1、機械維修工個人總結機械維修工個人總結在201X年10月我調到殼體二廠繼續(xù)從事維修工作，在新的工作 平臺上開始了新的工作歷程，在這里我不僅僅把我的維修工作做好， 而且接觸到了有關機械員的知識。例如各種設備報表，安全知識，設 備備件的備庫與計劃。另外最重要的事開始著手設備的改造與消化， 現(xiàn)在這邊的德爾福六軸還有一臺正在消化過程中，相信年底必能消化 完。另外由于切鍛機的設備消耗實在太大，公司新買的單沖我也正在 積極參與調試中。到時公司將徹底擺脫切鍛機高消耗高成本的不良生 產環(huán)境。還有公司現(xiàn)在即將生產奧特萊特的螺桿，生產量將翻幾番， 螺桿設備必將很緊張。所以現(xiàn)在我正在積極參與螺桿設備的調試與改 造，為

2、將來打好結實的基嘉另外我想對殼體廠的一些設備管理提出一 點淺顯的意見：眾所周知“工欲善其事，必先利其器，要把產量和產品質量搞上 去就必須把設備調整到最佳狀態(tài)。而其中就有些設備存在這樣或那樣 的問題，例如：德爾福整體螺桿機的送料壓緊結構，是由操作面板上可以直接控 制的，操作工在調整設備的時候有時并不需要送料機構送料，這時操 作工只要按一個按鈕就可以了，操作簡單方便，又節(jié)省了時間和原材 料。而安拓整體螺桿機上的送料機構卻是機械方法，操作工調整的時 候如果不需要送料的話還要跑到設備尾部松螺釘，調整好后又要緊螺 釘，而換一次產品型號往往要調整好多次，這樣以來就浪費了好多時間，如果不松螺釘直接調的話又很

3、容易把模具壓壞。真的是得不償失。而設備上其實是有這一功能的，只是時間長了都不起作用了，所以只要加上類似德爾福設備的控件，就能為安拓設備節(jié)省大量調整時間和模具費用了。二：我們公司現(xiàn)在的維修體系是采用集中維修體系，由維修部門負責全廠的設備維護，操作工不會幫維修工的忙，維修工更加不會幫操作工看床子。這種體系最易發(fā)生互相推諉現(xiàn)象，不能及時處理出現(xiàn)的問題，影響維修效率。因此我們首先要做到的就是打破 “操作工只管操作，不管維修; 維修工只管維修，不管操作”的習慣 ; 而是應該引導大家做到：操作工不僅要主動打掃設備衛(wèi)生更加要主動參加設備排故，把設備的點檢、保養(yǎng)、潤滑結合起來，實現(xiàn)清掃的同時，積極對設備進行檢

4、查維護以改善設備狀況。因為大量的設備故障都是由于保養(yǎng)潤滑工作沒有做到位。例如：公司沈陽六軸設備又多，設備備件又貴（換一次主軸軸承就要幾千塊錢 ） 。而沈陽六軸的運轉基本上都是凸輪，齒輪之間的傳動，備件磨損多，所以潤滑工作尤其重要，因此建議在每次周末衛(wèi)生的時候都要進行油路的清理，如果真的做到位的話，那我們的設備備件費用將大大的減低。三：建議可以建立設備臺帳的計算機管理，就像隨時打開計算機就能隨時看到哪臺設備當月生產的產品型號、數(shù)量、欠產量等。而設備臺帳的計算機管理就是要做到中隨機可以查閱公司所有設備的出廠編號、設備名稱、設備型號、設備規(guī)格、生產廠商、投用時間、使用單位等，同時還可以隨機查閱到每臺

