模具設(shè)計與制造規(guī)范指南一、概述

模具設(shè)計與制造是現(xiàn)代制造業(yè)的核心環(huán)節(jié)，直接影響產(chǎn)品的質(zhì)量、成本和生產(chǎn)效率。本指南旨在提供一套系統(tǒng)化的設(shè)計與制造規(guī)范，涵蓋從設(shè)計理念到生產(chǎn)完成的各個關(guān)鍵步驟，確保模具的可靠性、耐用性和經(jīng)濟性。

二、模具設(shè)計規(guī)范

（一）設(shè)計原則

1.功能性優(yōu)先：確保模具能夠穩(wěn)定生產(chǎn)出符合設(shè)計要求的產(chǎn)品。

2.經(jīng)濟性考量：在滿足性能的前提下，優(yōu)化材料使用和加工工藝，降低成本。

3.可制造性：設(shè)計應(yīng)考慮模具的加工工藝，避免過于復(fù)雜的結(jié)構(gòu)導(dǎo)致制造成本過高。

（二）設(shè)計流程

1.需求分析

-確定產(chǎn)品尺寸、精度要求及產(chǎn)量。

-評估材料特性及成型工藝（如注塑、壓鑄等）。

2.結(jié)構(gòu)設(shè)計

-型腔設(shè)計：根據(jù)產(chǎn)品輪廓設(shè)計型腔，確保排氣順暢，避免填充缺陷。

-型芯設(shè)計：保證型芯強度，防止變形或損壞。

-冷卻系統(tǒng)設(shè)計：合理布置冷卻通道，均勻散熱，縮短成型周期（例如，冷卻水孔間距控制在5-10mm）。

3.材料選擇

-常用模具鋼材：P20、718、H13等，根據(jù)工作溫度、耐磨性選擇。

-輔助材料：密封件、潤滑劑等，確保成型效果。

（三）設(shè)計驗證

1.CAE分析：通過有限元分析（FEA）模擬填充、冷卻、翹曲等過程，優(yōu)化設(shè)計。

2.樣模試制：制作小批量樣模，驗證設(shè)計可行性，調(diào)整參數(shù)。

三、模具制造規(guī)范

（一）加工工藝

1.數(shù)控加工（CNC）

-使用高速銑削減少加工時間，提高表面質(zhì)量。

-刀具路徑優(yōu)化，避免空行程（例如，采用螺旋下刀減少振動）。

2.熱處理工藝

-淬火溫度控制在840-860℃（以P20鋼為例），回火溫度380-420℃，確保硬度（HRC50-55）。

-表面處理：噴丸處理提升模具疲勞壽命。

（二）裝配要求

1.配合精度：型腔與型芯的間隙控制在0.02-0.05mm，確保裝配緊密。

2.緊固件選擇：采用高強度螺栓（如8.8級），定期檢查防松。

3.密封處理：動模板與固定模板結(jié)合面涂抹專用密封膠，防止溢料。

（三）質(zhì)量檢測

1.尺寸檢測：使用三坐標測量儀（CMM）檢測關(guān)鍵尺寸，誤差控制在±0.01mm。

2.硬度檢測：隨機抽檢模具鋼材硬度，確保符合設(shè)計要求。

3.功能性測試：進行充模測試，觀察填充均勻性及排氣效果。

四、模具維護與保養(yǎng)

（一）日常維護

1.清潔：每次使用后清理模具，去除殘留材料。

2.潤滑：定期涂抹食品級潤滑劑，減少磨損。

（二）定期檢查

1.磨損監(jiān)測：檢查型腔表面，磨損深度超過0.1mm需修復(fù)或更換。

2.性能評估：記錄成型周期、廢品率等數(shù)據(jù)，分析模具老化情況。

（三）修復(fù)技術(shù)

