過程中檢驗所切端面的尺寸，靠近加工面處設(shè)計有測量基準(zhǔn)面。此外，夾具上還裝有配重和防護罩。如圖4-81所示的夾具是用來加工氣門桿的端面，由于該工件是以細的外圓柱面為基準(zhǔn)，這就很難采用自動定心裝置，于是夾具就采用半圓孔定位，所以夾具體必然成角鐵狀。為了使夾具平衡，該夾具采用了在重的一側(cè)鉆平衡孔的辦法。由此可見，角鐵式車床夾具主要應(yīng)用于兩種情況：第一是形狀較特殊，被加工表面的軸線要求與定位基準(zhǔn)面平行或成一定角度；第二是工件的形狀雖不特殊，但卻不宜設(shè)計成對稱式夾具時，也可采用角鐵式結(jié)構(gòu)。4．車床夾具的設(shè)計特點1）因為整個車床夾具隨機床主軸一起回轉(zhuǎn)，所以要求它結(jié)構(gòu)緊湊，輪廓尺寸盡可能小，重量要盡量輕，重心盡可能靠近回轉(zhuǎn)軸線，以減小慣性力和回轉(zhuǎn)力矩。2）應(yīng)有消除回轉(zhuǎn)中的不平衡現(xiàn)象的平衡措施，以減小震動等不利影響。一般設(shè)置配置塊或減重孔消除不平衡。3）與主軸連接部分是夾具的定位基準(zhǔn)，應(yīng)有較準(zhǔn)確的圓柱孔（或圓錐孔），其結(jié)構(gòu)形式和尺寸，依照具體使用的機床而定。4）為使夾具使用安全，應(yīng)盡可能避免有尖角或凸起部分，必要時回轉(zhuǎn)部分外面可加防護罩。夾緊力要足夠大，自鎖可靠。布置作業(yè)：P25413,14揚州工業(yè)職業(yè)技術(shù)學(xué)院教案序號21周次13授課形式講授授課章節(jié)名稱§5.3銑床夾具實例§5.4鉆床夾具實例教學(xué)目的1、了解銑床夾具的類型與特點2、初步掌握銑床夾具設(shè)計的要點教學(xué)重點銑床夾具設(shè)計的要點教學(xué)難點銑床夾具設(shè)計的要點使用教具多媒體課外作業(yè)復(fù)習(xí)課后體會授課主要內(nèi)容§5.3銑床夾具實例一．銑床夾具的分類銑床夾具按使用范圍，可分為通用銑夾具、專用銑夾具和組合銑夾具三類。按工件在銑床上加工的運動特點，可分為直線進給夾具、圓周進給夾具、沿曲線進給夾具（如仿形裝置）三類。還可按自動化程度和夾緊動力源的不同（如氣動、電動、液壓）以及裝夾工件數(shù)量的多少（如單件、雙件、多件）等進行分類。其中，最常用的分類方法是按通用、專用和組合進行分類。二．銑床常用通用夾具的結(jié)構(gòu)銑床常用的通用夾具主要有平口虎鉗，它主要用于裝夾長方形工件，也可用于裝夾圓柱形工件。機用平口虎鉗是通過虎鉗體1固定在機床上。固定鉗口2和鉗口鐵3起垂直定位作用，虎鉗體1上的導(dǎo)軌平面起水平定位作用?；顒幼?、螺母7、絲桿6（及方頭9）和緊固螺釘11可作為夾緊元件。回轉(zhuǎn)底座12和定位鍵14分別起角度分度和夾具定位作用。固定鉗口2上的鉗口鐵3上平面和側(cè)平面也可作為對刀部位，但需用對刀規(guī)和塞尺配合使用。三．典型銑床專用夾具結(jié)構(gòu)（1）銑削鍵槽用的簡易專用夾具（2）加工殼體的銑床夾具4．銑床夾具的設(shè)計特點銑床夾具與其它機床夾具的不同之處在于：它是通過定位鍵在機床上定位，用對刀裝置決定銑刀相對于夾具的位置。