注塑模具制度規(guī)范一、概述

注塑模具制度規(guī)范是確保模具設計、制造、使用和維護過程中質(zhì)量與效率的重要指導文件。本規(guī)范旨在通過標準化流程和操作要求，降低生產(chǎn)風險，延長模具使用壽命，提升產(chǎn)品一致性。規(guī)范內(nèi)容涵蓋模具設計、材料選擇、加工工藝、裝配檢驗、使用維護及報廢處理等環(huán)節(jié)，適用于所有注塑模具相關從業(yè)人員。

二、模具設計規(guī)范

（一）設計依據(jù)

1.按照產(chǎn)品圖紙和材料特性進行設計，確保模具結(jié)構(gòu)滿足生產(chǎn)需求。

2.參考行業(yè)標準（如ISO、ANSI等），但需根據(jù)實際生產(chǎn)條件進行調(diào)整。

3.考慮模具壽命要求，通常大型模具壽命應不低于500,000次循環(huán)，小型模具不低于200,000次循環(huán)。

（二）關鍵設計要點

1.模具分型面選擇：優(yōu)先選擇產(chǎn)品輪廓變化較大的位置，減少飛邊和溢料風險。

2.頂出系統(tǒng)設計：頂針布局應均勻分布，避免產(chǎn)品變形，頂出力需控制在10-20N/mm2范圍內(nèi)。

3.冷卻系統(tǒng)設計：水路排布需覆蓋型腔熱節(jié)區(qū)域，水路間距控制在50-100mm，確保冷卻均勻。

（三）材料選擇標準

1.動模和定模常用材料：P20、718、H13等模具鋼，根據(jù)硬度要求選擇（40-50HRC）。

2.頂針材料：SKD11或SKD61，表面硬度需達到55-60HRC。

3.螺釘及緊固件：采用不銹鋼或高強度碳鋼，螺紋需進行防松處理。

三、模具制造工藝規(guī)范

（一）機械加工要求

1.銑削精度：型腔尺寸公差控制在±0.05mm，表面粗糙度Ra≤1.6μm。

2.電火花加工（EDM）：間隙值設定為0.02-0.04mm，加工后型腔表面粗糙度Ra≤3.2μm。

3.線切割加工：放電間隙控制在0.01-0.02mm，確保模具邊緣鋒利。

（二）熱處理工藝

1.淬火溫度：P20鋼淬火溫度為840-860℃，冷卻介質(zhì)為油或水霧。

2.回火溫度：首次回火溫度460-480℃，保溫2-3小時，硬度穩(wěn)定在45-50HRC。

3.硬度檢測：使用洛氏硬度計進行抽檢，不合格需重新處理。

（三）裝配與調(diào)試

1.裝配順序：先安裝動模部分，再固定定模，最后安裝頂出系統(tǒng)。

2.密封性測試：用壓縮空氣檢查分型面及水路密封，無泄漏方可使用。

3.試模要求：生產(chǎn)前需進行至少3次空壓測試，確認無干涉后投入量產(chǎn)。

四、模具使用與維護規(guī)范

（一）日常操作要點

1.開機前檢查：確認頂出桿、導柱等部件無松動，潤滑系統(tǒng)工作正常。

2.生產(chǎn)過程中：定期觀察產(chǎn)品尺寸變化，發(fā)現(xiàn)異常立即停機調(diào)整。

3.停機處理：連續(xù)生產(chǎn)超過8小時需進行冷卻系統(tǒng)沖洗，防止腐蝕。

（二）維護保養(yǎng)流程

1.清潔標準：每次使用后清除型腔殘留物，使用酒精或?qū)Ｓ们逑磩?/p>

2.潤滑要求：每月對滑動部位（如導柱、導套）加注高溫潤滑脂。

3.跟蹤記錄：建立模具維護日志，記錄使用次數(shù)、維修時間及更換部件。

（三）故障排查方法

1.產(chǎn)品飛邊：檢查分型面間隙，調(diào)整鎖模力（通常在800-1200kN范圍內(nèi)）。