1.電火花修復(fù)：針對小面積磨損，使用EDM設(shè)備修復(fù)。

2.堆焊修復(fù)：大范圍損傷時，采用堆焊技術(shù)補充材料，需重新熱處理。

一、概述

模具設(shè)計與制造是現(xiàn)代制造業(yè)的核心環(huán)節(jié)，直接影響產(chǎn)品的質(zhì)量、成本和生產(chǎn)效率。本指南旨在提供一套系統(tǒng)化的設(shè)計與制造規(guī)范，涵蓋從設(shè)計理念到生產(chǎn)完成的各個關(guān)鍵步驟，確保模具的可靠性、耐用性和經(jīng)濟性。其目標是幫助從業(yè)者建立標準化的工作流程，提升模具綜合性能，延長使用壽命，并優(yōu)化生產(chǎn)流程。

二、模具設(shè)計規(guī)范

（一）設(shè)計原則

1.功能性優(yōu)先：確保模具能夠穩(wěn)定、高效地生產(chǎn)出符合設(shè)計要求的產(chǎn)品，滿足尺寸精度、表面質(zhì)量及性能指標。

2.經(jīng)濟性考量：在滿足性能的前提下，優(yōu)化材料使用和加工工藝，降低制造成本和運營成本。這包括選擇性價比高的模具材料、簡化結(jié)構(gòu)設(shè)計、減少輔助部件等。

3.可制造性：設(shè)計應(yīng)充分考慮模具的加工工藝、裝配要求及后續(xù)維護的便利性，避免過于復(fù)雜的結(jié)構(gòu)或難以加工的細節(jié)，以降低生產(chǎn)難度和成本。

（二）設(shè)計流程

1.需求分析

-確定產(chǎn)品尺寸、精度要求及預(yù)期產(chǎn)量。高產(chǎn)量模具需特別關(guān)注成本效益和效率，而低產(chǎn)量模具則更注重靈活性和快速切換能力。

-評估產(chǎn)品材料特性及成型工藝（如注塑、壓鑄、沖壓等），選擇最適合的模具類型和材料組合。例如，對于熱塑性塑料，需考慮材料的熔點、流動性及收縮率；對于金屬，則需關(guān)注其熱穩(wěn)定性和延展性。

2.結(jié)構(gòu)設(shè)計

-型腔設(shè)計：根據(jù)產(chǎn)品輪廓設(shè)計型腔，確保填充均勻，避免產(chǎn)生縮痕、氣泡等缺陷。型腔表面應(yīng)光滑，減少殘留物附著點?？紤]設(shè)置合理的排氣系統(tǒng)，如排氣槽或排氣針，以排出熔體填充時產(chǎn)生的氣體。

-型芯設(shè)計：保證型芯強度和剛度，防止在高壓下變形或損壞。型芯的固定方式（如壓板、螺絲）需可靠，并便于拆卸和更換。

-冷卻系統(tǒng)設(shè)計：合理布置冷卻通道，確保模具各部分溫度均勻，縮短成型周期，提高產(chǎn)品尺寸穩(wěn)定性。冷卻水孔的直徑、間距和布局需經(jīng)過精確計算，例如，水孔直徑通常在6-10mm，間距控制在5-10mm，以實現(xiàn)高效散熱。

3.材料選擇

-常用模具鋼材：根據(jù)模具的工作溫度、耐磨性、韌性等要求選擇合適的鋼材，如P20（預(yù)硬鋼）、718（熱處理可硬鋼）、H13（熱作模具鋼）等。P20鋼預(yù)硬態(tài)硬度通常在40-48HRC，適合中等要求模具；718可通過熱處理達到50-54HRC，適用于要求更高的模具；H13熱處理后硬度可達45-52HRC，具有良好的熱穩(wěn)定性和耐磨性，常用于高溫成型工藝。

-輔助材料：根據(jù)需要選擇合適的密封件、潤滑劑、脫模劑等，確保成型效果和延長模具壽命。例如，密封件可防止熔體泄漏，潤滑劑可減少摩擦，脫模劑可幫助產(chǎn)品順利脫模。

