預制T梁施工技術方案一、工程概況-1#大橋，位于承德市隆化縣-村附近。左線橋型總體布置為：440+440+440+440中心樁號ZK61+593，起點樁號為ZK61+273.0，終點樁號為ZK61+917.5，左幅橋梁全長644.50m，平面位于直線上，橋面橫坡為單向-2%，縱斷面位于R=18000m的豎曲線上。右線橋型總體布置為：440+440+440+440中心樁號K61+599，起點樁號為K61+279.0，終點樁號為K61+923.5，左幅橋梁全長644.50m，平面位于直線上，橋面橫坡為單向-2%，縱斷面位于R=20000m的豎曲線上。本橋共192片T梁，T梁長為40m，高為2.5m，其中邊跨邊梁32片，邊跨中梁64片，中跨中梁64片，中跨邊梁32片。二、施工準備1、制作臺座、鋼筋加工棚等。2、制作鋼筋胎架、安裝養(yǎng)生設備（鍋爐、管道、養(yǎng)生棚）。3、預制T梁用地材、鋼材、外加劑，波紋管、鋼絞線、錨墊板等經過試驗室或外委試驗檢測，并經監(jiān)理工程師平行試驗抽檢合格。4、模板制作模板采用整體定型鋼模，在專門的廠家進行加工，面模采用6mm厚冷軋鋼板。 5、主要機具設備配備根據本橋T梁實際情況，擬配備1個10t龍門吊，2個80噸龍門吊。主要機械設備配備見下表：序號設備名稱單位規(guī)格、型號、功率數量備注1混凝土拌合站臺90M3/H12砼攪拌運輸車輛8m333發(fā)電機輛315kw14鋼筋調直機臺GT10B15鋼筋切斷機套GQ4016門吊套MG80T/32m27門吊臺MG2X10T/32m18插入式振動器臺1.5KW69附著式振搗器臺4010平板式振搗器臺211數控鋼筋彎曲機臺112運梁車臺360KW36、 主要管理人員及作業(yè)人員安排主要管理人員一覽表序號職務/工種姓名備注1項目經理施工總負責2現場負責人現場總負責3技術負責任人技術總負責4施工員現場施工負責人5技術員現場技術負責人6試驗工程師現場試驗負責人7測量工程師現場測量負責人8施工員現場管理員9專職安全員現場安全員10拌合站站長砼生產負責人11鋼筋加工場場長鋼筋加工負責人12資料員資料收集整理主要作業(yè)人員配備：鋼筋班班長1人，鋼筋工10人，電焊工5人，鋼筋運輸2人；砼班班長1人，砼生產及管控人員6人，砼運輸3人，模板工8人，砼澆筑人員5人，張拉人員6人，壓漿人員4人。三、T梁施工工藝1、后張法預制T梁施工工藝見下圖：清理管道穿預應力鋼束張拉及錨固壓漿壓漿試件制作封錨臺座建設底板清理梁體鋼筋制作焊接試驗T梁鋼筋安裝，預應力管道安裝安裝 錨墊板安裝預應力管道制作安裝側模，頂板鋼筋混凝土澆筑砼試件制作T梁安裝強度報告 2、操作方法2.1、鋼筋加工2.1.1鋼筋下料嚴格執(zhí)行下料審核簽字制度，鋼筋棚內必須設置“標準件展示欄”、“鋼筋放樣大圖”等，所有半成品整齊擺放，標志牌齊全。2.1.2鋼筋在綁扎過程中如設計圖紙沒有明確的要求，綁扎率不小于50%，隔一綁一，十字插花綁扎，綁絲紐扣要折向鋼筋內側（注：保護層墊塊綁絲扭扣設置在墊塊的側面）。