2.產(chǎn)品變形：分析頂出力度或冷卻不均問題，重新校準頂針壓力分布。

3.型腔磨損：磨損量超過0.1mm需進行電火花修復或更換模具。

五、模具報廢處理規(guī)范

（一）報廢標準

1.型腔深度磨損超過原尺寸的20%。

2.關鍵部件（如斜頂、滑塊）斷裂或變形。

3.無法通過修復滿足產(chǎn)品尺寸公差要求。

（二）報廢流程

1.填寫報廢申請單，注明模具編號、使用時長及報廢原因。

2.由技術(shù)部門評估確認，無需修復部件直接報廢。

3.可修復部件送至機加工車間進行改造，符合標準后重新投入使用。

（三）殘值處理

1.拆解有價值的零件（如鋼材、標準件）進行庫存管理。

2.廢棄部分需分類回收，符合環(huán)保要求。

3.建立模具殘值臺賬，記錄處置時間及金額。

六、附則

1.本規(guī)范適用于公司所有注塑模具生產(chǎn)與使用環(huán)節(jié)，自發(fā)布之日起執(zhí)行。

2.各部門需定期組織制度培訓，確保人員掌握操作要點。

3.本規(guī)范由技術(shù)部負責解釋，每年修訂一次。

一、概述

注塑模具制度規(guī)范是確保模具設計、制造、使用和維護過程中質(zhì)量與效率的重要指導文件。本規(guī)范旨在通過標準化流程和操作要求，降低生產(chǎn)風險，延長模具使用壽命，提升產(chǎn)品一致性。規(guī)范內(nèi)容涵蓋模具設計、材料選擇、加工工藝、裝配檢驗、使用維護及報廢處理等環(huán)節(jié)，適用于所有注塑模具相關從業(yè)人員。建立并執(zhí)行此規(guī)范有助于優(yōu)化生產(chǎn)流程，減少浪費，提高整體運營效益。

二、模具設計規(guī)范

（一）設計依據(jù)

1.按照產(chǎn)品圖紙和材料特性進行設計，確保模具結(jié)構(gòu)滿足生產(chǎn)需求。設計時應充分考慮產(chǎn)品的幾何形狀、壁厚均勻性及公差要求，避免因設計缺陷導致成型困難。

2.參考行業(yè)標準（如ISO、ANSI等），但需根據(jù)實際生產(chǎn)條件進行調(diào)整。行業(yè)標準的參考旨在確保模具設計的合理性和通用性，但最終設計必須結(jié)合企業(yè)實際設備能力和工藝水平進行優(yōu)化。

3.考慮模具壽命要求，通常大型模具壽命應不低于500,000次循環(huán)，小型模具不低于200,000次循環(huán)。模具壽命直接影響生產(chǎn)成本，設計時應通過優(yōu)化結(jié)構(gòu)減少應力集中，延長易損部位的使用周期。

（二）關鍵設計要點

1.模具分型面選擇：優(yōu)先選擇產(chǎn)品輪廓變化較大的位置，減少飛邊和溢料風險。分型面的選擇應綜合考慮脫模便利性、排氣效果及模具強度，必要時可設置斜度以利于頂出。

2.頂出系統(tǒng)設計：頂針布局應均勻分布，避免產(chǎn)品變形，頂出力需控制在10-20N/mm2范圍內(nèi)。頂出系統(tǒng)設計應確保產(chǎn)品完整取出，同時避免因頂出力度過大導致產(chǎn)品表面損傷或結(jié)構(gòu)破壞。

3.冷卻系統(tǒng)設計：水路排布需覆蓋型腔熱節(jié)區(qū)域，水路間距控制在50-100mm，確保冷卻均勻。冷卻系統(tǒng)的效率直接影響制品質(zhì)量，設計時應避免水路與頂出系統(tǒng)沖突，并預留足夠的檢修空間。

