機(jī)修鉗工基本操作§3-1劃線(xiàn)§3-2鏨削§3-3鋸削§3-4銼削§3-5刮削§3-6研磨§3-1劃線(xiàn)一、劃線(xiàn)概述劃線(xiàn)是指在毛坯或工件上，用劃線(xiàn)工具劃出待加工部位的輪廓線(xiàn)或作為基準(zhǔn)的點(diǎn)和線(xiàn)。劃線(xiàn)分平面劃線(xiàn)和立體劃線(xiàn)兩種：只需要在工件一個(gè)表面上劃線(xiàn)后即能明確表示加工界線(xiàn)的，稱(chēng)為平面劃線(xiàn)。需要在工件幾個(gè)互成不同角度（通常互相垂直）的表面上劃線(xiàn)才能明確表示加工界線(xiàn)的，稱(chēng)為立體劃線(xiàn)平面劃線(xiàn)立體劃線(xiàn)劃線(xiàn)的主要作用有：（1）確定加工余量，使機(jī)械加工有明確的尺寸界線(xiàn)。（2）便于復(fù)雜工件在機(jī)床上安裝，可按劃線(xiàn)找正定位。（3）能夠及時(shí)發(fā)現(xiàn)和處理不合格的毛坯，避免加工后造成損失。（4）采用借料劃線(xiàn)可以使誤差不大的毛坯得到補(bǔ)救，使加工后的零件仍能符合要求。二、劃線(xiàn)基準(zhǔn)的選擇劃線(xiàn)基準(zhǔn)的類(lèi)型（1）清理工件，對(duì)鑄、鍛毛坯件，應(yīng)將型砂、毛刺、氧化皮除掉，并用鋼絲刷刷凈，對(duì)已生銹的半成品將浮銹刷掉。（2）對(duì)于有孔的工件，應(yīng)在工件孔中安裝中心塞塊，以便于確定孔的中心位置。（3）為了使劃出的線(xiàn)條清晰，一般應(yīng)在工件的劃線(xiàn)部位涂上一層薄而均勻的涂料。三、劃線(xiàn)前的準(zhǔn)備工作常用的劃線(xiàn)涂料四、劃線(xiàn)時(shí)的找正和借料找正就是用工具和儀表（如劃線(xiàn)盤(pán)、直角尺、單腳規(guī)1.找正等）根據(jù)工件上有關(guān)基準(zhǔn)，找出工件在劃線(xiàn)時(shí)的正確位置，使各表面的加工余量得到合理分配。找正時(shí)應(yīng)注意：（1）毛坯上有不加工表面時(shí)，應(yīng)按不加工表面找正，這樣可使加工表面和不加工表面之間保持尺寸均勻。（2）工件上有兩個(gè)以上不加工表面時(shí)，應(yīng)選重要的或較大的不加工表面為找正依據(jù)，兼顧其他不加工表面，這樣可使劃線(xiàn)后的加工表面與不加工表面之間尺寸比較均勻，而誤差集中到次要或不明顯的部位。（3）工件上沒(méi)有不加工表面時(shí)，可通過(guò)對(duì)各自需要加工的表面自身位置找正后再劃線(xiàn)。這樣可使各加工表面的加工余量均勻，避免加工余量相差懸殊。由于毛坯各表面的誤差和工件結(jié)構(gòu)形狀不同，劃線(xiàn)時(shí)的找正要按工件的實(shí)際情況進(jìn)行。2.借料以外圓找正

以?xún)?nèi)孔找正

借料劃線(xiàn)對(duì)于一些鑄、鍛毛坯件，在尺寸、形狀和位置上存在一定誤差和缺陷，當(dāng)誤差和缺陷不大時(shí)，通過(guò)試劃和調(diào)整使各加工表面都有足夠的加工余量，并得到恰當(dāng)?shù)姆峙?，而誤差和缺陷完全可由加工后排除，這種劃線(xiàn)補(bǔ)救方法稱(chēng)為借料。（1）分析圖樣，了解需要?jiǎng)澗€(xiàn)的尺寸、部位、作用、要求及有關(guān)的加工工藝。（2）清理，涂色。（3）確定劃線(xiàn)基準(zhǔn)。（4）初步檢查毛坯的誤差情況。五、劃線(xiàn)的步驟（5）正確安放工件和選用劃線(xiàn)工具。（6）進(jìn)行劃線(xiàn)。（7）詳細(xì)檢查劃線(xiàn)的準(zhǔn)確性以及是否有漏劃的線(xiàn)條。（8）在加工界線(xiàn)上打樣沖眼。六、分度頭等分圓周劃法外形