2.1.3、T梁鋼筋在梁場鋼筋棚內集中加工，直筋采用鋼筋切斷機切斷下料，翼板鋼筋、鉤筋、箍筋、馬蹄鋼筋通過數控鋼筋彎曲機進行精確制作。主筋下料時，考慮接頭錯開距離不小于35d（d為鋼筋直徑）且不小于50cm。2.1.4、焊縫長度不小于5d+2cm，焊縫寬度不小于0.8d，厚度不小于0.3d，焊接完成后清理表面焊渣，焊縫不得有焊瘤，砂眼及氣孔數量符合鋼筋焊接及驗收規(guī)程JTJ18-2003的要求。2.1.5、T梁鋼筋嚴格按照規(guī)范要求進行加工其加工誤差應符合下表要求： 鋼筋加工允許偏差項 目允許偏差（mm）受力鋼筋順長度方向加工后的全長10彎起鋼筋各部尺寸20箍筋、螺旋筋各部分尺寸52.2、鋼筋安裝2.2.1、所有T梁鋼筋籠必須在鋼筋胎架上進行制作，整體吊裝就位。2.2.2、T梁鋼筋綁扎時，所有接頭錯開布置，每一截面接頭數量小于鋼筋接頭總數量的50%。2.2.3、支座墩底預埋鋼板根據路線設置縱坡，橫向水平，露出梁底1cm。2.2.4、鋼筋保護層墊塊使用與梁板同等級強度的C50混凝土專用墊塊，嚴禁使用塑料墊塊。墊塊數量平面每平米不少于6個，立面不少于4個，墊塊要“四爪”朝向模板面，安裝時成梅花型布置，使用綁絲綁扎牢靠。2.2.5、波紋管定位鋼筋布置嚴格按照坐標定位，并用預應力鋼束定位鋼筋固定，定位鋼筋用12鋼筋加工而成，并安排專人負責檢查。在定位過程中避免對管道損壞。錨墊板緊貼端模安裝，位置準確，固定牢固。錨后螺旋筋安裝時注意螺旋筋與錨墊板、波紋管同心，且一端緊貼錨墊板。普通鋼筋和預應力管道位置相沖突時，優(yōu)先保證預應力管道位置正確，適當的挪動普通鋼筋位置，不得切斷鋼筋。腹板鋼筋必須閉合，鋼筋末端彎鉤彎制成135。2.2.6、所有鋼筋綁扎完成后，嚴格按照設計位置預埋伸縮縫預埋鋼筋。2.2.7、鋼筋安裝質量應符合下表規(guī)定： 鋼筋安裝實測項目項次檢查項目規(guī)定值或允許偏差檢查方法和頻率1受力鋼筋間距(mm)兩排以上排距5尺量：每構件檢查2個斷面同排梁、板、拱肋102箍筋、橫向水平鋼筋、螺旋筋間距(mm)10尺量：每構件檢查510個間距3鋼筋骨架尺寸(mm)長10尺量：按骨架總數30%抽查寬、高或直徑54彎起鋼筋位置(mm)20尺量：每骨架抽查30%5保護層厚度(mm)梁5尺量：每構件沿模板周邊檢查8處2.3、波紋管鋪設、錨墊板安裝2.3.1、預應力管道采用波紋狀高密度聚乙烯塑料管，在安裝前應通過檢查，確保不變形、不滲漏。2.3.2、波紋管的接口、切口應成直口，且接口處對接要嚴，連接時用長為管道直徑5-7倍直徑大一級的波紋管為套管，并用塑料膠布將接口纏裹嚴密，防止接口松動拉脫或漏漿。2.3.3、鋪設波紋管時，先將波紋管分層，分號綁扎在導向鋼筋上，嚴格按設計管道坐標位置固定。2.3.4、連續(xù)梁頂預留的準備與下跨梁連接的波紋管，可在接口處用大一級的波紋管預埋在端頭，待與下跨波紋管連接（按設計要求設置）防止被踩壞。2.3.5、為確保管道內無雜物，管道敞口處可用泡沫塑料或膠布封堵，嚴防雜物進入孔道。