（１）銑床夾具的安裝銑床夾具在銑床工作臺上的安裝位置，直接影響被加工表面的位置精度，因而在設(shè)計時必須考慮其安裝方法，一般是在夾具底座下面裝兩個定位鍵。定位鍵的結(jié)構(gòu)尺寸已標(biāo)準(zhǔn)化，應(yīng)按銑床工作臺的T形槽尺寸選定，它和夾具底座以及工作臺T形槽的配合為H7/h6、H8/h8。兩定位鍵的距離應(yīng)力求最大，以利提高安裝精度。圖4-85所示為定位鍵的安裝情況。夾具通過兩個定位鍵嵌入到銑床工作臺的同一條T形槽中，再用T形螺栓和墊圈、螺母將夾具體緊固在工作臺上，所以在夾具體上還需要提供兩個穿T形螺栓的耳座。如果夾具寬度較大時，可在同側(cè)設(shè)置兩個耳座，兩耳座的距離要和銑床工作臺兩個T形槽間的距離一致。（2）銑床夾具的對刀裝置銑床夾具在工作臺上安裝好了以后，還要調(diào)整銑刀對夾具的相對位置，以便于進行定距加工。為了使刀具與工件被加工表面的相對位置能迅速而正確地對準(zhǔn)，在夾具上可以采用對刀裝置。對刀裝置是由對刀塊和塞尺等組成，其結(jié)構(gòu)尺寸已標(biāo)準(zhǔn)化。各種對刀塊的結(jié)構(gòu)，可以根據(jù)工件的具體加工要求進行選擇。如圖4-86所示是對刀裝置的使用簡圖。常用的塞尺有平塞尺和圓柱塞尺兩種，其形狀如圖4-87所示。由于銑削時切削力較大，振動也大，夾具體應(yīng)有足夠的強度和剛度，還應(yīng)盡可能降低夾具的重心，工件待加工表面應(yīng)盡可能靠近工作臺，以提高夾具的穩(wěn)定性，通常夾具體的高寬比H/B≤1~1.25為宜。四、銑床夾具設(shè)計案例布置作業(yè)：P4066-36-4揚州工業(yè)職業(yè)技術(shù)學(xué)院教案序號21周次13授課形式講授授課章節(jié)名稱§5.3車床夾具實例§5.4鉆床夾具實例教學(xué)目的1、了解鉆床夾具的類型與特點2、初步掌握鉆床夾具設(shè)計的要點教學(xué)重點鉆床夾具設(shè)計的要點教學(xué)難點鉆床夾具設(shè)計的要點使用教具多媒體課外作業(yè)P25416，17課后體會授課主要內(nèi)容§5.4.3鉆床夾具在鉆床上進行孔的鉆、擴、鉸、锪、攻螺紋加工所用的夾具，稱為鉆床夾具。鉆床夾具是用鉆套引導(dǎo)刀具進行加工的，所以簡稱為鉆模。鉆模有利于保證被加工孔對其定位基準(zhǔn)和各孔之間的尺寸精度和位置精度，并可顯著提高勞動生產(chǎn)率。一、鉆床夾具的分類鉆床夾具的種類繁多，根據(jù)被加工孔的分布情況和鉆模板的特點，一般分為固定式、回轉(zhuǎn)式、移動式、翻轉(zhuǎn)式、蓋板式和滑柱式等幾種類型。1）固定式鉆模。在使用過程中，夾具和工件在機床上的位置固定不變。常用于在立式鉆床上加工較大的單孔或在搖臂鉆床上加工平行孔系。在立式鉆床上安裝鉆模時，一般先將裝在主軸上的定尺寸刀具（精度要求高時用心軸）伸入鉆套中，以確定鉆模的位置，然后將其緊固。這種加工方式的鉆孔精度較高。2）回轉(zhuǎn)式鉆模。在鉆削加工中，回轉(zhuǎn)式鉆模使用較多，它用于加工同一圓周上的平行孔系，或分布在圓周上的徑向孔。它包括立軸、臥軸和斜軸回轉(zhuǎn)三種基本形式。