傳動(dòng)系統(tǒng)分度頭的結(jié)構(gòu)1—卡盤(pán)2—刻度盤(pán)3—蝸輪（z=40）4—單頭蝸桿5—蝸桿脫落手柄6—主軸鎖緊手柄7—圓柱齒輪傳動(dòng)副（1∶1）8—圓錐齒輪傳動(dòng)副（1∶1）9—軸掛輪軸10—分度盤(pán)11—定位插銷(xiāo)12—手柄13—分度盤(pán)鎖緊螺釘14—傳動(dòng)軸15—主軸16—回轉(zhuǎn)體17—分度叉分度頭的分度原理當(dāng)手柄12轉(zhuǎn)一周，單頭蝸桿4也轉(zhuǎn)一周，和蝸桿嚙合的40個(gè)齒的蝸輪3轉(zhuǎn)過(guò)一個(gè)齒，即轉(zhuǎn)1/40周，被卡盤(pán)夾持的工件也轉(zhuǎn)1/40周。如果工件作z等分，即每次分度主軸應(yīng)轉(zhuǎn)1/z周，手柄12每次分度應(yīng)轉(zhuǎn)過(guò)的圈數(shù)為：n——工件轉(zhuǎn)過(guò)每一等份時(shí)，分度頭手柄轉(zhuǎn)過(guò)的圈數(shù)；z——工件的等分?jǐn)?shù)?！?-2鏨削用錘子打擊鏨子對(duì)金屬工件進(jìn)行切削加工的方法稱(chēng)為鏨削。鏨削是一種粗加工方法，目前主要用于不便于機(jī)床加工一、鏨削概述或機(jī)床加工不經(jīng)濟(jì)的場(chǎng)合，如去除毛坯上的毛刺、分割材料、鏨削溝槽及油槽等。鏨子一般用非合金工具鋼（T10）鍛成，由頭部、鏨身及切削部分組成。頭部頂端略帶球形，鏨身多呈八棱形，切削部分刃磨成楔形，經(jīng)熱處理使其硬度達(dá)到56~62HRC。二、鏨子1.鏨子的種類(lèi)鏨子的種類(lèi)與用途2.鏨削時(shí)的幾何角度（1）楔角βo鏨子前面與后面之間的夾角稱(chēng)為楔角。楔角越大，強(qiáng)度越高，但阻力也越大。因此，選擇楔角時(shí)應(yīng)在保證強(qiáng)度前提下，盡量取小值。通常鏨削硬鋼或鑄鐵等硬度較高材料時(shí)，取60o～70o；鏨削銅或鋁等軟材料時(shí)，取30o～50o；鏨削中等硬度的材料時(shí)，楔角取50o～60o。（2）后角

αo鏨子后面與切削平面之間的夾角稱(chēng)為后角。后角大小取決于鏨子被握持的方向，其作用是減小后面與切削表面之間的摩擦。后角太大會(huì)使鏨子切入過(guò)深，鏨削困難；后角太小，易使鏨子從切削表面滑出。鏨削時(shí)后角一般取5o～8o為宜。（3）前角

γo鏨子前面與基面之間的夾角稱(chēng)為前角。前角的作用是減小鏨削時(shí)的切屑變形，前角越大，切屑變形越小，切削越省力。由于各幾何角度之間存在βo+αo+γo=的關(guān)系，所以當(dāng)楔角βo和后角αo確定之后，前角γo就自然形成了。三、錘子鉗工常用的錘子又稱(chēng)榔頭，它由錘體、錘柄和倒楔組成。錘體通常用非合金工具鋼鍛成，錘柄用硬而不脆的木材制成，截面為橢圓形。錘子的規(guī)格用錘體的質(zhì)量表示，常用的有0.22kg、0.34kg、0.45kg、0.68kg等幾種。（1）刃磨鏨子時(shí)，應(yīng)使切削刃上各點(diǎn)的楔角一致。（2）工件夾持要牢固，必要時(shí)在工件下面墊一木塊。夾緊時(shí)不得在臺(tái)虎鉗的手柄上施加套管或用錘敲擊手柄，工件盡量裝夾在鉗口的中間位置。四、鏨削的操作要點(diǎn)（3）起鏨時(shí)應(yīng)從工件的邊緣尖角處輕輕地起鏨，將鏨子頭部向下傾斜，先鏨出一小斜面。鏨槽時(shí)必須從正面起鏨，此時(shí)鏨子切削刃要抵緊起鏨位置，鏨子頭部仍向下傾斜，待鏨出一小斜面后，再按正常角度鏨削。尖角起鏨