2.3.6、錨墊板要牢固地安裝在模板上，墊板與孔道嚴格對中，并與孔道端部垂直，不得錯位，錨具、連接器必須和孔道同心。2.3.7、錨墊板上的灌漿孔要采取封堵措施，用同直徑螺栓封堵。在錨墊板與模板之間加一層橡膠墊，喇叭口與波紋管相接處，要用塑料膠布纏裹緊密，防止漏漿。螺旋筋安裝位置必須準確，與錨墊板接觸緊密、牢固，螺旋筋尺寸、螺距等符合設計要求，保證錨墊板后混凝土強度滿足要求，張拉時不回縮。2.3.8、混凝土澆筑前，在主梁波紋管內，用比波紋管小一口徑的硬塑料管穿入波紋管內，在負彎矩區(qū)波紋管內，把16的PVC管穿入波紋管內；在混凝土澆筑過程中，要及時清除孔道內可能滲入的水泥漿，在梁兩端設專人適時地往復拉動硬塑料管，防止漏入水泥漿形成塊體而堵孔。2.3.9、位于梁體翼緣板下方的負彎矩區(qū)齒板，要做成嵌入式，以利于封錨，錨墊板與定型鋼模板栓接牢固。2.4、模板安裝與拆卸2.4.1、模板必須由四方考察確定的廠家生產；模板進場后，在廠家技術人員的指導下對模板進行試拼，試拼成型的模板每節(jié)進行編號，方便后續(xù)使用。2.4.2、模板正式使用時，嚴格按照試拼的編號進行安裝，模板之間采用M16高強螺栓連接，模板之間拼縫采用雙面膠帶止?jié){，模板底部和臺座之間采用橡膠塊止?jié){，端模與錨墊板之間采用橡膠墊止?jié){。端模模板預留鋼筋孔位置要墊帽式橡膠圈，防止從鋼筋預留孔漏漿。翼緣板齒板內要墊與齒板一致的橡膠墊，防止齒縫漏漿。各部分尺寸的施工容許誤差符合下表的規(guī)定： 預制T梁模板拼裝允許誤差梁高10mm內部尺寸+5，0mm軸線偏位5mm相鄰兩板面高低差2mm表面平整度5mm預埋件中心線位置5mm預留孔洞中心線位置10mm預留孔洞截面內部尺寸+10，0mm模板垂直度3mm2.4.3、澆筑混凝土過程中，專人檢查模板，及時加固，以免發(fā)生跑模和漏漿現象。2.4.4、嚴格控制拆模時間，特別是懸臂端模板的拆除，同時拆模時防止人為因素對混凝土的破壞及干擾，在外側大模板的拆除過程中，要有專人指揮頂崗，逐塊拆除（兩橫隔梁間模板，先中間后兩頭）并確保大塊模板與砼距離10cm以上間隙后，再由龍門吊水平移動，垂直起吊至安全地帶，起吊過程中不得擾動梁體。2.5、混凝土澆筑及振搗2.5.1、混凝土在經理部拌合站集中拌制，采用罐車運輸，10t龍門吊配合入模，各種原材料經監(jiān)理檢測合格后方可使用，混凝土拌和前，試驗室要測定砂石料含水量，配置施工配合比，嚴格按施工配合比拌制混凝土?；炷恋陌韬蜁r間控制在2分30秒左右，試驗人員隨時檢查混凝土的坍落度、和易性。2.5.2、現場試驗人員在混凝土入模前檢測混凝土的坍落度、和易性、含氣量、擴展度是否滿足要求，不滿足要求的混凝土不得使用。2.5.3、澆筑混凝土時采用水平分層、斜向分段的連續(xù)澆筑方式，每層厚不超過30cm，從梁的一端順序向另一端推進。上下層澆筑時間不超過首批砼初凝時間，澆筑到頂后，及時整平、用木抹子收漿并在終凝后用鋼絲刷除去浮漿、露出石子顆粒。