5、設備的使用狀態(tài)。在排除機床各類故障時，要求維修人員填寫“設備維修及故障排除登記表”，對所排 除的各類故障的原因、排除方法、使用備件等進行登記，排除時間、 責任人、操作人員認可等都要認真填寫和簽名，就像現(xiàn)在公司搞的管 理一樣。而不是簡單的設備維修記錄。這不但是對維修人員的一種考 核，也是對年末進行故障統(tǒng)計，找出規(guī)律的重要依據(jù)。這對我們及時 總結機床的維修經驗和對故障分類，數(shù)據(jù)統(tǒng)計，并為今后備件訂購和 維修總結經驗帶來極大幫助。附送:機械維修頂崗實習報告機械維修頂崗實習報告1.正文正文的內容正文由概述、主體和總結三部分組成，正文字 數(shù)不少于3000字。1.1概述概述部分簡要介紹實習單位基本情況、實

6、 習崗位、實習任務的完成情況等內容，字數(shù)在 300字以上。1.2主體主 體部分主要是介紹實習過程做了些什么事、實習的體會，包括個人完 成的主要工作和取得的成績，思想和業(yè)務上的收獲和體會，自己的實 習態(tài)度、遵守紀律的情況。它是學生實習成果的展示和表述，是整個 頂崗實習過程的再現(xiàn)，本部分占頂崗實習報告的大部分篇幅。這部分 內容要求思路清晰，合乎邏輯，內容務求客觀、科學、完備，要盡量 讓事實和數(shù)據(jù)說話。用文字不容易說明白或說起來比較繁瑣的，可應 用表或圖來陳述，字數(shù)要求在 201X字以上。1.3總結總結是實習過程 的總體結論和建議，主要回答“得到了什么”、“還有哪些不足”、“今后將要怎么做。它是頂崗

7、實習成果的歸納和總結，以及對學校開設課程的建議，實習單位對人才素質的要求，自己存在的差距，未來的職業(yè)規(guī)劃等。撰寫總結時應注意：明確、精煉、完整、準確、措辭嚴密，不含糊其詞。結論要一分為二，一方面包括實習成果，另一方面就是值得改進的地方。2. 致謝致謝是對實習單位提供實習實訓指導的領導、師傅、同事及相關人員的一種感謝。文檔內容小四，宋體或仿宋體; 行間距 1.25 倍行距 ; 段落首行縮進2 個字符 ; 插圖與圖表應進行編號。畢業(yè)論文一，我國數(shù)控系統(tǒng)的發(fā)展史1. 我國從 1958年起，由一批科研院所，高等學校和少數(shù)機床廠起步進行數(shù)控系統(tǒng)的研制和開發(fā)。由于受到當時國產電子元器件水平低，部門經濟等的

8、制約，未能取得較大的發(fā)展。2. 在改革開放后，我國數(shù)控技術才逐步取得實質性的發(fā)展。經過“六五 （8185年 ）的引進國外技術，“七五”（86 90 年 ）的消化吸收和“八五” （91一 -95 年 ）國家組織的科技攻關，才使得我國的數(shù)控技術有了質的飛躍，當時通過國家攻關驗收和鑒定的產品包括北京珠峰公司的中華 I 型，華中數(shù)控公司的華中I 型和沈陽高檔數(shù)控國家工程研究中心的藍天I 型，以及其他通過“國家機床質量監(jiān)督測試中心”測試合格的國產數(shù)控系統(tǒng)如南京四開公司的產品。3. 我國數(shù)控機床制造業(yè)在80 年代曾有過高速發(fā)展的階段，許多機床廠從傳統(tǒng)產品實現(xiàn)向數(shù)控化產品的轉型。但總的來說，技術水平不高，質

9、量不佳，所以在90 年代初期面臨國家經濟由計劃性經濟向市場經濟轉移調整，經歷了幾年最困難的蕭條時期，那時生產能力降到50%，庫存超過4 個月。從1995年“九五”以后國家從擴大內需啟動機床市場，加強限制進口數(shù)控設備的審批，投資重點支持關鍵數(shù)控系統(tǒng)、設備、技術攻關，對數(shù)控設備生產起到了很大的促進作用，尤其是在1999 年以后，國家向國防工第3頁共14頁業(yè)及關鍵民用工業(yè)部門投入大量技改資金，使數(shù)控設備制造市場一派繁榮。三，數(shù)控車的工藝與工裝削閱讀：133數(shù)控車床加工的工藝與普通車床的加工工藝類似，但由于數(shù)控車床是一次裝夾，連續(xù)自動加工完成所有車削工序，因而應注意以下幾個方面。1. 合理選擇切削用量