（三）材料選擇標準

1.動模和定模常用材料：P20、718、H13等模具鋼，根據(jù)硬度要求選擇（40-50HRC）。P20鋼具有良好的綜合性能，適合大多數(shù)中等精度要求的模具；718鋼韌性較好，適用于大型或復雜結(jié)構(gòu)模具；H13鋼硬度高，耐磨性好，適合高要求或長期使用的模具。

2.頂針材料：SKD11或SKD61，表面硬度需達到55-60HRC。頂針材料的選擇需兼顧強度和硬度，SKD11淬透性好，適合高速沖壓；SKD61則兼具高硬度和良好韌性，適用于大型頂針。

3.螺釘及緊固件：采用不銹鋼或高強度碳鋼，螺紋需進行防松處理。緊固件的選擇應與模具整體材料匹配，避免電化學腐蝕，同時采用防松措施（如鎖緊螺母）確保裝配穩(wěn)定性。

三、模具制造工藝規(guī)范

（一）機械加工要求

1.銑削精度：型腔尺寸公差控制在±0.05mm，表面粗糙度Ra≤1.6μm。銑削加工是模具制造的基礎工序，精度和表面質(zhì)量直接影響最終制品的成型效果，需使用高精度數(shù)控機床并采用合適的刀具參數(shù)。

2.電火花加工（EDM）：間隙值設定為0.02-0.04mm，加工后型腔表面粗糙度Ra≤3.2μm。電火花加工適用于硬質(zhì)材料和復雜型腔，加工過程中需嚴格控制參數(shù)以減少表面白層和拉傷。

3.線切割加工：放電間隙控制在0.01-0.02mm，確保模具邊緣鋒利。線切割用于加工細小結(jié)構(gòu)或高精度部位，切割后需進行去毛刺和拋光處理。

（二）熱處理工藝

1.淬火溫度：P20鋼淬火溫度為840-860℃，冷卻介質(zhì)為油或水霧。淬火溫度直接影響鋼材的硬度和韌性，需根據(jù)具體要求選擇合適的溫度范圍，并配合快速冷卻介質(zhì)防止變形。

2.回火溫度：首次回火溫度460-480℃，保溫2-3小時，硬度穩(wěn)定在45-50HRC。回火目的是消除淬火應力，回火溫度和時間需精確控制，避免硬度不足或過度軟化。

3.硬度檢測：使用洛氏硬度計進行抽檢，不合格需重新處理。硬度檢測應在熱處理后立即進行，確保每批次模具材料均符合設計要求。

（三）裝配與調(diào)試

1.裝配順序：先安裝動模部分，再固定定模，最后安裝頂出系統(tǒng)。裝配順序需遵循模具結(jié)構(gòu)特點，避免在后續(xù)工序中損壞已加工表面。

2.密封性測試：用壓縮空氣檢查分型面及水路密封，無泄漏方可使用。密封性測試是確保模具成型質(zhì)量的關鍵步驟，泄漏可能導致產(chǎn)品尺寸不穩(wěn)定或成型失敗。

3.試模要求：生產(chǎn)前需進行至少3次空壓測試，確認無干涉后投入量產(chǎn)。試模階段需逐步增加生產(chǎn)次數(shù)，觀察模具狀態(tài)并及時調(diào)整參數(shù)，確保長期穩(wěn)定運行。

四、模具使用與維護規(guī)范

（一）日常操作要點

1.開機前檢查：確認頂出桿、導柱等部件無松動，潤滑系統(tǒng)工作正常。開機前檢查是預防故障的重要環(huán)節(jié)，需重點關注關鍵運動部件的潤滑和配合間隙。

2.生產(chǎn)過程中：定期觀察產(chǎn)品尺寸變化，發(fā)現(xiàn)異常立即停機調(diào)整。生產(chǎn)過程中需使用測量工具（如卡尺、三坐標測量儀）監(jiān)控制品質(zhì)量，確保符合公差要求。