2.5.4、為了保證砼的密實度，提高砼強度，在施工中采用附著式高頻平板振搗器和振搗棒（50mm、30mm ）聯合完成，其中附著式振搗器振搗梁的馬蹄部和腹部，插入式振搗棒振搗腹部和面板，在振搗過程中不能觸及模板、鋼筋及波紋管，插點為行列式均勻進行，兩點間距為50cm以內，錨區(qū)和波紋管曲線變化部鋼筋及波紋管較密集處，采用30mm 棒作業(yè)，插點間距控制在30cm內。2.5.5、振搗上層砼時，棒要插入下層砼5-10cm以消除接觸面，當砼不再下沉，氣泡不再發(fā)生，砼表面泛漿，表面較為平整時可停止振搗，所需時間控制在15-30s，同時不可過振，否則易發(fā)生石子下沉，灰漿上浮。 2.5.6、振搗過程隨時檢查預埋鋼板，預埋筋的位置，孔道是否進漿，模板的緊固程度，發(fā)現問題及時解決。2.5.7、混凝土施工注意如下事項：（1）、澆筑前，對所有操作人員進行詳細的技術交底，并對模板和鋼筋的穩(wěn)固性以及混凝土的拌和、運輸、澆筑系統(tǒng)所需的機具設備是否齊全、完好進行一次全面檢查，符合要求后方可施工。 （2）、在混凝土尚未達到的區(qū)段內，禁止開動該區(qū)段內的附著式振搗器，以免空模振搗而導致模板尺寸和位置發(fā)生變化。（3）、施工時隨時檢查模板、鋼筋和各種預埋件的牢固情況，發(fā)現問題及時處理。（4）、預制梁板頂面，執(zhí)行二次收漿工藝，第二次收漿必須用鋼抹子壓光。（5）、澆筑過程中要隨時檢查混凝土的坍落度，嚴格控制配合比，不得隨意增加用水量，前后場密切配合，以保證混凝土的質量。（6）、梁板頂混凝土完成二次收漿工藝后，及時覆蓋養(yǎng)生。蒸汽養(yǎng)生要滿足以下條件：預制構件蒸汽養(yǎng)生采用框架式移動養(yǎng)生棚。物資準備：養(yǎng)生棚、蒸汽鍋爐、鋪設蒸汽管道、燃料、檢測器材等。蒸汽養(yǎng)生管道布設：在每個構件底部兩側和梁體內模中間各設1根開孔蒸汽管道，共計3根；噴氣孔的孔徑：2.0-2.5mm；噴氣孔的間距：500-1000mm。（7）、混凝土養(yǎng)生按四個階段控制：A.預養(yǎng)期（靜停階段）：混凝土蒸汽養(yǎng)生的預養(yǎng)期為0-2小時（從混凝土澆注完成至開始通蒸汽時間間隔）。B.升溫期：預養(yǎng)期之后開始向蒸養(yǎng)棚內通入蒸汽升溫，一般5/h的速度連續(xù)、均勻升溫，直至蒸養(yǎng)棚內溫度達到30-35。在升溫期內一定要控制升溫速度。C.恒溫期：恒溫期控制在30-35之間，養(yǎng)生時間36 h以上。D.降溫期：在降溫期內，一定要控制降溫速度，降溫速度不大于3/h，直至棚內外溫差不大于5，方可掀棚，掀棚6h后方可拆模，拆模后繼續(xù)噴淋養(yǎng)生。（8）、每片梁除留足標準養(yǎng)護試件外，還要做隨梁同條件養(yǎng)護的試件3組，作為拆模、張拉、移梁等工序的強度控制依據。（9）、根據隨梁試件的抗壓強度，當混凝土強度達到設計強度10%以上時，拆除側模板，當混凝土強度達到設計強度75%以上時，方可拆除承重模板；拆模時盡量避免損傷混凝土棱角，拆模后使用土工布全部覆蓋后繼續(xù)養(yǎng)生。