（三）設(shè)計驗證

1.CAE分析：通過計算機輔助工程（CAE）軟件進行模擬分析，預(yù)測模具在成型過程中的填充、冷卻、翹曲等行為，提前發(fā)現(xiàn)潛在問題并進行優(yōu)化。例如，使用Moldflow等軟件模擬填充過程，檢查是否存在填充不足、短射、氣穴等問題；使用ANSYS等軟件進行熱分析，優(yōu)化冷卻系統(tǒng)設(shè)計。

2.樣模試制：制作小批量樣模進行試生產(chǎn)，驗證設(shè)計的可行性和性能，根據(jù)實際情況調(diào)整設(shè)計參數(shù)。這一步驟有助于發(fā)現(xiàn)理論設(shè)計中的不足，如尺寸偏差、配合問題或成型缺陷，并及時進行修正。

三、模具制造規(guī)范

（一）加工工藝

1.數(shù)控加工（CNC）

-使用高速銑削技術(shù)提高加工效率，同時保證模具表面的加工質(zhì)量。選擇合適的刀具路徑策略，如粗加工采用大直徑刀具快速去除材料，精加工采用小直徑刀具實現(xiàn)高精度表面。

-刀具路徑優(yōu)化：通過CAM軟件生成高效的刀具路徑，減少空行程和重復(fù)切削，提高加工效率。例如，采用螺旋下刀方式減少切削過程中的振動，提高表面質(zhì)量；使用動態(tài)銑削技術(shù)適應(yīng)模具表面的不規(guī)則性。

2.熱處理工藝

-淬火溫度和時間需精確控制，以獲得理想的硬度和組織結(jié)構(gòu)。例如，對于P20鋼，淬火溫度通?？刂圃?40-860℃，保溫時間根據(jù)模具尺寸調(diào)整，一般在8-12小時。淬火后需迅速冷卻（如水淬或油淬），以防止變形。

-回火是淬火后的必要步驟，目的是消除應(yīng)力、降低脆性并穩(wěn)定組織。回火溫度通常在380-420℃之間，根據(jù)所需硬度和韌性選擇合適的回火次數(shù)和時間。例如，首次回火可在420℃進行2小時，后續(xù)根據(jù)需要進行多次回火，每次回火后需空冷或緩冷。

-表面處理：對模具工作面進行噴丸處理，可以改善表面質(zhì)量，提高模具的疲勞壽命和耐磨性。噴丸后的模具表面會形成壓應(yīng)力層，有助于抵抗疲勞斷裂。

（二）裝配要求

1.配合精度：型腔與型芯之間的配合間隙需嚴格控制，通常在0.02-0.05mm范圍內(nèi)，以確保成型精度和順利脫模。間隙過小可能導(dǎo)致脫模困難或產(chǎn)品損傷，間隙過大則可能導(dǎo)致產(chǎn)品尺寸偏差。

-使用精密量具（如千分尺、卡尺）檢測關(guān)鍵配合尺寸，確保符合設(shè)計要求。

2.緊固件選擇：采用高強度螺栓（如8.8級或12.9級）固定模板，確保裝配緊固可靠，防止運行過程中松動。螺栓的長度和強度需匹配模具尺寸和受力情況。

-螺栓擰緊力矩需均勻控制，避免因受力不均導(dǎo)致模板變形?？墒褂门ぞ匕馐诌M行精確擰緊。

3.密封處理：動模板與固定模板的結(jié)合面需進行密封處理，防止熔體在高壓下溢入模具型腔外部?？赏磕▽Ｓ媚＞呙芊饽z或使用密封條，確保密封效果。

-密封膠需選擇與模具材料兼容的產(chǎn)品，并確保其耐高溫性和粘附性。定期檢查密封狀況，及時更換老化的密封件。

（三）質(zhì)量檢測

1.尺寸檢測：使用三坐標測量儀（CMM）對模具關(guān)鍵尺寸進行檢測，確保其符合設(shè)計要求。檢測項目包括型腔尺寸、型芯尺寸、模板平面度、導(dǎo)向孔位置等。檢測精度通常要求達到±0.01mm級。