正面起鏨（4）鏨削時(shí)要保持正確的操作姿勢(shì)，鏨子傾斜角度應(yīng)盡量控制一致，錘擊力要適當(dāng)。（5）當(dāng)鏨削距盡頭約10mm時(shí)，必須調(diào)頭鏨去余下的部分，以防材料崩裂。正確

錯(cuò)誤§3-3鋸削一、鋸削概述用手鋸對(duì)材料或工件進(jìn)行切斷或切槽的加工方法稱(chēng)為鋸削。鋸削是一種粗加工方式，它具有操作方便、簡(jiǎn)單、靈活、不受設(shè)備和場(chǎng)地限制等特點(diǎn)，應(yīng)用廣泛。1.鋸弓固定式

可調(diào)式二、手鋸鋸弓用于安裝并張緊鋸條，有固定式和可調(diào)式兩種?？烧{(diào)式鋸弓可安裝不同長(zhǎng)度規(guī)格的鋸條。手鋸由鋸弓和鋸條兩部分組成。鋸條（全稱(chēng)為手用鋼鋸條）的種類(lèi)較多，按其特性分為全硬型（代號(hào)H）和撓性型（代號(hào)F）兩種類(lèi)型；按使用的材質(zhì)分為碳素結(jié)構(gòu)鋼（代號(hào)D）、非合金工具鋼（代號(hào)T）、合金工具鋼（代號(hào)M）、高速鋼（代號(hào)G）和雙金屬?gòu)?fù)合鋼（代號(hào)Bi）五種類(lèi)型；按結(jié)構(gòu)型式分為單面齒型（代號(hào)A）和雙面齒型（代號(hào)B）兩種。2.鋸條鉗工常用單面全硬型鋸條的結(jié)構(gòu)及各部位名稱(chēng)（1）鋸條的規(guī)格及標(biāo)記鋸條的規(guī)格包括長(zhǎng)度規(guī)格和粗細(xì)規(guī)格兩部分。長(zhǎng)度規(guī)格用兩銷(xiāo)孔中心距表示，鉗工常用長(zhǎng)度為300mm的鋸條；粗細(xì)規(guī)格用25mm長(zhǎng)度內(nèi)的鋸齒數(shù)或用齒距表示。手用鋼鋸條GB/T14764—2008HTA300×12×1.0的含義為：全硬型、非合金工具鋼、單面齒型、長(zhǎng)度300mm、寬度12mm、齒距1.0mm的鋼鋸條。鋸條的規(guī)格及基本尺寸（2）鋸條的分齒形式。鋸條的分齒是將鋸齒從鋸條兩側(cè)凸出以提供鋸切間隙。鋸條分齒的目的是減小鋸縫對(duì)鋸條的摩擦，使鋸條在鋸削時(shí)不被鋸縫夾住或折斷，以確保鋸削順利進(jìn)行。鋸條的分齒形式有交叉形和波浪形兩種交叉形

波浪形（3）鋸齒的幾何參數(shù)鋸齒的幾何角度鋸齒的幾何參數(shù)（1）工件夾持要牢靠，同時(shí)應(yīng)防止工件被夾變形或夾壞已加工表面。（2）合理選擇鋸條的粗細(xì)規(guī)格。通常應(yīng)根據(jù)材料的軟硬和切面薄厚薄來(lái)選用，鋸削軟材料或切面較大的工件時(shí)，應(yīng)選用齒距較大的鋸條；鋸削硬材料或切面較小的工件時(shí)，則應(yīng)選用齒距較小的鋸條；三、鋸削的操作要點(diǎn)（3）鋸條的安裝應(yīng)正確（齒面朝前），松緊要適當(dāng)。（4）鋸削姿勢(shì)要正確，壓力和速度應(yīng)適當(dāng)。一般鋸削速度為40次/min左右。正確

錯(cuò)誤（5）選擇正確的起鋸方法。起鋸有遠(yuǎn)起鋸（從工件遠(yuǎn)離操作者身體的一端起鋸）和近起鋸兩種方法。為避免鋸齒卡住或崩裂，一般情況下采用遠(yuǎn)起鋸較好。無(wú)論用哪一種起鋸方法，起鋸角度都不要超過(guò)15°。遠(yuǎn)起鋸近起鋸§3-4銼削一、銼削概述銼削用銼刀對(duì)工件進(jìn)行切削加工，使工件達(dá)到所要求的尺寸、形狀和表面粗糙度值的操作方法稱(chēng)為銼削。銼削尺寸精度可達(dá)0.01mm，表面粗糙度值可達(dá)Ra0.8μm。二、銼刀1.銼刀的構(gòu)造銼刀由非合金工具鋼T12