10、對于高效率的金屬切削加工來說，被加工材料、切削工具、切削條件是三大要素。這些決定著加工時間、刀具壽命和加工質量。經濟有效的加工方式必然是合理的選擇了切削條件。切削條件的三要素：切削速度、進給量和切深直接引起刀具的損傷。伴隨著切削速度的提高，刀尖溫度會上升，會產生機械的、化學的、熱的磨損。切削速度提高20%，刀具壽命會減少1/2。進給條件與刀具后面磨損關系在極小的范圍內產生。但進給量大，切削溫度上升，后面磨損大。它比切削速度對刀具的影響小。切深對刀具的影響雖然沒有切削速度和進給量大，但在微小切深切削時，被切削材料產生硬化層，同樣會影響刀具的壽命。用戶要根據(jù)被加工的材料、硬度、切削狀態(tài)、材料種類、

11、進給量、切深等選擇使用的切削速度。最適合的加工條件的選定是在這些因素的基礎上選定的。有規(guī)則的、穩(wěn)定的磨損達到壽命才是理想的條件。然而，在實際作業(yè)中，刀具壽命的選擇與刀具磨損、被加工尺寸變化、表面質量、切削噪聲、加工熱量等有關。在確定加工條件時，需要根據(jù)實際情況進行研究。對于不銹鋼和耐熱合金等難加工材料來說，可以采用冷卻劑或選用剛性好的刀刃。2. 合理選擇刀具1）粗車時，要選強度高、耐用度好的刀具，以便滿足粗車時大背吃刀量、大進給量的要求。2）精車時，要選精度高、耐用度好的刀具，以保證加工精度的要求。3）為減少換刀時間和方便對刀，應盡量采用機夾刀和機夾刀片。3. 合理選擇夾具1)盡量選用通用夾具

12、裝夾工件，避免采用專用夾具;2) 零件定位基準重合，以減少定位誤差。4. 確定加工路線加工路線是指數(shù)控機床加工過程中，刀具相對零件的運動軌跡和方向。1)應能保證加工精度和表面粗糙要求;2) 應盡量縮短加工路線，減少刀具空行程時間。5. 加工路線與加工余量的聯(lián)系目前，在數(shù)控車床還未達到普及使用的條件下，一般應把毛坯上過多的余量，特別是含有鍛、鑄硬皮層的余量安排在普通車床上加工。如必須用數(shù)控車床加工時，則需注意程序的靈活安排。6. 夾具安裝要點目前液壓卡盤和液壓夾緊油缸的連接是靠拉桿實現(xiàn)的，如圖1。液壓卡盤夾緊要點如下：首先用搬手卸下液壓油缸上的螺帽，卸下拉管，并從主軸后端抽出，再用搬手卸下卡盤固

13、定螺釘，即可卸下卡盤。四，進行有效合理的車削加工閱讀：102有效節(jié)省加工時間Index公司的G200車削中心集成化加工單元具有模塊化、大功率雙主軸、四軸聯(lián)動的功能，從而使加工時間進一步縮短。與其他借助于工作軸進行裝夾的概念相反，該產品運用集成智能加工單元可以使工件自動裝夾到位并進行加工。換言之，自動裝夾時，不會影響另一主軸的加工，這一特點可以縮短大約10%的加工時間。此外，四軸加工非常迅速，可以同時有兩把刀具進行加工。當機床是成對投入使用的時候，效率的提高更為明顯。也就是說，常規(guī)車削和硬車可以并行設置兩臺機床。常規(guī)車削和硬車之間的不同點僅僅在于刀架和集中恒溫冷卻液系統(tǒng)。但與常規(guī)加工不同的是：常