-檢測前需對CMM進行校準，確保測量準確性。

2.硬度檢測：對模具鋼材進行硬度檢測，確保其達到設(shè)計要求。通常在模具關(guān)鍵部位（如型腔、型芯）進行取樣檢測。例如，P20鋼熱處理后的硬度應(yīng)達到HRC50-55。

-使用洛氏硬度計進行檢測，每次檢測需記錄具體數(shù)值和位置。

3.功能性測試：在試模階段進行功能性測試，檢查模具的成型能力、脫模性能及冷卻效果等。測試項目包括：

-充模測試：觀察熔體填充過程，檢查是否存在填充不足、短射、氣穴等問題。

-脫模測試：嘗試脫模，檢查是否存在粘模、損傷等問題。

-冷卻測試：監(jiān)測模具各部位溫度，確保冷卻系統(tǒng)工作正常，溫度分布均勻。

四、模具維護與保養(yǎng)

（一）日常維護

1.清潔：每次使用后清理模具，去除殘留的材料、脫模劑和污染物。特別是型腔、型芯和冷卻通道，需徹底清潔，防止殘留物影響下次成型。

-使用軟毛刷、壓縮空氣和專用清潔劑進行清潔。避免使用硬物刮擦模具表面。

2.潤滑：定期在模具運動部件（如導(dǎo)柱、導(dǎo)套、滑塊）涂抹合適的潤滑劑，減少摩擦，延長使用壽命。潤滑劑的選擇需考慮工作溫度和清潔要求，例如，食品級潤滑劑適用于食品相關(guān)產(chǎn)品的模具。

-潤滑周期根據(jù)使用頻率和工況調(diào)整，一般建議每次使用后或定期（如每周）進行潤滑。

（二）定期檢查

1.磨損監(jiān)測：定期檢查模具型腔、型芯等工作表面的磨損情況，使用表面粗糙度儀或顯微鏡觀察磨損程度。當磨損深度超過0.1mm時，需進行修復(fù)或考慮更換模具。

-磨損嚴重的部位可通過電火花修復(fù)、堆焊修復(fù)或激光補材等技術(shù)進行修復(fù)，修復(fù)后需重新進行熱處理和精度調(diào)整。

2.性能評估：記錄每次成型的關(guān)鍵數(shù)據(jù)，如成型周期、廢品率、產(chǎn)品尺寸等，分析模具的性能變化趨勢。當發(fā)現(xiàn)成型周期明顯延長、廢品率上升或產(chǎn)品尺寸不穩(wěn)定時，可能是模具老化或損壞的跡象，需及時檢查和維護。

（三）修復(fù)技術(shù)

1.電火花修復(fù)（EDM）：適用于修復(fù)模具的小面積磨損或缺陷，如型腔表面的微小劃痕或燒蝕。EDM可以在不損傷模具基體的情況下進行精密修復(fù)。

-修復(fù)后需對修復(fù)區(qū)域進行研磨拋光，恢復(fù)模具表面精度。

2.堆焊修復(fù)：適用于修復(fù)模具的大面積磨損或局部損壞，如型芯斷裂或型腔嚴重磨損。堆焊可以在模具上補充材料，恢復(fù)其形狀和尺寸。

-堆焊材料需與模具基體材料相匹配，堆焊后需進行去應(yīng)力退火和精加工，確保修復(fù)區(qū)域的性能和精度。

通過遵循以上設(shè)計與制造規(guī)范，可以有效提升模具的性能和壽命，降低生產(chǎn)成本，提高產(chǎn)品質(zhì)量，為企業(yè)的生產(chǎn)制造提供有力支持。

一、概述

模具設(shè)計與制造是現(xiàn)代制造業(yè)的核心環(huán)節(jié)，直接影響產(chǎn)品的質(zhì)量、成本和生產(chǎn)效率。本指南旨在提供一套系統(tǒng)化的設(shè)計與制造規(guī)范，涵蓋從設(shè)計理念到生產(chǎn)完成的各個關(guān)鍵步驟，確保模具的可靠性、耐用性和經(jīng)濟性。