3.停機處理：連續(xù)生產(chǎn)超過8小時需進行冷卻系統(tǒng)沖洗，防止腐蝕。長時間停機前需釋放模具內(nèi)應力，避免因殘余應力導致開裂。

（二）維護保養(yǎng)流程

1.清潔標準：每次使用后清除型腔殘留物，使用酒精或?qū)Ｓ们逑磩?。殘留物可能影響制品質(zhì)量或損壞模具表面，需徹底清潔并干燥。

2.潤滑要求：每月對滑動部位（如導柱、導套）加注高溫潤滑脂。潤滑不足會導致摩擦增大，甚至卡死，需根據(jù)使用頻率調(diào)整潤滑周期。

3.跟蹤記錄：建立模具維護日志，記錄使用次數(shù)、維修時間及更換部件。維護日志有助于分析模具壽命和故障模式，為設計改進提供數(shù)據(jù)支持。

（三）故障排查方法

1.產(chǎn)品飛邊：檢查分型面間隙，調(diào)整鎖模力（通常在800-1200kN范圍內(nèi)）。飛邊是常見的成型缺陷，需通過調(diào)整分型面或鎖模力解決，但調(diào)整量需逐步進行，避免過度影響其他部件。

2.產(chǎn)品變形：分析頂出力度或冷卻不均問題，重新校準頂針壓力分布。產(chǎn)品變形可能由多種因素引起，需系統(tǒng)排查頂出系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)及成型參數(shù)。

3.型腔磨損：磨損量超過0.1mm需進行電火花修復或更換模具。型腔磨損是模具老化的正?，F(xiàn)象，修復時需注意保持原有尺寸精度，避免過度加工。

五、模具報廢處理規(guī)范

（一）報廢標準

1.型腔深度磨損超過原尺寸的20%。型腔磨損至一定程度后，即使修復也無法滿足產(chǎn)品精度要求，此時應考慮報廢更換。

2.關鍵部件（如斜頂、滑塊）斷裂或變形。關鍵部件的失效會導致模具完全無法使用，需立即報廢并分析原因。

3.無法通過修復滿足產(chǎn)品尺寸公差要求。修復后的模具需重新檢驗，若仍不達標則應報廢。

（二）報廢流程

1.填寫報廢申請單，注明模具編號、使用時長及報廢原因。報廢流程需規(guī)范記錄，以便后續(xù)分析模具使用壽命和成本效益。

2.由技術(shù)部門評估確認，無需修復部件直接報廢。技術(shù)部門的評估應基于專業(yè)知識和檢測數(shù)據(jù)，確保決策科學合理。

3.可修復部件送至機加工車間進行改造，符合標準后重新投入使用。對于部分磨損的模具，可通過修復延長使用壽命，但需評估修復成本和效益。

（三）殘值處理

1.拆解有價值的零件（如鋼材、標準件）進行庫存管理。報廢模具中仍可使用的零件（如鋼材、頂針）應回收再利用，降低原材料成本。

2.廢棄部分需分類回收，符合環(huán)保要求。報廢模具的處理需遵守環(huán)保法規(guī)，避免污染環(huán)境。

3.建立模具殘值臺賬，記錄處置時間及金額。殘值管理有助于評估模具的經(jīng)濟性，為未來采購提供參考。

六、附則

1.本規(guī)范適用于公司所有注塑模具生產(chǎn)與使用環(huán)節(jié)，自發(fā)布之日起執(zhí)行。規(guī)范的執(zhí)行需覆蓋所有相關部門，確保操作標準化。

2.各部門需定期組織制度培訓，確保人員掌握操作要點。培訓內(nèi)容應包括設計、制造、使用、維護等全流程，提升人員技能水平。

3.本規(guī)范由技術(shù)部負責解釋，每年修訂一次。規(guī)范的修訂需基于實際應用反饋和技術(shù)發(fā)展，確保持續(xù)優(yōu)化。

一、概述

注塑模具制度規(guī)范是確保模具設計、制造、使用和維護過程中質(zhì)量與效率的重要指導文件。本規(guī)范旨在通過標準化流程和操作要求，降低生產(chǎn)風險，延長模具使用壽命，提升產(chǎn)品一致性。規(guī)范內(nèi)容涵蓋模具設計、材料選擇、加工工藝、裝配檢驗、使用維護及報廢處理等環(huán)節(jié)，適用于所有注塑模具相關從業(yè)人員。