14、規(guī)加工可用兩個刀架和一個尾架進行加工; 而硬車時只能使用一個刀架。在兩種類型的機床上都可進行干式硬加工，只是工藝方案的制造者需要精心設計平衡的節(jié)拍時間，而Index 機床提供的模塊結構使其具有更強的靈活性。以高精度提高生產率隨著生產效率的不斷提高，用戶對于精度也提出了很高的要求。采用G200車削中心進行加工時，冷啟動后最多需要加工4個工件，就可以達到士 6mm勺公差。加工 過程中，精度通常保持在2mm所以Index公司提供給客戶的是高精 度、高效率的完整方案，而提供這種高精度的方案，需要精心選擇主軸、軸承等功能部件。G200車削中心在德國寶馬Landshut公司汽車制 造廠的應用中取得了良好的

15、效果。該廠不僅生產發(fā)動機，而且還生產由輕金屬鑄造而成的零部件、車內塑料裝飾件和轉向軸。質量監(jiān)督人員認為，其加工精度非常精確：連續(xù)公差帶為士 15mm軸承座公差為士 6.5mm此外，加工的萬向節(jié)使用了Index 公司全自動智能加工單元。首批的兩臺車削中心用來進行工件打號之前的預加工，加工后進行在線測量，然后通過傳送帶送出進行滾齒、清洗和淬火處理。最后一道工序中，采用了第二個Index加工系統(tǒng)。由兩臺G200車削中心對轉向節(jié)的軸承座進行硬車。在機床內完成在線測量，然后送至卸料單元。集成的加工單元完全融合到車間的布局之中，符合人類工程學要求，占地面積大大減少，并且只需兩名員工看管制造單元即可。五，數(shù)

16、控車削加工中妙用G00及保證尺寸精度的技巧數(shù)控車削加工技術已廣泛應用于機械制造行業(yè)，如何高效、合理、按質按量完成工件的加工，每個從事該行業(yè)的工程技術人員或多或少都有自己的經驗。筆者從事數(shù)控教學、培訓及加工工作多年，積累了一定的經驗與技巧，現(xiàn)以廣州數(shù)控設備廠生產的GSK980琮列機床為例，介紹幾例數(shù)控車削加工技巧。一、程序首句妙用G00的技巧目前我們所接觸到的教科書及數(shù)控 車削方面的技術書籍，程序首句均為建立工件坐標系，即以G50Xx Z(3作為程序首句。根據(jù)該指令，可設定一個坐標系，使刀具的某一點在此坐標系中的坐標值為(X % Z (3)(本文工件坐標系原點均設定在工件右 端面)。采用這種方法

17、編寫程序，對刀后，必須將刀移動到G50設定的既定位置方能進行加工，找準該位置的過程如下。1. 對刀后，裝夾好工件毛坯 ;2. 主軸正轉，手輪基準刀平工件右端面A;3.Z 軸不動，沿X軸釋放刀具至C點，輸入G50Z0電腦記憶該點；4.程序錄入方式，輸 入G01W-8F50將工件車削出一臺階；5.X軸不動，沿Z軸釋放刀具至C 點，停車測量車削出的工件臺階直徑 丫 ,輸入G50Xr ,電腦記憶該 點;6.程序錄入方式下，輸入 G00Xx Z(3,刀具運行至編程指定的程序 原點，再輸入G50Xx Z(3,電腦記憶該程序原點。上述步驟中，步驟 6 即刀具定位在X% Z(3處至關重要，否則，工件坐標系就會

18、被修改，無 法正常加工工件。有過加工經驗的人都知道，上述將刀具定位到X ZB處的過程繁瑣，一旦出現(xiàn)意外，X或Z軸無伺服，跟蹤出錯， 斷電等情況發(fā)生，系統(tǒng)只能重啟，重啟后系統(tǒng)失去對G50設定的工件坐標值的記憶，“復位、回零運行”不再起作用，需重新將刀具運行至X% Z(3位置并重設G5&如果是批量生產，加工完一件后，回 G50 起點繼續(xù)加工下一件，在操作過程中稍有失誤，就可能修改工件坐標系。鑒于上述程序首句使用 G50建立工件坐標系的種種弊端，筆者想 辦法將工件坐標系固定在機床上，將程序首句G50Xz Z(3改為G00XX Z(3后，問題迎刃而解。其操作過程只需采用上述找G50過程的前五步，即完成