二、模具設(shè)計規(guī)范

（一）設(shè)計原則

1.功能性優(yōu)先：確保模具能夠穩(wěn)定生產(chǎn)出符合設(shè)計要求的產(chǎn)品。

2.經(jīng)濟性考量：在滿足性能的前提下，優(yōu)化材料使用和加工工藝，降低成本。

3.可制造性：設(shè)計應(yīng)考慮模具的加工工藝，避免過于復(fù)雜的結(jié)構(gòu)導(dǎo)致制造成本過高。

（二）設(shè)計流程

1.需求分析

-確定產(chǎn)品尺寸、精度要求及產(chǎn)量。

-評估材料特性及成型工藝（如注塑、壓鑄等）。

2.結(jié)構(gòu)設(shè)計

-型腔設(shè)計：根據(jù)產(chǎn)品輪廓設(shè)計型腔，確保排氣順暢，避免填充缺陷。

-型芯設(shè)計：保證型芯強度，防止變形或損壞。

-冷卻系統(tǒng)設(shè)計：合理布置冷卻通道，均勻散熱，縮短成型周期（例如，冷卻水孔間距控制在5-10mm）。

3.材料選擇

-常用模具鋼材：P20、718、H13等，根據(jù)工作溫度、耐磨性選擇。

-輔助材料：密封件、潤滑劑等，確保成型效果。

（三）設(shè)計驗證

1.CAE分析：通過有限元分析（FEA）模擬填充、冷卻、翹曲等過程，優(yōu)化設(shè)計。

2.樣模試制：制作小批量樣模，驗證設(shè)計可行性，調(diào)整參數(shù)。

三、模具制造規(guī)范

（一）加工工藝

1.數(shù)控加工（CNC）

-使用高速銑削減少加工時間，提高表面質(zhì)量。

-刀具路徑優(yōu)化，避免空行程（例如，采用螺旋下刀減少振動）。

2.熱處理工藝

-淬火溫度控制在840-860℃（以P20鋼為例），回火溫度380-420℃，確保硬度（HRC50-55）。

-表面處理：噴丸處理提升模具疲勞壽命。

（二）裝配要求

1.配合精度：型腔與型芯的間隙控制在0.02-0.05mm，確保裝配緊密。

2.緊固件選擇：采用高強度螺栓（如8.8級），定期檢查防松。

3.密封處理：動模板與固定模板結(jié)合面涂抹專用密封膠，防止溢料。

（三）質(zhì)量檢測

1.尺寸檢測：使用三坐標測量儀（CMM）檢測關(guān)鍵尺寸，誤差控制在±0.01mm。

2.硬度檢測：隨機抽檢模具鋼材硬度，確保符合設(shè)計要求。

3.功能性測試：進行充模測試，觀察填充均勻性及排氣效果。

四、模具維護與保養(yǎng)

（一）日常維護

1.清潔：每次使用后清理模具，去除殘留材料。

2.潤滑：定期涂抹食品級潤滑劑，減少磨損。

（二）定期檢查

1.磨損監(jiān)測：檢查型腔表面，磨損深度超過0.1mm需修復(fù)或更換。

2.性能評估：記錄成型周期、廢品率等數(shù)據(jù)，分析模具老化情況。

（三）修復(fù)技術(shù)

1.電火花修復(fù)：針對小面積磨損，使用EDM設(shè)備修復(fù)。

2.堆焊修復(fù)：大范圍損傷時，采用堆焊技術(shù)補充材料，需重新熱處理。

一、概述

模具設(shè)計與制造是現(xiàn)代制造業(yè)的核心環(huán)節(jié)，直接影響產(chǎn)品的質(zhì)量、成本和生產(chǎn)效率。本指南旨在提供一套系統(tǒng)化的設(shè)計與制造規(guī)范，涵蓋從設(shè)計理念到生產(chǎn)完成的各個關(guān)鍵步驟，確保模具的可靠性、耐用性和經(jīng)濟性。其目標是幫助從業(yè)者建立標準化的工作流程，提升模具綜合性能，延長使用壽命，并優(yōu)化生產(chǎn)流程。