二、模具設計規(guī)范

（一）設計依據(jù)

1.按照產(chǎn)品圖紙和材料特性進行設計，確保模具結(jié)構(gòu)滿足生產(chǎn)需求。

2.參考行業(yè)標準（如ISO、ANSI等），但需根據(jù)實際生產(chǎn)條件進行調(diào)整。

3.考慮模具壽命要求，通常大型模具壽命應不低于500,000次循環(huán)，小型模具不低于200,000次循環(huán)。

（二）關鍵設計要點

1.模具分型面選擇：優(yōu)先選擇產(chǎn)品輪廓變化較大的位置，減少飛邊和溢料風險。

2.頂出系統(tǒng)設計：頂針布局應均勻分布，避免產(chǎn)品變形，頂出力需控制在10-20N/mm2范圍內(nèi)。

3.冷卻系統(tǒng)設計：水路排布需覆蓋型腔熱節(jié)區(qū)域，水路間距控制在50-100mm，確保冷卻均勻。

（三）材料選擇標準

1.動模和定模常用材料：P20、718、H13等模具鋼，根據(jù)硬度要求選擇（40-50HRC）。

2.頂針材料：SKD11或SKD61，表面硬度需達到55-60HRC。

3.螺釘及緊固件：采用不銹鋼或高強度碳鋼，螺紋需進行防松處理。

三、模具制造工藝規(guī)范

（一）機械加工要求

1.銑削精度：型腔尺寸公差控制在±0.05mm，表面粗糙度Ra≤1.6μm。

2.電火花加工（EDM）：間隙值設定為0.02-0.04mm，加工后型腔表面粗糙度Ra≤3.2μm。

3.線切割加工：放電間隙控制在0.01-0.02mm，確保模具邊緣鋒利。

（二）熱處理工藝

1.淬火溫度：P20鋼淬火溫度為840-860℃，冷卻介質(zhì)為油或水霧。

2.回火溫度：首次回火溫度460-480℃，保溫2-3小時，硬度穩(wěn)定在45-50HRC。

3.硬度檢測：使用洛氏硬度計進行抽檢，不合格需重新處理。

（三）裝配與調(diào)試

1.裝配順序：先安裝動模部分，再固定定模，最后安裝頂出系統(tǒng)。

2.密封性測試：用壓縮空氣檢查分型面及水路密封，無泄漏方可使用。

3.試模要求：生產(chǎn)前需進行至少3次空壓測試，確認無干涉后投入量產(chǎn)。

四、模具使用與維護規(guī)范

（一）日常操作要點

1.開機前檢查：確認頂出桿、導柱等部件無松動，潤滑系統(tǒng)工作正常。

2.生產(chǎn)過程中：定期觀察產(chǎn)品尺寸變化，發(fā)現(xiàn)異常立即停機調(diào)整。

3.停機處理：連續(xù)生產(chǎn)超過8小時需進行冷卻系統(tǒng)沖洗，防止腐蝕。

（二）維護保養(yǎng)流程

1.清潔標準：每次使用后清除型腔殘留物，使用酒精或?qū)Ｓ们逑磩?/p>

2.潤滑要求：每月對滑動部位（如導柱、導套）加注高溫潤滑脂。

3.跟蹤記錄：建立模具維護日志，記錄使用次數(shù)、維修時間及更換部件。

（三）故障排查方法

1.產(chǎn)品飛邊：檢查分型面間隙，調(diào)整鎖模力（通常在800-1200kN范圍內(nèi)）。

2.產(chǎn)品變形：分析頂出力度或冷卻不均問題，重新校準頂針壓力分布。

3.型腔磨損：磨損量超過0.1mm需進行電火花修復或更換模具。

五、模具報廢處理規(guī)范

（一）報廢標準

1.型腔深度磨損超過原尺寸的20%。

2.關鍵部件（如斜頂、滑塊）斷裂或變形。

3.無法通過修復滿足產(chǎn)品尺寸公差要求。