由于回轉(zhuǎn)臺已經(jīng)標(biāo)準(zhǔn)化，故回轉(zhuǎn)式夾具的設(shè)計，在一般情況下是設(shè)計專用的工作夾具和標(biāo)準(zhǔn)回轉(zhuǎn)臺聯(lián)合使用，必要時才設(shè)計專用的回轉(zhuǎn)式鉆模。圖4-88為一套專用回轉(zhuǎn)式鉆模，用其加工工件上均布的徑向孔。3）移動式鉆模。這類鉆模用于鉆削中、小型工件同一表面上的多個孔。圖4-89為移動式鉆模，用于加工連桿大、小頭上的孔。工件以端面及大、小頭圓弧面作為定位基面，在定位套12、13，固定V形塊2及活動V形塊7上定位。先通過手輪8推動活動V形塊7壓緊工件。然后轉(zhuǎn)動手輪8帶動螺釘11轉(zhuǎn)動，壓迫鋼球10，使兩片半月鍵9向外脹開而鎖緊。V形塊帶有斜面，使工件在夾緊分力作用下與定式鉆位套貼緊。通過移動鉆模，使鉆頭分別在兩個鉆套4、5中導(dǎo)入，從而加工工件上的兩個孔。4）翻轉(zhuǎn)式鉆模。這類鉆模主要用于加工中、小型工件分布在不同表面上的孔，圖4-90為加工套筒上四個徑向孔的翻轉(zhuǎn)式鉆模。工件以內(nèi)孔及端面在臺肩銷1上定位，用快換墊圈2和螺母3夾緊。鉆完一組孔后，翻轉(zhuǎn)60°鉆另一組孔。該夾具的結(jié)構(gòu)比較簡單，但每次鉆孔都需找正鉆套相對鉆頭的位置，所以輔助時間較長，而且翻轉(zhuǎn)費力。因此，夾具連同工件的總重量不能太重，其加工批量也不宜過大。5）蓋板式鉆模。這類鉆模沒有夾具體，鉆模板上除鉆套外，一般還裝有定位元件和夾緊裝置，只要將它覆蓋在工件上即可進行加工。圖4-91所示為加工車床溜板箱上多個小孔的蓋板式鉆模。在鉆模蓋板1上不僅裝有鉆套，還裝有定位用的圓柱銷2、削邊銷3和支承釘4。因鉆小孔，鉆削力矩小，故未設(shè)置夾緊裝置。蓋板式鉆模結(jié)構(gòu)簡單，一般多用于加工大型工件上的小孔。因夾具在使用時經(jīng)常搬動，故蓋板式鉆模所產(chǎn)生的重力不宜超過100N。為了減輕重量可在蓋板上設(shè)置加強肋而減小其厚度，設(shè)置減輕窗孔或用鑄鋁件。6）滑柱式鉆模?；姐@模是一種帶有升降鉆模板的通用可調(diào)夾具。圖4-92為手動滑柱式鉆模的通用結(jié)構(gòu)，由夾具體1、三根滑柱2、鉆模板4和傳動、鎖緊機構(gòu)所組成。使用時，只要根據(jù)工件的形狀、尺寸和加工要求等具體情況，專門設(shè)計制造相應(yīng)的定位、夾緊裝置和鉆套等，裝在夾具體的平臺和鉆模板上的適當(dāng)位置，就可用于加工。轉(zhuǎn)動手柄6，經(jīng)過齒輪條的傳動和左右滑柱的導(dǎo)向，便能順利地帶動鉆模板升降，將工件夾緊或松開。這種手動滑柱鉆模的機械效率較低，夾緊力不大，此外，由于滑柱和導(dǎo)孔為間隙配合（一般為H7/f7），因此被加工孔的垂直度和孔的位置尺寸難以達到較高的精度。但是其自鎖性能可靠，結(jié)構(gòu)簡單，操作迅速，具有通用可調(diào)的優(yōu)點，所以不僅廣泛使用于大批量生產(chǎn)，而且也已推廣到小批生產(chǎn)中。它適用于一般中、小件加工。二、鉆床夾具的設(shè)計特點鉆床夾具的主要特點是都有一個安裝鉆套的鉆模板。鉆套和鉆模板是鉆床夾具的特殊元件。鉆套裝配在鉆模板或夾具體上，其作用是確定被加工孔的位置和引導(dǎo)刀具加工。