SMT車間主管崗位職責(zé)及考核標準SMT（表面貼裝技術(shù)）車間主管是確保電子制造核心環(huán)節(jié)高效、有序、高質(zhì)量運行的關(guān)鍵角色。其職責(zé)涵蓋生產(chǎn)管理、質(zhì)量控制、團隊建設(shè)、設(shè)備維護等多個方面，對車間的整體績效負有直接責(zé)任。一、崗位職責(zé)（一）生產(chǎn)計劃與目標管理1.計劃承接與分解：根據(jù)工廠總體生產(chǎn)計劃，結(jié)合車間實際產(chǎn)能，科學(xué)分解月、周、日生產(chǎn)任務(wù)，確保生產(chǎn)指令的清晰傳達與有效執(zhí)行。2.產(chǎn)能評估與優(yōu)化：定期評估生產(chǎn)線產(chǎn)能，識別瓶頸工序，提出并組織實施產(chǎn)能提升方案，以滿足訂單交付需求。3.生產(chǎn)進度跟蹤：實時監(jiān)控生產(chǎn)進度，協(xié)調(diào)解決生產(chǎn)過程中的各類異常問題，確保生產(chǎn)任務(wù)按時、按質(zhì)、按量完成。對可能影響交期的風(fēng)險及時預(yù)警并上報。（二）生產(chǎn)過程管理1.工藝執(zhí)行與控制：嚴格監(jiān)督SMT生產(chǎn)工藝流程（如錫膏印刷、元件貼裝、回流焊接、AOI檢測等）的執(zhí)行情況，確保操作人員嚴格按照作業(yè)指導(dǎo)書（SOP）規(guī)范操作。2.生產(chǎn)現(xiàn)場管理：推行并維護良好的現(xiàn)場管理秩序（如5S/6S管理），確保生產(chǎn)區(qū)域整潔有序，物料、工具、設(shè)備定置管理，優(yōu)化物流路徑。3.生產(chǎn)調(diào)度與協(xié)調(diào)：合理調(diào)配車間內(nèi)的人力、設(shè)備、物料等資源，平衡各生產(chǎn)線負荷，確保生產(chǎn)過程的順暢高效。（三）質(zhì)量管理與控制1.質(zhì)量目標達成：負責(zé)車間產(chǎn)品質(zhì)量指標的達成，如一次合格率（FPY）、過程不良率等，對車間發(fā)生的質(zhì)量問題負主要管理責(zé)任。2.質(zhì)量問題處理：組織參與對生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的質(zhì)量異常進行分析、追溯，并制定和落實糾正與預(yù)防措施，防止問題重復(fù)發(fā)生。3.質(zhì)量體系維護：配合公司質(zhì)量管理體系的要求，確保車間各項質(zhì)量活動（如首件檢驗、巡檢、自檢互檢）得到有效實施和記錄。（四）設(shè)備與物料管理1.設(shè)備管理：負責(zé)SMT設(shè)備（印刷機、貼片機、回流焊爐、檢測設(shè)備等）的日常管理，包括設(shè)備的正確操作、維護保養(yǎng)計劃的制定與監(jiān)督執(zhí)行，確保設(shè)備完好率和正常運行。2.備品備件管理：合理規(guī)劃和控制設(shè)備備品備件的庫存，確保關(guān)鍵備件的可得性，以減少設(shè)備停機時間。3.物料控制：監(jiān)督物料在車間內(nèi)的接收、存儲、領(lǐng)用、流轉(zhuǎn)等環(huán)節(jié)，減少物料損耗和浪費，確保物料先進先出（FIFO），防止錯料、混料。（五）人員管理與團隊建設(shè)1.團隊領(lǐng)導(dǎo)與發(fā)展：帶領(lǐng)車間團隊，明確下屬崗位職責(zé)，進行有效的目標管理和績效考核。2.人員培訓(xùn)與技能提升：組織實施車間員工的崗位技能培訓(xùn)、安全操作規(guī)程培訓(xùn)和工藝知識培訓(xùn)，提升團隊整體素質(zhì)和操作技能。3.員工激勵與溝通：建立良好的上下級溝通渠道，關(guān)心員工，激勵員工積極性，營造積極向上、協(xié)作高效的團隊氛圍。（六）安全與環(huán)境管理1.安全生產(chǎn)：嚴格執(zhí)行公司安全生產(chǎn)規(guī)章制度，組織開展安全教育和隱患排查，確保員工人身安全和設(shè)備安全，杜絕重大安全事故的發(fā)生。2.環(huán)境管理：關(guān)注車間生產(chǎn)環(huán)境（如溫濕度、潔凈度）的控制，符合SMT生產(chǎn)工藝要求，并遵守相關(guān)環(huán)保法規(guī)。（七）成本控制與分析1.