1、關(guān)于亮劍側(cè)圍外板與門框上外板搭接處焊點的攻關(guān)重卡廠焊裝車間欣然小組發(fā)布人：李露一、小組概況QC攻關(guān)的目的： 1、激發(fā)員工的積極性和創(chuàng)造性； 2、改進質(zhì)量，降低耗能，將全員QC落實到實處； 3、讓員工在思考中進步。我們做QC的目的：制造更好的產(chǎn)品，創(chuàng)造更美好的社會。二、選題理由1 據(jù)焊裝車間檢驗和技術(shù)人員反映，亮劍駕駛室右側(cè)圍外板與門框上外板連接處焊點扭曲、凸起非常明顯。扭曲的焊點牢固程度得不到保障。產(chǎn)出的白車身在門框上外板處有明顯的鼓包，在經(jīng)涂裝車間噴漆后更加明顯，影響了產(chǎn)品外觀件的質(zhì)量。所以我們決定對這個問題進行質(zhì)量攻關(guān)。圖為調(diào)整線打磨前焊點的情況選題理由2 從上面的情況中可以發(fā)現(xiàn)，側(cè)位作為

2、駕駛室外觀的重要組成局部之一，對外表的平整度的要求很高。后期返修難度較大，增加不必要的勞動力損失。為了提高產(chǎn)品質(zhì)量，降低本錢，我們決定對上述問題進行攻關(guān)三、現(xiàn)狀調(diào)查 由于水平有限，無法用專業(yè)的標準反映鼓包凸起的程度，所以我們采用一種直接的方式表達鼓包凸起的程度，如以下圖所示：我們用直尺將鼓包的高度放大：直尺的起點到鼓包接觸點的長度不變，且作為測量鼓包凸起程度的標準。ABCD 如圖：只要保證AB和AC的比例長度不變，CD就可以反映出BE的放大后高度。而BE那么約等于鼓包的實際高度。E三、現(xiàn)狀調(diào)查 為了對該質(zhì)量問題精確的掌握，QC小組成員在10月份對生產(chǎn)的亮劍駕駛室中地板與右地板搭接處間隙過大進行

3、跟蹤記錄，記錄如下：如圖測量方式，保證AB:AC=1:16四、目標設(shè)定目標設(shè)定: 根據(jù)質(zhì)量指標: 考慮到每臺駕駛室的焊接都有一定的誤差，不可能做到?jīng)]有絲毫的平面變形，所以我們要求將鼓包程度控制到最小，我們的目標為放大長度在0.20cm以內(nèi).單位：cm 五、原因分析亮劍中地板與右地板搭接處間隙過大人環(huán)法料機操作方法不當現(xiàn)場光線較暗技術(shù)不熟練缺乏培訓(xùn),責任心不強定位鋼片位置不正確工藝設(shè)計方面不合理現(xiàn)場空間太小導(dǎo)致干涉員工更換頻繁板件沖壓變形物料擠壓變形銅墊塊位置不準確焊接順序不當板件裝料后壓迫變形夾具沒有電極頭輔助定位裝置門框上外板沒有貼合夾具 結(jié)合現(xiàn)狀調(diào)查中的測量結(jié)果，針對亮劍側(cè)位外板與門框上外

4、邊焊接處焊點鼓包嚴重的主要原因采用頭腦風暴法初步分析如下: 六、要因確認 從魚刺圖中可以看出五個方面都存在一定的原因，對出現(xiàn)的因素分析如下：一人的因素 經(jīng)調(diào)查，進行相關(guān)工位操作人員都是老員工，接受過良好的培訓(xùn)，操作經(jīng)驗豐富，責任心強。人的因素不是要因。二機的方面 該問題涉及到亮劍右側(cè)圍工位工裝夾具，其定位和夾緊是導(dǎo)致鼓包情況嚴重的要因。非要因是要因要因確認三物料方面 物料在運輸時可能會因碰撞擠壓變形，造成工件在夾具上不位。四法的方面 1.工藝方面 檢查車間工藝文件，工藝文件齊全且發(fā)放到每個工位。2.操作方法 跟蹤發(fā)現(xiàn)焊接順序均按要求進行，不是要因。五環(huán)境方面1.光線較暗2.調(diào)整線噪音較大 經(jīng)現(xiàn)

5、場檢查，光線充足，且環(huán)境噪音不大，對工作無影響。非要因針對以上分析可知鼓包程度過大的原因是由于夾具夾緊不到位與沒有定位措施所致！非要因七、制定對策銅墊塊的上接觸面弧度與板件弧度有較大誤差，板件的近似圓弧半徑大于銅墊塊接觸面的近似圓弧半徑。焊接時焊槍電極頭直接壓迫板件強行使之與銅墊塊貼合，導(dǎo)致半徑焊接處產(chǎn)生變形。 對策：征求車間專業(yè)技術(shù)人員意見后，我們決定對銅墊塊接觸面進行修模調(diào)整，加大接觸面圓弧的近似半徑，使之盡量接近標準板件的焊接處的近似圓弧半徑。銅墊塊與板件不貼合七、制定對策夾具的銅墊塊由于定位鋼片不能很好的起到固定作用，產(chǎn)生往下墜的現(xiàn)象，無法貼合板件。焊接時電極頭開始焊接前就已經(jīng)因為銅墊