1）鉆套的類型鉆套按其結(jié)構(gòu)和使用特點可分為以下四種類型。=1\*GB3①固定鉆套。如圖4-93a、b所示，它分為A、B型兩種。鉆套安裝在鉆模板或夾具體中，其配合為H7/nb或H7/rb。固定鉆套的結(jié)構(gòu)簡單，鉆孔精度高，適用于單一鉆孔工序和小批生產(chǎn)。=2\*GB3②可換鉆套。如圖4-93c所示。當(dāng)工件為單一鉆孔工序的大批量生產(chǎn)時，為便于更換磨損的鉆套，選用可換鉆套。鉆套與襯套之間采用F7/m6或F7/k6配合，襯套與鉆模板之間采用H7/n6配合。當(dāng)鉆套磨損后，可卸下螺釘，更換新的鉆套。螺釘能防止加工時鉆套的轉(zhuǎn)動，或退刀時隨刀具自行拔出。=3\*GB3③快換鉆套。如圖4-93d所示。當(dāng)工件需鉆、擴、鉸多工序加工時，為能快速更換不同孔徑的鉆套，應(yīng)選用快換鉆套。快換鉆套的有關(guān)配合同可換鉆套。更換鉆套時，將鉆套削邊轉(zhuǎn)至螺釘處，即可取鉆套。削邊的方向應(yīng)考慮刀具的旋向，以免鉆套隨刀具自行拔出。以上三類鉆套已標(biāo)準(zhǔn)化，其結(jié)構(gòu)參數(shù)、材料、熱處理方法等，可查閱有關(guān)手冊。=4\*GB3④特殊鉆套。由于工件形狀或被加工孔位置的特殊性，需要設(shè)計特殊結(jié)構(gòu)的鉆套。圖4-94所示是幾種特殊鉆套的結(jié)構(gòu)。圖4-94a為加長鉆套，在加工凹面上的孔時使用,為減少刀具與鉆套的摩擦，可將鉆套引導(dǎo)高度H以上的孔徑放大。圖4-94b為斜面鉆套，用于在斜面或圓弧面上鉆孔，排屑空間的高h<0.5mm，可增加鉆頭剛度，避免鉆頭引偏或折斷。圖4-94c為小孔距鉆套，用圓銷確定鉆套位置。圖4-94d為兼有定位與夾緊功能的鉆套，在鉆套與襯套之間，一段為圓柱間隙配合，一段為螺紋連接，鉆套下端為內(nèi)錐面，可使工件定位。2）鉆模板是供安裝鉆套用的，應(yīng)有一定的強度和剛度，以防止變形而影響鉆套的位置和引導(dǎo)精度。3）為減少夾具底面與機床工作臺的接觸面積，使夾具放置平穩(wěn)，一般都在相對鉆頭送進方向的夾具體上設(shè)置四個支腳。三、鉆床夾具的設(shè)計案例布置作業(yè)：P25416，17揚州工業(yè)職業(yè)技術(shù)學(xué)院教案序號22周次13授課形式講授授課章節(jié)名稱§6.1基本概念§6.2獲得加工精度的方法教學(xué)目的1、了解生產(chǎn)過程、工藝過程和生產(chǎn)綱領(lǐng)的概念2、掌握工序、工步、工位的區(qū)別3、掌握工藝規(guī)程的作用和制定步驟教學(xué)重點工序、工步的概念及區(qū)別教學(xué)難點工序、工步的概念及區(qū)別使用教具多媒體課外作業(yè)預(yù)習(xí)課后體會授課主要內(nèi)容一、生產(chǎn)過程和工藝過程1、生產(chǎn)過程：指把原材料轉(zhuǎn)變?yōu)槌善返娜^程。機械工廠的生產(chǎn)過程一般包括原材料的驗收、保管、運輸，生產(chǎn)技術(shù)準(zhǔn)備，毛坯制造，零件加工（含熱處理），產(chǎn)品裝配，檢驗以及涂裝等。