（二）報廢流程

1.填寫報廢申請單，注明模具編號、使用時長及報廢原因。

2.由技術(shù)部門評估確認，無需修復部件直接報廢。

3.可修復部件送至機加工車間進行改造，符合標準后重新投入使用。

（三）殘值處理

1.拆解有價值的零件（如鋼材、標準件）進行庫存管理。

2.廢棄部分需分類回收，符合環(huán)保要求。

3.建立模具殘值臺賬，記錄處置時間及金額。

六、附則

1.本規(guī)范適用于公司所有注塑模具生產(chǎn)與使用環(huán)節(jié)，自發(fā)布之日起執(zhí)行。

2.各部門需定期組織制度培訓，確保人員掌握操作要點。

3.本規(guī)范由技術(shù)部負責解釋，每年修訂一次。

一、概述

注塑模具制度規(guī)范是確保模具設計、制造、使用和維護過程中質(zhì)量與效率的重要指導文件。本規(guī)范旨在通過標準化流程和操作要求，降低生產(chǎn)風險，延長模具使用壽命，提升產(chǎn)品一致性。規(guī)范內(nèi)容涵蓋模具設計、材料選擇、加工工藝、裝配檢驗、使用維護及報廢處理等環(huán)節(jié)，適用于所有注塑模具相關從業(yè)人員。建立并執(zhí)行此規(guī)范有助于優(yōu)化生產(chǎn)流程，減少浪費，提高整體運營效益。

二、模具設計規(guī)范

（一）設計依據(jù)

1.按照產(chǎn)品圖紙和材料特性進行設計，確保模具結(jié)構(gòu)滿足生產(chǎn)需求。設計時應充分考慮產(chǎn)品的幾何形狀、壁厚均勻性及公差要求，避免因設計缺陷導致成型困難。

2.參考行業(yè)標準（如ISO、ANSI等），但需根據(jù)實際生產(chǎn)條件進行調(diào)整。行業(yè)標準的參考旨在確保模具設計的合理性和通用性，但最終設計必須結(jié)合企業(yè)實際設備能力和工藝水平進行優(yōu)化。

3.考慮模具壽命要求，通常大型模具壽命應不低于500,000次循環(huán)，小型模具不低于200,000次循環(huán)。模具壽命直接影響生產(chǎn)成本，設計時應通過優(yōu)化結(jié)構(gòu)減少應力集中，延長易損部位的使用周期。

（二）關鍵設計要點

1.模具分型面選擇：優(yōu)先選擇產(chǎn)品輪廓變化較大的位置，減少飛邊和溢料風險。分型面的選擇應綜合考慮脫模便利性、排氣效果及模具強度，必要時可設置斜度以利于頂出。

2.頂出系統(tǒng)設計：頂針布局應均勻分布，避免產(chǎn)品變形，頂出力需控制在10-20N/mm2范圍內(nèi)。頂出系統(tǒng)設計應確保產(chǎn)品完整取出，同時避免因頂出力度過大導致產(chǎn)品表面損傷或結(jié)構(gòu)破壞。

3.冷卻系統(tǒng)設計：水路排布需覆蓋型腔熱節(jié)區(qū)域，水路間距控制在50-100mm，確保冷卻均勻。冷卻系統(tǒng)的效率直接影響制品質(zhì)量，設計時應避免水路與頂出系統(tǒng)沖突，并預留足夠的檢修空間。

（三）材料選擇標準

1.動模和定模常用材料：P20、718、H13等模具鋼，根據(jù)硬度要求選擇（40-50HRC）。P20鋼具有良好的綜合性能，適合大多數(shù)中等精度要求的模具；718鋼韌性較好，適用于大型或復雜結(jié)構(gòu)模具；H13鋼硬度高，耐磨性好，適合高要求或長期使用的模具。