低溫及冬季施工時，模板拆除時間應自最后澆筑完成時間計至少48h后拆除。（10）、脫模后及時把梁頂、翼緣板和橫隔板橫向端部、結構連續(xù)梁端等現澆混凝土連接處的混凝土表面鑿毛、沖洗，以保證新老混凝土的很好結合。梁板混凝土強度達到設計強度標準值的100%后方可鑿毛。梁端濕接頭、橫隔板、翼緣板等新舊混凝土結合面必須彈墨線，棱角留出1-2cm，防止鑿毛時破壞棱角影響外觀。用機械鑿毛機鑿毛處理，嚴禁用風動工具代替鑿毛機鑿毛，徹底鑿出混凝土表面直至全部露出骨料，未完成鑿毛的梁板不得安裝。（11）、認真填寫混凝土澆筑施工原始記錄。2.6、鋼絞線的制作張拉前對不同類型的孔道進行至少一次的摩阻測試，根據測試結果對設計張拉控制應力進行修正，修正值需總監(jiān)理工程師審批后，方可使用?；虿捎迷O計圖紙給出波紋管摩阻系數=0.25。2.6.1、鋼絞線切割時，在每端離切口3050mm處用鐵絲綁扎。切割砂輪切割機，不得使用電弧、氣割、電焊切割。2.6.2、鋼絞線下料編束及穿束A、鋼絞線下料前先檢查有無滑絲現象，下料時要防止產生有害變形，鋼絞線采用在現場穿束切割，切割時用冷切割，不容許氣割。鋼絞線的下料長度由下式計算：L= L 0+ 2(L1+ L2+ L3+ L4)式中：L鋼絞線下料長度；L 0孔道凈長；L1工作錨長度；L2千斤頂長度；L3工具錨長度；L4預留量，取100mm。B、將下好的鋼絞線放在料臺上，用22號鉛鐵絲每隔500mm將鋼絞線捆攏在一起，形成預應力筋束。編束要綁緊，鋼絞線要順，根與根之間不得相扭。編好束的鋼絞線應編號掛牌存放，便于穿束時對號入座。2.7、預應力施工預應力混凝土T梁采用后張法，預應力筋采用S15.2mm高強低松弛預應力鋼絞線（符合GB/T5224-2003標準的高強低松弛預應力鋼絞線，標準強度不低于1860MPa，未經按國標檢查及驗收合格的產品不得使用；兩端同時張拉，張拉時采用張拉應力與伸長量“雙控”，實際伸長量與理論伸長量誤差保持在6%以內。理論伸長值LL按下式計算：LL=PPL/APEP式中：PP為預應力筋的平均張拉力（N）； L為預應力筋的長度（mm） AP預應力筋的截面積 EP預應力筋的彈性模量預應力筋平均張拉力PP按照下面的公式計算:Pp=P1-e-（kx+）/( kx+)式中P預應力筋張拉端的張拉力(KN)； x從張拉端至計算截面的孔道長度(m)； 從張拉端至計算截面曲線孔道部分切線的夾角之和（rad）； k孔道每米局部偏差對摩擦的影響系數，設計圖紙取值為0 0015； 預應力筋與孔道壁的摩擦系數，設計圖紙取值為0. 25。 e常數取值為：2.71828 30mT梁鋼束兩端理論伸長量一覽表 單位：cm位置 編號N1N2N3股數伸長量股數伸長量股數伸長量中跨中梁821.53821.58821.55 在把松弛的預應力鋼材拉緊以后，應在預應力鋼材的兩端精確地標以記號，預應力鋼材的延伸量或回縮量即從該記號起量。預應力鋼材的回縮與錨具變形量不大于6mm。