企業(yè)在市場導(dǎo)向下，產(chǎn)品的生產(chǎn)過程主要可劃分為四個階段，即新產(chǎn)品開發(fā)、產(chǎn)品制造、產(chǎn)品銷售和售后服務(wù)階段。2、工藝過程：指改變生產(chǎn)對象的形狀、尺寸、相對位置和性質(zhì)等，使其成為成品或半成品的過程。而機械加工工藝過程是指利用機械加工的方法直接改變毛坯的形狀、尺寸和表面質(zhì)量，使其轉(zhuǎn)變?yōu)槌善返倪^程。工藝過程可根據(jù)其具體工作內(nèi)容分為鑄造、鍛造、沖壓、焊接、機械加工、熱處理、表面處理、裝配等不同的工藝過程。二．機械加工工藝過程的組成1.工序—一個或一組工人在一個工作地點，對一個或同時對幾個工件所連續(xù)完成的那部分工藝過程叫工序。2．安裝——經(jīng)一次裝夾后所完成的工序內(nèi)容。工件在機床或夾具中定位并夾緊的過程稱為安裝。裝夾——定位——加工前工件在機床或夾具上占據(jù)一正確的位置夾緊——使正確位置不發(fā)生變化增加裝夾時間——應(yīng)盡量減少安裝次數(shù)3．工位——工件與工裝可動部分相對工裝固定部分所占的位置多工位加工——提高生產(chǎn)率、保證加工面間的相互位置精度4．工步——加工表面和加工工具不變條件下所完成的工藝過程一次安裝中連續(xù)進行的若干相同的工步→1個工步用幾把不同刀具或復(fù)合刀具加工→復(fù)合工步5．走刀——每進行一次切削——1次走刀三．工藝規(guī)程1．工藝規(guī)程的作用——=1\*GB3①指導(dǎo)生產(chǎn)；=2\*GB3②組織生產(chǎn)和管理生產(chǎn)=3\*GB3③新建、擴建或改建工廠及車間2．工藝規(guī)程的設(shè)計原則：=1\*GB3①技術(shù)上的先進性；=2\*GB3②經(jīng)濟上的合理性；=3\*GB3③良好的勞動條件3.常用工藝文件的種類（1）機械加工工藝過程卡片（2）機械加工工藝卡（3）機械加工工序卡4.制訂機械加工工藝規(guī)程的原始資料1）產(chǎn)品整套裝配圖、零件圖2）質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)3）生產(chǎn)綱領(lǐng)、生產(chǎn)類型4）毛坯情況5）本廠現(xiàn)有生產(chǎn)條件6）先進技術(shù)、工藝7）有關(guān)手冊、圖冊5．工藝規(guī)程制定的步驟1）分析研究產(chǎn)品圖紙2）工藝性分析3）選擇毛坯4）擬訂工藝路線5）選擇設(shè)備、工裝6）確定工序余量、工序尺寸7）確定切削用量、工時定額8）技術(shù)經(jīng)濟分析9）填寫工藝文件四、生產(chǎn)綱領(lǐng)與生產(chǎn)類型1.生產(chǎn)綱領(lǐng)：產(chǎn)品的年生產(chǎn)綱領(lǐng)就是產(chǎn)品的年生產(chǎn)量。零件的年生產(chǎn)綱領(lǐng)按下列公式計算：N=Qn(1+a)(1+b)(3-1)式中N——零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)，單位為件／年；Q——產(chǎn)品的年產(chǎn)量，單位為臺／年；n——每臺產(chǎn)品中所含該零件的數(shù)量，單位為件／臺；a——零件的備品百分率；b——零件的廢品百分率。