19、步驟1、2、3、4、 5 后，將刀具運行至安全位置，調出程序，按自動運行即可。即使發(fā)生斷電等意外情況，重啟系統(tǒng)后，在編輯方式下將光標移至能安全加工又不影響工件加工進程的程序段，按自動運行方式繼續(xù)加工即可。上述程序首句用G00代替G50的實質是將工件坐標系固定在機 床上，不再囿于G50Xx Z(3程序原點的限制，不改變工件坐標系，操 作簡單，可靠性強，收到了意想不到的效果。中國金屬加工在線二、控制尺寸精度的技巧1. 修改刀補值保證尺寸精度由于第一次對刀誤差或者其他原因造成工件誤差超出工件公差，不能滿足加工要求時，可通過修改刀補使工件達到要求尺寸，保證徑向尺寸方法如下：a. 絕對坐標輸入法根據(jù)“大

20、減小，小加大”的原則，在刀補001004處修改。如用2號切斷刀切梢時工件尺寸大了 0.1mm而002 處刀補顯示是X3.8,則可輸入X3.7,減少2號刀補。b.相對坐標法如 上例， 002 刀補處輸入U-0.1 ，亦可收到同樣的效果。同理，對于軸向尺寸的控制亦如此類推。如用1 號外圓刀加工某處軸段，尺寸長了0.1mm可在001刀補處輸入 W0，2.半精加工消除絲桿間隙影響保證尺寸精度對于大部分數(shù)控車床來說，使用較長時間后，由于絲桿間隙的影響，加工出的工件尺寸經常出現(xiàn)不穩(wěn)定的現(xiàn)象。這時，我們可在粗加工之后，進行一次半精加工消除絲桿間隙的影響。如用1 號刀 G71粗加工外圓之后，可在001刀補處輸

21、入U0.3,調用G70精車一次，停 車測量后，再在001刀補處輸入U-0.3 ,再次調用G70精車一次。經過此番半精車，消除了絲桿間隙的影響，保證了尺寸精度的穩(wěn)定。3. 程序編制保證尺寸精度a. 絕對編程保證尺寸精度編程有絕對編程和相對編程。相對編程是指在加工輪廓曲線上，各線段的終點位置以該線段起點為坐標原點而確定的坐標系。也就是說，相對編程的坐標原點經常在變換，連續(xù)位移時必然產生累積誤差，絕對編程是在加工的全過程中，均有相對統(tǒng)一的基準點，即坐標原點，故累積誤差較相對編程小。數(shù)控車削工件時，工件徑向尺寸的精度一般比軸向尺寸精度高，故在編寫程序時，徑向尺寸最好采用絕對編程，考慮到加工及編寫程序的

22、方便，軸向尺寸常采用相對編程，但對于重要的軸向尺寸，最好采用絕對編程。b. 數(shù)值換算保證尺寸精度很多情況下，圖樣上的尺寸基準與編程所需的尺寸基準不一致，故應先將圖樣上的基準尺寸換算為編程坐標系中的尺寸。如圖2b中，除尺寸13.06mm#,其余均屬直 接按圖2a標注尺寸經換算后而得到的編程尺寸。其中，029.95mm（|）16mmml 60.07mm三個尺寸為分別取兩極限尺寸平均值后得到的編程 尺寸。 4. 修改程序和刀補控制尺寸數(shù)控加工中，我們經常碰到這樣一 種現(xiàn)象：程序自動運行后，停車測量，發(fā)現(xiàn)工件尺寸達不到要求，尺寸變化無規(guī)律。如用1 號外圓刀加工圖3 所示工件，經粗加工和半精加工后停車測