二、模具設(shè)計規(guī)范

（一）設(shè)計原則

1.功能性優(yōu)先：確保模具能夠穩(wěn)定、高效地生產(chǎn)出符合設(shè)計要求的產(chǎn)品，滿足尺寸精度、表面質(zhì)量及性能指標。

2.經(jīng)濟性考量：在滿足性能的前提下，優(yōu)化材料使用和加工工藝，降低制造成本和運營成本。這包括選擇性價比高的模具材料、簡化結(jié)構(gòu)設(shè)計、減少輔助部件等。

3.可制造性：設(shè)計應(yīng)充分考慮模具的加工工藝、裝配要求及后續(xù)維護的便利性，避免過于復(fù)雜的結(jié)構(gòu)或難以加工的細節(jié)，以降低生產(chǎn)難度和成本。

（二）設(shè)計流程

1.需求分析

-確定產(chǎn)品尺寸、精度要求及預(yù)期產(chǎn)量。高產(chǎn)量模具需特別關(guān)注成本效益和效率，而低產(chǎn)量模具則更注重靈活性和快速切換能力。

-評估產(chǎn)品材料特性及成型工藝（如注塑、壓鑄、沖壓等），選擇最適合的模具類型和材料組合。例如，對于熱塑性塑料，需考慮材料的熔點、流動性及收縮率；對于金屬，則需關(guān)注其熱穩(wěn)定性和延展性。

2.結(jié)構(gòu)設(shè)計

-型腔設(shè)計：根據(jù)產(chǎn)品輪廓設(shè)計型腔，確保填充均勻，避免產(chǎn)生縮痕、氣泡等缺陷。型腔表面應(yīng)光滑，減少殘留物附著點。考慮設(shè)置合理的排氣系統(tǒng)，如排氣槽或排氣針，以排出熔體填充時產(chǎn)生的氣體。

-型芯設(shè)計：保證型芯強度和剛度，防止在高壓下變形或損壞。型芯的固定方式（如壓板、螺絲）需可靠，并便于拆卸和更換。

-冷卻系統(tǒng)設(shè)計：合理布置冷卻通道，確保模具各部分溫度均勻，縮短成型周期，提高產(chǎn)品尺寸穩(wěn)定性。冷卻水孔的直徑、間距和布局需經(jīng)過精確計算，例如，水孔直徑通常在6-10mm，間距控制在5-10mm，以實現(xiàn)高效散熱。

3.材料選擇

-常用模具鋼材：根據(jù)模具的工作溫度、耐磨性、韌性等要求選擇合適的鋼材，如P20（預(yù)硬鋼）、718（熱處理可硬鋼）、H13（熱作模具鋼）等。P20鋼預(yù)硬態(tài)硬度通常在40-48HRC，適合中等要求模具；718可通過熱處理達到50-54HRC，適用于要求更高的模具；H13熱處理后硬度可達45-52HRC，具有良好的熱穩(wěn)定性和耐磨性，常用于高溫成型工藝。

-輔助材料：根據(jù)需要選擇合適的密封件、潤滑劑、脫模劑等，確保成型效果和延長模具壽命。例如，密封件可防止熔體泄漏，潤滑劑可減少摩擦，脫模劑可幫助產(chǎn)品順利脫模。

（三）設(shè)計驗證

1.CAE分析：通過計算機輔助工程（CAE）軟件進行模擬分析，預(yù)測模具在成型過程中的填充、冷卻、翹曲等行為，提前發(fā)現(xiàn)潛在問題并進行優(yōu)化。例如，使用Moldflow等軟件模擬填充過程，檢查是否存在填充不足、短射、氣穴等問題；使用ANSYS等軟件進行熱分析，優(yōu)化冷卻系統(tǒng)設(shè)計。