2.生產(chǎn)類型的劃分1）單件生產(chǎn)；2）大量生產(chǎn)；3）成批生產(chǎn)在成批生產(chǎn)中，根據(jù)批量大小可分為小批、中批和大批生產(chǎn)。小批生產(chǎn)的特點接近于單件生產(chǎn)的特點，大批生產(chǎn)的特點接近于大量生產(chǎn)的特點，中批生產(chǎn)的特點介于單件和大量生產(chǎn)特點之間。因此生產(chǎn)類型可分為：單件小批生產(chǎn)，大批大量生產(chǎn)，中批生產(chǎn)。各種生產(chǎn)類型的工藝特點見表3-3布置作業(yè)：預(yù)習(xí)揚州工業(yè)職業(yè)技術(shù)學(xué)院教案序號23周次14授課形式講授授課章節(jié)名稱§6.3零件工藝性分析§6.4毛坯選擇教學(xué)目的1、了解零件工藝性的概念和零件結(jié)構(gòu)工藝性的分析方法2、毛坯的種類、材料、毛坯的形狀和毛坯的選擇原則教學(xué)重點零件結(jié)構(gòu)工藝性的分析方法教學(xué)難點零件結(jié)構(gòu)工藝性的分析方法使用教具多媒體課外作業(yè)P3314-24-3課后體會授課主要內(nèi)容§6.3零件工藝性分析一、定義—零件結(jié)構(gòu)的工藝性是指所設(shè)計的零件在滿足要求的前題下，制造的可行性和經(jīng)濟性。功能相同的零件，其結(jié)構(gòu)工藝性可以有很大差異。良好的結(jié)構(gòu)工藝性是指在現(xiàn)有工藝條件下既能方便制造，又有較低的制造成本。二、零件結(jié)構(gòu)工藝性的分析，包括零件尺寸和公差的標(biāo)注、零件的組成要素和整體結(jié)構(gòu)等方面的分析。在毛坯制造方面：鑄件：便于造型、拔模斜度；璧厚均勻、無尖邊、尖角；鍛件：形狀簡單、無尖邊、尖角、飛刺，便于出模在加工方面：合理標(biāo)注零件的技術(shù)要求；便于加工、減少加工；數(shù)控加工工藝性分析；減輕零件重量；保證加工的可行性、經(jīng)濟性；零件尺寸、規(guī)格、結(jié)構(gòu)要素標(biāo)準(zhǔn)化；正確標(biāo)注圖紙尺寸及加工技術(shù)要求。在裝配方面：便于裝配、減少修配量；便于分解獨立裝配單元；便于平行、流水作業(yè)調(diào)整方便、減輕裝配勞動；便于達到裝配精度1．零件技術(shù)要求分析=1\*GB3①加工表面的尺寸精度=2\*GB3②主要加工表面的形狀精度=3\*GB3③主要加工表面之間的相互位置精度=4\*GB3④各加工表面粗糙度以及表面質(zhì)量方面的其他要求=5\*GB3⑤熱處理要求及其它技術(shù)要求（如動平衡等）。1）零件的視圖、技術(shù)要求是否齊全——主要技術(shù)要求和加工關(guān)鍵2）零件圖所規(guī)定的加工要求是否合理3）零件的選材是否恰當(dāng)，熱處理要求是否合理2．零件結(jié)構(gòu)及其工藝性分析=1\*GB3①結(jié)構(gòu)組成——內(nèi)外圓柱面、圓錐面、平面、螺旋面、齒形面、成形面=2\*GB3②結(jié)構(gòu)組合——軸類、套筒類、盤環(huán)類、叉架類、箱體類★分析剛度及其方向=3\*GB3③結(jié)構(gòu)工藝性——保證使用要求的前提下，能否以高生產(chǎn)率和低成本制造三．