23、量，各軸段徑向尺寸如下：0 30.06mm 0 23.03mm及0 16.02mm 對止匕，筆者采用修改程序 和刀補的方法進行補救，方法如下：a.修改程序原程序中的X30不變，X23改為X23.03, X16改為X16.04,這樣一來，各軸段均有超出名義尺寸的統(tǒng)一公差0.06mm;b.改刀補在1號刀刀補001處輸入U-0.06。經過上述程序和刀補雙管齊下 的修改后，再調用精車程序，工件尺寸一般都能得到有效的保證。數(shù)控車削加工是基于數(shù)控程序的自動化加工方式，實際加工中，操作者只有具備較強的程序指令運用能力和豐富的實踐技能，方能編制出高質量的加工程序，加工出高質量的工件。六，數(shù)控機床故障排除方法及

24、其注意事項由于經常參加維修任務，有些維修經驗，現(xiàn)結合有關理論方面的闡述，在以下列出，希望拋磚引玉。一、故障排除方法(1) 初始化復位法： 一般情況下，由于瞬時故障引起的系統(tǒng)報警，可用硬件復位或開關系統(tǒng)電源依次來清除故障，若系統(tǒng)工作存貯區(qū)由于掉電，拔插線路板或電池欠壓造成混亂，則必須對系統(tǒng)進行初始化清除，清除前應注意作好數(shù)據(jù)拷貝記錄，若初始化后故障仍無法排除，則進行硬件診斷。(2) 參數(shù)更改，程序更正法： 系統(tǒng)參數(shù)是確定系統(tǒng)功能的依據(jù)，參數(shù)設定錯誤就可能造成系統(tǒng)的故障或某功能無效。有時由于用戶程序錯誤亦可造成故障停機，對此可以采用系統(tǒng)的塊搜索功能進行檢查，改正所有錯誤，以確保其正常運行。(3)

25、調節(jié)，最佳化調整法： 調節(jié)是一種最簡單易行的辦法。通過對電位計的調節(jié)，修正系統(tǒng)故障。如某廠維修中，其系統(tǒng)顯示器畫面混亂，經調節(jié)后正常。如在某廠，其主軸在啟動和制動時發(fā)生皮帶打滑，原因是其主軸負載轉矩大，而驅動裝置的斜升時間設定過小，經調節(jié)后正常。最佳化調整是系統(tǒng)地對伺服驅動系統(tǒng)與被拖動的機械系統(tǒng)實現(xiàn)最佳匹配的綜合調節(jié)方法，其辦法很簡單，用一臺多線記錄儀或具有存貯功能的雙蹤示波器，分別觀察指令和速度反饋或電流反饋的響應關系。通過調節(jié)速度調節(jié)器的比例系數(shù)和積分時間，來使伺服系統(tǒng)達到即有較高的動態(tài)響應特性，而又不振蕩的最佳工作狀態(tài)。在現(xiàn)場沒有示波器或記錄儀的情況下，根據(jù)經驗，即調節(jié)使電機起振，然后向

26、反向慢慢調節(jié)，直到消除震蕩即可。(4) 備件替換法：用好的備件替換診斷出壞的線路板，并做相應的初始化啟動，使機床迅速投入正常運轉，然后將壞板修理或返修，這是目前最常用的排故辦法。(5) 改善電源質量法：目前一般采用穩(wěn)壓電源，來改善電源波動。對于高頻干擾可以采用電容濾波法，通過這些預防性措施來減少電源板的故障。(6) 維修信息跟蹤法：一些大的制造公司根據(jù)實際工作中由于設計缺陷造成的偶然故障，不斷修改和完善系統(tǒng)軟件或硬件。這些修改以維修信息的形式不斷提供給維修人員。以此做為故障排除的依據(jù)，可正確徹底地排除故障。二、維修中應注意的事項(1) 從整機上取出某塊線路板時，應注意記錄其相對應的位置，連接的電纜號，