或T13

制成，它由銼身和銼柄兩部分組成。銼刀面是銼刀的主要工作面，主銼紋起主要切削作用，輔銼紋起分屑作用；銼刀邊分有齒和無(wú)齒兩種。

雙齒紋銼刀上有大量銼齒紋，按銼齒紋的排列方式分單齒紋和雙齒紋兩種，銼刀邊一般做成單齒紋。單齒紋一般采用銑齒加工，雙齒紋采用剁齒加工。

單齒紋2.銼刀的種類(lèi)銼刀的分類(lèi)、特點(diǎn)及應(yīng)用銼刀的種類(lèi)很多，按用途不同，銼刀可分為普通銼、整形銼（什錦銼）和異形銼三類(lèi)。3.普通銼刀的規(guī)格普通銼刀的規(guī)格包括尺寸規(guī)格和銼紋的粗細(xì)規(guī)格。對(duì)于尺寸規(guī)格來(lái)說(shuō)，圓銼刀以其斷面直徑為尺寸規(guī)格，方銼刀以其斷面邊長(zhǎng)為尺寸規(guī)格，其他銼刀以銼身長(zhǎng)度為尺寸規(guī)格。銼紋的粗細(xì)規(guī)格是以銼刀每10mm軸向長(zhǎng)度內(nèi)主銼紋的條數(shù)來(lái)表示，共分為1～5號(hào)。普通銼刀的銼紋參數(shù)4.銼刀的選擇銼刀的選擇是否合理，直接影響銼削的質(zhì)量、效率以及銼刀的使用壽命。通常應(yīng)根據(jù)工件表面形狀、尺寸大小、材料性質(zhì)、加工余量大小以及加工精度和表面粗糙度要求的高低來(lái)選用。圓銼

半圓銼

菱形銼

刀口銼銼刀斷面形狀及尺寸應(yīng)與工件被加工表面形狀和尺寸相適應(yīng)。平銼

方銼

三角銼

銼刀齒紋粗細(xì)規(guī)格的選擇銼削銅、鋁等軟金屬及余量大、精度低、粗糙度要求不高的工件，選用較粗齒紋；銼削鋼、鑄鐵等較硬金屬及余量小、精度和粗糙度要求較高的工件，選用細(xì)齒紋。常用的基本銼削方法三、銼削基本方法（1）銼削時(shí)要保持正確的操作姿勢(shì)和銼削速度。（2）銼削時(shí)兩手用力要平衡，回程時(shí)不要施加壓力，以減少銼齒的磨損。（3）粗加工時(shí)，應(yīng)充分使用銼刀的有效全長(zhǎng)，既提高銼削效率，又可避免銼齒局部磨損。四、銼削的操作要點(diǎn)§3-5刮削一、刮削概述用刮刀刮除工件表面薄層的加工方法稱(chēng)為刮削。刮削原理是在工件或校準(zhǔn)工具上涂一層顯示劑，經(jīng)研點(diǎn)使工件上較高的部位顯示出來(lái)，然后用刮刀刮去較高部分的金屬層。經(jīng)反復(fù)研點(diǎn)和刮削，使工件表面達(dá)到所要求的尺寸和幾何精度。刮削的特點(diǎn)：刮削加工后的工件表面，由于多次反復(fù)地受到刮刀的推擠和壓光作用，其表面組織變得比原來(lái)緊密，并能獲得很高的尺寸精度、幾何精度、接觸精度和很小的表面粗糙度值。刮削可使運(yùn)動(dòng)部件的接觸面改善存油條件，減小摩擦。同時(shí)具有切削量小、切削力小、產(chǎn)生熱量少、裝夾變形小等特點(diǎn)。二、刮削余量刮削余量太大，則勞動(dòng)強(qiáng)度大，生產(chǎn)效率低；余量太小，則上道工序刀痕不能去除。一般為0.05～0.4mm。刮削余量常用刮削工具的特點(diǎn)及應(yīng)用三、刮削工具四、刮削接觸精度的檢查刮削接觸精度常用25mm×25mm正方形方框內(nèi)的研點(diǎn)（接觸點(diǎn)）數(shù)來(lái)檢驗(yàn)，研點(diǎn)的數(shù)目越多，接觸精度越高。各種平面接觸精度研點(diǎn)數(shù)的要求滑動(dòng)軸承研點(diǎn)數(shù)的要求五、刮削方法及工藝平面刮削的方法及工藝要求1.平面刮削2.曲面刮削研點(diǎn)