毛坯的選擇1．毛坯種類的選擇鑄件、鍛件、焊接件、型材、沖壓件、粉末冶金件和工程塑料件2．確定毛坯的形狀和尺寸——盡量與零件接近毛坯加工余量——毛坯制造尺寸與零件相應(yīng)尺寸的差值——加工總余量毛坯公差——毛坯制造尺寸的公差=1\*GB3①為工件安裝穩(wěn)定，有些毛坯需工藝凸臺=2\*GB3②為加工方便，一些零件作整體毛坯——半圓形零件→合成整圓小零件（墊圈）→合成1件3．選擇毛坯時應(yīng)考慮的問題=1\*GB3①零件的材料及力學(xué)性能要求——鑄鐵、有色金屬→鑄；重要件→鍛=2\*GB3②零件的結(jié)構(gòu)形狀與尺寸——復(fù)雜件→鑄；小臺階軸→棒料，大臺階軸→鍛=3\*GB3③生產(chǎn)綱領(lǐng)的大小——大批量→先進方法=4\*GB3④現(xiàn)有生產(chǎn)條件=5\*GB3⑤采用新工藝、新技術(shù)、新材料布置作業(yè)：P3314-24-3揚州工業(yè)職業(yè)技術(shù)學(xué)院教案序號24周次14授課形式講授授課章節(jié)名稱§6.5工藝路線的擬定教學(xué)目的1、了解表面加工方法和加工方案的選擇2、掌握加工階段的劃分和原因3、掌握加工順序的安排原則教學(xué)重點加工順序的安排原則教學(xué)難點加工方案的選擇使用教具多媒體課外作業(yè)P3314-1課后體會授課主要內(nèi)容§6.5工藝路線的擬定一．表面加工方法和加工方案的選擇（1）加工面的技術(shù)要求——經(jīng)濟精度——正常工作條件下所達到的加工精度（2）工件材料的性質(zhì)及熱處理；（3）工件的形狀和尺寸；（4）結(jié)合生產(chǎn)類型考慮生產(chǎn)率和經(jīng)濟性；（5）現(xiàn)有生產(chǎn)條件二．加工階段的劃分粗加工階段——盡快切除余量——高生產(chǎn)率半精加工階段——繼續(xù)減少加工余量，為精加工作準(zhǔn)備，次要面加工精加工階段——達到要求的加工精度和表面粗糙度光整加工和超精密階段——降低表面粗糙度值原因：=1\*GB3①保證加工質(zhì)量；=2\*GB3②合理使用設(shè)備；=3\*GB3③便于安排熱處理；=4\*GB3④及時發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷，保護精加工表面★加工階段劃分——針對零件加工的整個過程、針對主要加工面3．工序集中與工序分散工序集中——工序少，內(nèi)容多——裝夾次數(shù)少，位置精度高，設(shè)備數(shù)量少，工人少工序分散——工序多，內(nèi)容少——設(shè)備工裝簡單，調(diào)整方便，切削用量合理；設(shè)備多，工人多三．