2.樣模試制：制作小批量樣模進行試生產(chǎn)，驗證設(shè)計的可行性和性能，根據(jù)實際情況調(diào)整設(shè)計參數(shù)。這一步驟有助于發(fā)現(xiàn)理論設(shè)計中的不足，如尺寸偏差、配合問題或成型缺陷，并及時進行修正。

三、模具制造規(guī)范

（一）加工工藝

1.數(shù)控加工（CNC）

-使用高速銑削技術(shù)提高加工效率，同時保證模具表面的加工質(zhì)量。選擇合適的刀具路徑策略，如粗加工采用大直徑刀具快速去除材料，精加工采用小直徑刀具實現(xiàn)高精度表面。

-刀具路徑優(yōu)化：通過CAM軟件生成高效的刀具路徑，減少空行程和重復(fù)切削，提高加工效率。例如，采用螺旋下刀方式減少切削過程中的振動，提高表面質(zhì)量；使用動態(tài)銑削技術(shù)適應(yīng)模具表面的不規(guī)則性。

2.熱處理工藝

-淬火溫度和時間需精確控制，以獲得理想的硬度和組織結(jié)構(gòu)。例如，對于P20鋼，淬火溫度通?？刂圃?40-860℃，保溫時間根據(jù)模具尺寸調(diào)整，一般在8-12小時。淬火后需迅速冷卻（如水淬或油淬），以防止變形。

-回火是淬火后的必要步驟，目的是消除應(yīng)力、降低脆性并穩(wěn)定組織?；鼗饻囟韧ǔＴ?80-420℃之間，根據(jù)所需硬度和韌性選擇合適的回火次數(shù)和時間。例如，首次回火可在420℃進行2小時，后續(xù)根據(jù)需要進行多次回火，每次回火后需空冷或緩冷。

-表面處理：對模具工作面進行噴丸處理，可以改善表面質(zhì)量，提高模具的疲勞壽命和耐磨性。噴丸后的模具表面會形成壓應(yīng)力層，有助于抵抗疲勞斷裂。

（二）裝配要求

1.配合精度：型腔與型芯之間的配合間隙需嚴格控制，通常在0.02-0.05mm范圍內(nèi)，以確保成型精度和順利脫模。間隙過小可能導(dǎo)致脫模困難或產(chǎn)品損傷，間隙過大則可能導(dǎo)致產(chǎn)品尺寸偏差。

-使用精密量具（如千分尺、卡尺）檢測關(guān)鍵配合尺寸，確保符合設(shè)計要求。

2.緊固件選擇：采用高強度螺栓（如8.8級或12.9級）固定模板，確保裝配緊固可靠，防止運行過程中松動。螺栓的長度和強度需匹配模具尺寸和受力情況。

-螺栓擰緊力矩需均勻控制，避免因受力不均導(dǎo)致模板變形?？墒褂门ぞ匕馐诌M行精確擰緊。

3.密封處理：動模板與固定模板的結(jié)合面需進行密封處理，防止熔體在高壓下溢入模具型腔外部?？赏磕▽Ｓ媚＞呙芊饽z或使用密封條，確保密封效果。

-密封膠需選擇與模具材料兼容的產(chǎn)品，并確保其耐高溫性和粘附性。定期檢查密封狀況，及時更換老化的密封件。

（三）質(zhì)量檢測

1.尺寸檢測：使用三坐標測量儀（CMM）對模具關(guān)鍵尺寸進行檢測，確保其符合設(shè)計要求。檢測項目包括型腔尺寸、型芯尺寸、模板平面度、導(dǎo)向孔位置等。檢測精度通常要求達到±0.01mm級。

-檢測前需對CMM進行校準，確保測量準確性。

2.硬度檢測：對模具鋼材進行硬度檢測，確保其達到設(shè)計要求。通常在模具關(guān)鍵部位（如型腔、型芯）進行取樣檢測。例如，P20鋼熱處理后的硬度應(yīng)達到HRC50-55。

-使用洛氏硬度計進行檢測，每次檢測需記錄具體數(shù)值和位置。

3.功能性測試：在試模階段進行功能性測試，