成本意識培養(yǎng)：在車間內(nèi)部樹立成本意識，通過優(yōu)化生產(chǎn)流程、提高生產(chǎn)效率、減少物料浪費、降低能耗等方式控制生產(chǎn)成本。2.數(shù)據(jù)分析與改進：定期對車間的生產(chǎn)數(shù)據(jù)、質(zhì)量數(shù)據(jù)、成本數(shù)據(jù)進行收集、分析，找出改進空間，持續(xù)提升車間運營效益。（八）持續(xù)改進與創(chuàng)新1.問題改善：積極推動車間內(nèi)的持續(xù)改進活動，鼓勵員工提出合理化建議，對生產(chǎn)工藝、設(shè)備、管理方法等進行優(yōu)化創(chuàng)新。2.新技術(shù)新工藝引進：關(guān)注行業(yè)內(nèi)SMT新技術(shù)、新工藝、新材料的發(fā)展動態(tài)，適時提出引進和應(yīng)用建議。二、考核標準（一）生產(chǎn)達成與效率1.生產(chǎn)任務(wù)完成率：考核期內(nèi)實際完成的合格產(chǎn)品數(shù)量與計劃數(shù)量的比率，需達到公司設(shè)定目標。2.生產(chǎn)效率：如人均產(chǎn)值、設(shè)備綜合效率（OEE）等指標，需在目標值以上或有持續(xù)提升。3.訂單交付及時率：按期交付的訂單占總訂單的比例，確保滿足客戶需求。（二）產(chǎn)品質(zhì)量控制1.產(chǎn)品一次合格率（FPY）：考核期內(nèi)生產(chǎn)產(chǎn)品首次檢驗合格數(shù)量占總產(chǎn)量的比例，需達到設(shè)定標準。2.過程不良率（PPM）：生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的不良品數(shù)量與總產(chǎn)量的比率，需控制在目標值以下。3.客戶投訴與退貨率：因車間生產(chǎn)原因?qū)е碌目蛻敉对V次數(shù)及退貨數(shù)量，應(yīng)盡可能降低。4.質(zhì)量問題處理時效與效果：對質(zhì)量問題的響應(yīng)速度、分析深度及糾正預(yù)防措施的有效性。（三）成本控制與資源利用1.物料損耗率：生產(chǎn)過程中的物料實際損耗與理論消耗的比率，需控制在規(guī)定范圍內(nèi)。2.單位產(chǎn)品能耗：生產(chǎn)單位產(chǎn)品所消耗的能源成本，應(yīng)逐步降低。3.設(shè)備維護成本控制：在保證設(shè)備良好狀態(tài)下，控制設(shè)備維護保養(yǎng)費用。（四）設(shè)備管理與維護1.設(shè)備綜合效率（OEE）：綜合考慮設(shè)備的可用性、性能效率和質(zhì)量合格率。2.設(shè)備故障率/停機時間：設(shè)備故障發(fā)生的頻率及因故障導(dǎo)致的生產(chǎn)停機時間，需控制在較低水平。3.設(shè)備定期保養(yǎng)計劃完成率：按計劃完成設(shè)備預(yù)防性維護保養(yǎng)的比例。（五）團隊建設(shè)與人員管理1.員工技能水平提升：通過培訓(xùn)和實踐，員工崗位技能的達標率和提升情況。2.員工出勤率與流失率：保持較高的員工出勤率，控制合理的員工流失率。3.團隊協(xié)作與士氣：團隊成員間的協(xié)作順暢度、員工對工作的滿意度和積極性。4.培訓(xùn)計劃完成率：按計劃完成員工各類培訓(xùn)的情況。（六）安全管理1.安全生產(chǎn)事故率：考核期內(nèi)車間發(fā)生的安全事故（特別是重傷及以上事故）次數(shù)，力爭零事故。2.安全隱患整改率：對排查出的安全隱患的整改完成情況。3.安全培訓(xùn)與演練完成情況：定期安全培訓(xùn)的組織和應(yīng)急演練的開展情況。（七）持續(xù)改進與創(chuàng)新1.改善提案數(shù)量與采納實施率：車間員工提出的合理化建議數(shù)量及被采納并產(chǎn)生效益的比例。2.工藝優(yōu)化與效率提升項目成果：主導(dǎo)或參與的旨在提升效率、降低成本、改善質(zhì)量的項目完成情況及效益。（八）現(xiàn)場管理與合規(guī)性1.5S/6S管理水平：車間現(xiàn)場的整潔度、物料定置、目視化管理等符合公司標準。2.各項規(guī)章制度執(zhí)行情況：員工對公司及車間各項管理規(guī)定的遵守程度。3.生產(chǎn)記錄完整性與準確