加工順序的安排（1）機械加工順序的安排——=1\*GB3①先基準(zhǔn)后其它=2\*GB3②先粗后精；=3\*GB3③先主后次、穿插進行；=4\*GB3④先面后孔●基準(zhǔn)加工→主要面粗加工→次要面加工→主要面半精加工→次要面加工→修基準(zhǔn)→主要面精加工（2）熱處理工序的安排1）預(yù)備熱處理——正火和退火——粗加工前時效處理——粗加工前、后調(diào)質(zhì)處理——粗加工后，半精加工前2）最終熱處理——淬火——精加工、磨削前滲碳淬火——半精加工后；滲氮——盡量靠后表面處理（電鍍及氧化）——最后●毛坯制造→退火或正火→主要面粗加工→次要面加工→調(diào)質(zhì)（或時效）→主要面半精加工→次要面加工→淬火（或滲碳淬火）→修基準(zhǔn)→主要面精加工（3）輔助工序的安排檢驗——粗加工后，精加工0前；轉(zhuǎn)車間前后；重要工序前后，完工后去毛刺——鉆、銑、刨、拉后，淬火前輔助工序——清洗、防銹、去磁、平衡等布置作業(yè)：P3314-1揚州工業(yè)職業(yè)技術(shù)學(xué)院教案序號25周次15授課形式講授授課章節(jié)名稱§6.6加工余量的確定教學(xué)目的1、了解加工余量的基本概念2、掌握影響加工余量大小的因素3、掌握確定加工余量大小的方法教學(xué)重點用查表法確定加工余量教學(xué)難點理解影響加工余量大小的因素使用教具多媒體課外作業(yè)復(fù)習(xí)課后體會授課主要內(nèi)容§6.6加工余量的確定一．加工余量的概念（1）工序余量——切除的金屬層厚度——等于前后工序尺寸之差被包容面：Zb=a-b包容面：Zb=b-a外圓表面：2Zb=da-db內(nèi)孔表面：2Zb=db-da（2）總加工余量ZΣ=各工序加工余量之和=毛坯尺寸與零件尺寸之差=毛坯余量●單向入體原則——被包容面——基本尺寸為最大極限尺寸，上偏差為零包容面——基本尺寸為最小極限尺寸，下偏差為零孔與孔（平面）間距離尺寸——對稱分布毛坯尺寸——正負分布●工序余量的變動范圍=前后工序尺寸公差之和二．影響最小加工余量的因素（1）前工序的表面粗糙度Ra和表面缺陷層深度Ha（2）前工序的尺寸公差Ta（3）前工序的相互位置偏差ρa（4）本工序加工時的安裝誤差εb三．加工余量的確定加工余量的大小對工件的加工質(zhì)量、生產(chǎn)率和生產(chǎn)成本均有較大影響。加工余量過大，不僅增加機械加工的勞動量、降低生產(chǎn)率，而且增加了材料、刀具和電力的消耗，提高了加工成本；加工余量過小，則既不能消除前道工序的各種表面缺陷和誤差，又不能補償本工序加工時工件的安裝誤差，造成廢品。因此，應(yīng)合理地確定加工余量。確定加工余量的基本原則是：在保證加工質(zhì)量的前提下，加工余量越小越好。實際工作中，確定加工余量的方法有以下三種：1）查表法根據(jù)有關(guān)手冊提供的加工余量數(shù)據(jù)，再結(jié)合本廠生產(chǎn)實際情況加以修正后確定加工余量。這是各工廠廣泛采用的方法。2）經(jīng)驗估計法根據(jù)工藝人員本身積累的經(jīng)驗確定加工余量。一般為了防止余量過小而產(chǎn)生廢品，所估計的余量總是偏大。常用于單件、小批量生產(chǎn)。3）分析計算法根據(jù)理論公式和一定的試驗資料，對影響加工余量的各因素進行分析、計算來確定加工余量。這種方法較合理，但需要全面可靠的試驗資料，計算也較復(fù)雜。一般只在材料十分貴重或少數(shù)大批、大量生產(chǎn)的工廠中采用?！?.7工序尺寸及其公差的確定工件上的設(shè)計尺寸一般都要經(jīng)過幾道工序的加工才能得到，每道工序所應(yīng)保證的尺寸稱為工序尺寸。編制工藝規(guī)程的一個重要工