2.7.1、張拉的組織和設備張拉設備選用智能張拉設備，張拉應選用穿心式雙作用千斤頂，整體張拉或放張宜采用具有自錨功能的千斤頂；張拉千斤頂的額定張拉力為所需張拉力的1.5倍，且不得小于1.2倍。張拉設備應與錨具產品配套使用，并應在使用前進行校正、檢驗和標定。2.7.2、施加預應力的準備工作張拉前，必須完成或檢驗以下工作：1)施工現場應具備經批準的張拉程序和現場施工說明書；2)現場已具備預應力施工知識和正確操作的施工人員；3)施工現場已具備確保全體操作人員和設備安全的必要的預防措施。4）實施張拉時，應使張拉設備的張拉力作用線與預應力筋的軸線重合一致。5）根據隨梁試塊的抗壓強度確定混凝土強度達到設計強度的100%時，并且砼齡期不小于7天，安裝錨環(huán)、夾片以及千斤頂等工作，為正式張拉做準備。2.7.3、張拉施工程序1）工藝流程：混凝土施工完后清理錨固墊板 安裝工具錨 千斤頂工作錨張拉記錄測量數據回油 張拉結束 檢查斷絲、滑絲情況。2）預應力筋張拉順序預制T梁混凝土強度達到混凝土強度設計等級的100%且齡期不少于7天后，進行張拉預應力鋼束。鋼束采用兩端對稱張拉，均勻張拉。 3）鋼絞線張拉控制程序：015%k30%k100%k（持荷5分鐘錨固)。4）張拉根據隨梁試塊的抗壓強度確定梁體混凝土強度達到設計強度的100%時，并且砼齡期不少于7天，安裝錨環(huán)、夾片以及千斤頂等工作，為正式張拉做準備。2.7.4、初始張拉安裝千斤頂，兩端同時張拉鋼絞線到初應力15%con。2.7.5、正式張拉1）嚴格按設計圖要求的張拉順序施工。2）鋼絞線分級張拉時的初始應力為設計應力的15%。3）張拉時應把實際張拉應力和實際伸長量做好記錄，并與理論伸長量做比較。實測鋼絞線的伸長量和理論伸長量做對比，若在6%誤差范圍內，在張拉應力達到要求后鎖定鋼絞線，張拉結束；否則應停止張拉，待查明原因并采取措施加以調整后再繼續(xù)張拉。4）每級張拉時，油泵操作應使拉力均勻緩慢上升，油壓表不得有大范圍的波動。使用不低于1.5級精度的壓力表。千斤頂嚴格標定，根據標定的回歸方程準確計算油壓表讀數和千斤頂張拉應力對應值。鋼絞線張拉應力達到設計控制應力后，千斤頂回油鎖定時也應緩慢均勻下降，不得直接回零。放松千斤頂壓力時應避免震動錨具和預應力筋。2.7.6、后張法張拉實測項目必須符合下表規(guī)定 后張法施工允許誤差項次檢 查 項 目規(guī)定值或允許偏差檢查方法和頻率權值1管道坐標(mm)梁長方向30尺量：抽查 30 佩每根查10 個點22管道坐標(mm)梁高方向10尺量：抽查 30 佩每根查10 個點23管道間距(mm)同排10尺量：抽查 30%，每根查5 個點14管道間距(mm)上下層10尺量：抽查 30%，每根查5 個點15張拉應力值符合設計要求查油壓表讀數：全部46張拉伸長率6%尺量：全部37斷絲滑絲數鋼束每束 1 根，且每斷面不超過鋼絲總數的 1%目測：每根(束)32.7.7、斷絲、滑絲限制每束鋼絞線斷絲或滑絲控制數不超過鋼絲總數的為1%；每個斷面斷絲之和不超過該斷面鋼絲總數的1%。