刮削軸瓦研點(diǎn)時(shí)，應(yīng)根據(jù)軸承的工作情況合理分布，以獲得良好的工作效果。在軸承長(zhǎng)度方向上，中間研點(diǎn)可以少些；在軸承圓周方向上，受力大的部位，應(yīng)該刮成較密的貼合點(diǎn)，以減少磨損，使軸承在負(fù)荷情況下保持其幾何精度。3.原始平板刮削原始平板刮削通常采用的是漸進(jìn)法，即不用標(biāo)準(zhǔn)平板研點(diǎn)，而是以三塊或三塊以上平板依次循環(huán)互研互刮，直至達(dá)到所要求的精度。（1）原始平板刮削方法先將三塊平板編號(hào)，粗刮去除機(jī)械加工刀痕，再按以下步驟進(jìn)行循環(huán)刮削。第一步：A與B平板互研互刮，使A、B平板貼合，再以A平板為基準(zhǔn)，與C平板互研，單刮C平板，使A、C平板貼合，然后B、C平板互研互刮，這時(shí)B和C平板的平面度誤差略有減小。第二步：在B與C平板互研互刮的基礎(chǔ)上，再以B平板為基準(zhǔn)，與A平板互研，單刮A平板，然后C、A平板互研互刮，這時(shí)C和A平板的平面度誤差有所減小。第三步：在C與A平板互研互刮的基礎(chǔ)上，再以C平板為基準(zhǔn)，與B平板互研，單刮B平板，然后A、B平板互研互刮，這時(shí)A和B平板的平面度誤差又進(jìn)一步減小。（2）原始平板研點(diǎn)方法粗刮和細(xì)刮時(shí)，可用正研法（沿平板縱向和橫向研點(diǎn)），以消除縱橫起伏誤差。當(dāng)進(jìn)入精刮后，應(yīng)采用對(duì)角研法（沿平板對(duì)角線(xiàn)方向研點(diǎn)），以消除平面的扭曲誤差。直至任取兩塊平板，不論是采用直研還是對(duì)角研都能達(dá)到所要求的精度為止。鑄鐵平板精確度要求§3-6研磨用研磨工具（研具）和研磨劑從工件表面上研去一層極薄金屬層的精加工方法稱(chēng)為研磨。一、研磨特點(diǎn)（1）研磨操作方法簡(jiǎn)單，不需復(fù)雜設(shè)備，但加工效率較低。（2）在研磨過(guò)程中，研磨劑中的磨粒被壓嵌在研具表面上，形成無(wú)數(shù)切削刃。由于研具和工件的相對(duì)運(yùn)動(dòng)，因而對(duì)工件產(chǎn)生微量的切削作用。借助于研具的精確型面，可使研磨后的工件獲得精確的尺寸、形狀和極小的表面粗糙度值。（3）經(jīng)研磨后的零件能提高表面的耐磨性、抗腐蝕性及疲勞強(qiáng)度，從而延長(zhǎng)零件的使用壽命。研磨是微量切削，因此，研磨余量不能太大，否則會(huì)使研磨時(shí)間增加，并縮短研具的使用壽命，一般在0.005～0.03mm比較合適。研磨余量的大小應(yīng)根據(jù)工件尺寸大小和精度要求有所不同，有時(shí)研磨余量就留在工件的公差之內(nèi)。二、研磨余量三、研具在研磨加工中，研具必須具備兩條基本要求：一是研具材料要容易嵌入磨料；二是研具要能較長(zhǎng)時(shí)間地保持幾何形狀精度。所以，研具材料的硬度應(yīng)比被研磨工件低，組織要細(xì)致均勻，具有較高的耐磨性、穩(wěn)定性以及有較好的嵌存磨料的性能。1.研具材料常用研具材料的特點(diǎn)及應(yīng)用2.研具的類(lèi)型常用研具的類(lèi)型、特點(diǎn)及應(yīng)用四、研磨劑1.磨料磨料在研磨中起切削作用，研磨效率、研磨精度與選用磨料的種類(lèi)和粒度有密切的關(guān)系。磨料按來(lái)源分為天然磨料和人造磨料