6、塊不貼合而撞擊板件，即板件還沒焊接就已經(jīng)被撞變形了。 對策：加強鋼片對銅墊塊的約束能力，更換上定位鋼 片，由原先的L形鋼片換為 一字形鋼片，在接觸局部進行初步磨砂處理，去除的局部在原固定處加上相當高度的角鐵補償。在連接鋼片與銅墊塊的固定螺栓上增加2個 固定螺母。 定位鋼片對銅墊塊沒足夠的約束力八、對策實施實施 一、對銅墊塊的修模。在制定好改善方案后，我們開始請專業(yè)的磨具修理技師為我們進行銅墊塊的弧度修磨。 圖為技師師傅在拆卸銅墊塊。對策實施上圖為技師師傅在標記、修模測量銅墊塊。 二、對夾具定位鋼片約束力加強的改進。1、將原先的L形鋼片卸下，制作新的一字型鋼片。卸下后的L形定位鋼片正在制作的一字

7、型鋼片完成安裝后的新定位鋼片 2、對夾具上新鋼片除去的局部進行補償。卸下后的原固定L形鋼片的夾具局部用于補償鋼片缺失局部的角鐵完成1、2步驟后的總體效果圖更改后的夾持臂更改后的定位鋼片修磨后的銅墊塊加強后的固定螺栓效果驗證我們在完成初步改進方案后，對改進效果進行驗證。 抽取的駕駛室改善焊點的情況如下：改善前后的焊點比照效果驗證 由上可知前期鼓包高度的改善已經(jīng)成功，但是在后面的跟蹤調(diào)查中卻發(fā)現(xiàn)本次攻關(guān)并不成功，我們發(fā)現(xiàn)本次優(yōu)化的3個焊點。其中的2個都成功的改善了其焊點質(zhì)量，但是有一個焊點并不成功。 如下圖：焊點并不完美，同樣的電極頭焊接出來的焊點卻效果不同。焊點扭曲，燒焊不均勻，且焊點形狀不圓潤

8、，達不到改善前優(yōu)化焊點的目的。二次分析 在經(jīng)過仔細又認真的反思、驗證后，我們終于找出了問題所在。如以下圖模型所示：假設(shè)要將焊點焊接的圓潤、標準那么焊槍電極頭應(yīng)如上所示二次對策 但是假設(shè)那樣擺放，焊點位置卻比焊接工藝卡上的要求位置偏移了2cm，不符合焊接工藝卡的要求。二次實施假設(shè)希望把焊點焊接的位置符合要求，那么如以下圖所示： 假設(shè)想把位置焊接標準，那么焊槍焊接局部應(yīng)該如上所示，可是這樣放置焊槍，電極頭的焊接局部不再是正面的焊接面，而是電極頭的邊角，焊點不圓潤、不扭曲是必然的二次實施 再次征求專業(yè)人員的建議后，我們決定將上局部夾持局部進行磨削。如下圖：將原先L型的夾具上局部磨削去一局部，使夾具不

9、再阻擋焊槍定位。圖為原先夾具情況磨削后夾具情況二次驗證再次完成后我們對改善后的焊點進行評估： 由上圖可以看出改善后的焊點已經(jīng)可以焊接的比較圓潤，且不會出現(xiàn)燒焊不均勻、扭曲的現(xiàn)象了。效益分析QC小組成員對此次攻關(guān)進行了效益分析，成果顯著：由于，焊點不平，在調(diào)整線打磨工位操作工在要求的操作時間內(nèi)不能完成磨平焊點的工作，要么直接無視放行造成成品車在原焊點處產(chǎn)生鼓包，影響外觀;要么加工加時的進行打磨，造成了人力本錢的浪費。綜合分析如下有形效益：按現(xiàn)在重卡年產(chǎn)35000臺計算，平均每臺車返修的人力本錢約為0.56元的話，那么每年就可以節(jié)省有形本錢300000.5616000元無形效益： 1.提高了一次下線合格率； 2.提高了生產(chǎn)效率； 3.提高了產(chǎn)品質(zhì)量,增加產(chǎn)品競爭力?？偨Y(jié)及下一步打算 此次QC活動提升了駕駛室總成的拼焊質(zhì)量，不僅有效的消除了側(cè)位外板與門框上外板連接處焊點鼓包、扭曲嚴重的問題，而且提高了每一位員工