超過規(guī)定時采取如下處理措施：鋼絞線放松：將千斤頂按張拉狀態(tài)裝好，并將鋼絞線在夾盤內楔緊。一端張拉，當鋼絲受力伸長時，錨塞銷被帶出，這時立即用鋼釬錨塞螺紋，然后主缸緩慢回油，鋼絲內縮，錨塞因被卡住而不能與鋼絲同時內縮，主缸再進油，張拉鋼絲，錨塞又被帶出，再用鋼釬卡住，并使主缸回油，如此反復進行至進行到錨塞退出為止。然后拉出鋼絞線束更換新的鋼絞線束和錨具。2.8、孔道壓漿預應力束全部張拉完畢后，及時用C50水泥漿進行封錨，并檢查人員檢查張拉記錄，經過批準后方可切割錨具外的鋼絞線并進行壓漿準備工作，壓漿工作應盡快進行，因避免鋼絞線出現銹蝕，造成質量事故。2.8.1、壓漿設備孔道壓漿采用循環(huán)智能壓漿設備。保證孔內0.7MPa的壓力不受損失，不得采用木楔進行封堵。循環(huán)智能壓漿系統(tǒng)由制漿系統(tǒng)、壓漿系統(tǒng)、測控系統(tǒng)、循環(huán)回路系統(tǒng)組成。漿液在由預應力管道、制漿機、壓漿泵組成的回路內持續(xù)循環(huán)以排凈管道內空氣，及時發(fā)現管道堵塞等情況，并通過加大壓力進行沖孔，排出雜質，消除致壓漿不密實的因素。在管道進、出漿口分別設置精密傳感器實時監(jiān)測壓力，并實時反饋給系統(tǒng)主機進行分析判斷，測控系統(tǒng)根據主機指令進行壓力的調整，保證預應力管道在施工技術規(guī)范要求的漿液質量、壓力大小、穩(wěn)壓時間等重要指標約束下完成壓漿過程，確保壓漿飽滿和密實。為保證管道中充滿灰漿，關閉出漿口后，保證不少于3min的穩(wěn)壓期。在壓漿過程中及壓漿后48h內，結構混凝土的溫度不小于5，當氣溫高于35時，壓漿宜在夜間進行。壓力表在第一次使用前校準。所有設備在灌漿操作中每3h用清潔水徹底清洗一次，每天使用結束后清洗一次。2.9.2、孔道清洗壓漿前通水，檢驗管道暢通，并沖洗管道內殘存的渣塵。沖洗后，使用空壓機壓縮空氣漿孔道內的積水吹出。2.9.3、壓漿1）鋼束張拉完畢，待應力平穩(wěn)后，在24h內進行孔道壓漿，水泥漿由準確稱量的水泥和水組成，水灰比控制在0.4以下，所用水泥齡期不超過一個月，水泥漿稠度、強度符合要求。2）壓漿前，先將錨具周圍的鋼絲間隙和孔洞填封，以防冒漿。為了使孔道內壓漿飽滿，水泥漿應符合下列要求：A、為滿足一定的工作性能，摻入經監(jiān)理工程師同意的一定量的減水劑，摻入減水劑的水泥漿水灰比可減小到0.35。B、水泥漿由精確稱量的強度等級不低于42.5級普通硅酸鹽水泥和水組成。水灰比一般在0.4左右，拌和后3h毛細泌水率最大不超過0.1%， 24h后泌水率為0。C、水泥漿按規(guī)范要求的流動度控制，水泥漿自制備到灌入孔道的延續(xù)時間視氣溫情況而定，不超過水泥的初凝時間。水泥漿在使用前和灌注過程中應經常攪動。D、水泥漿的拌和首先將水加于拌漿機內，再放水泥。經充分拌和以后，再加入摻加料。水泥漿中摻用的外加劑，其摻量應由試驗確定，不得摻入鋁粉等銹蝕預應力鋼材的膨脹劑。摻加料內的水份應計入水灰比內。拌和至少3min直至達到均勻的稠度