2.頂針材料：SKD11或SKD61，表面硬度需達到55-60HRC。頂針材料的選擇需兼顧強度和硬度，SKD11淬透性好，適合高速沖壓；SKD61則兼具高硬度和良好韌性，適用于大型頂針。

3.螺釘及緊固件：采用不銹鋼或高強度碳鋼，螺紋需進行防松處理。緊固件的選擇應與模具整體材料匹配，避免電化學腐蝕，同時采用防松措施（如鎖緊螺母）確保裝配穩(wěn)定性。

三、模具制造工藝規(guī)范

（一）機械加工要求

1.銑削精度：型腔尺寸公差控制在±0.05mm，表面粗糙度Ra≤1.6μm。銑削加工是模具制造的基礎工序，精度和表面質(zhì)量直接影響最終制品的成型效果，需使用高精度數(shù)控機床并采用合適的刀具參數(shù)。

2.電火花加工（EDM）：間隙值設定為0.02-0.04mm，加工后型腔表面粗糙度Ra≤3.2μm。電火花加工適用于硬質(zhì)材料和復雜型腔，加工過程中需嚴格控制參數(shù)以減少表面白層和拉傷。

3.線切割加工：放電間隙控制在0.01-0.02mm，確保模具邊緣鋒利。線切割用于加工細小結(jié)構(gòu)或高精度部位，切割后需進行去毛刺和拋光處理。

（二）熱處理工藝

1.淬火溫度：P20鋼淬火溫度為840-860℃，冷卻介質(zhì)為油或水霧。淬火溫度直接影響鋼材的硬度和韌性，需根據(jù)具體要求選擇合適的溫度范圍，并配合快速冷卻介質(zhì)防止變形。

2.回火溫度：首次回火溫度460-480℃，保溫2-3小時，硬度穩(wěn)定在45-50HRC?；鼗鹉康氖窍慊饝?，回火溫度和時間需精確控制，避免硬度不足或過度軟化。

3.硬度檢測：使用洛氏硬度計進行抽檢，不合格需重新處理。硬度檢測應在熱處理后立即進行，確保每批次模具材料均符合設計要求。

（三）裝配與調(diào)試

1.裝配順序：先安裝動模部分，再固定定模，最后安裝頂出系統(tǒng)。裝配順序需遵循模具結(jié)構(gòu)特點，避免在后續(xù)工序中損壞已加工表面。

2.密封性測試：用壓縮空氣檢查分型面及水路密封，無泄漏方可使用。密封性測試是確保模具成型質(zhì)量的關鍵步驟，泄漏可能導致產(chǎn)品尺寸不穩(wěn)定或成型失敗。

3.試模要求：生產(chǎn)前需進行至少3次空壓測試，確認無干涉后投入量產(chǎn)。試模階段需逐步增加生產(chǎn)次數(shù)，觀察模具狀態(tài)并及時調(diào)整參數(shù)，確保長期穩(wěn)定運行。

四、模具使用與維護規(guī)范

（一）日常操作要點

1.開機前檢查：確認頂出桿、導柱等部件無松動，潤滑系統(tǒng)工作正常。開機前檢查是預防故障的重要環(huán)節(jié)，需重點關注關鍵運動部件的潤滑和配合間隙。

2.生產(chǎn)過程中：定期觀察產(chǎn)品尺寸變化，發(fā)現(xiàn)異常立即停機調(diào)整。生產(chǎn)過程中需使用測量工具（如卡尺、三坐標測量儀）監(jiān)控制品質(zhì)量，確保符合公差要求。

3.停機處理：連續(xù)生產(chǎn)超過8小時需進行冷卻系統(tǒng)沖洗，防止腐蝕。長時間停機前需釋放模具內(nèi)應力，避免因殘余應力導致開裂。

（二）維護保養(yǎng)流程

1.清潔標準：每次使用后清除型腔殘留物，使用酒精或?qū)Ｓ们逑磩?。殘留物可能影響制品質(zhì)量或損壞模具表面，需徹底清潔并干燥。

2.潤滑要求：每月對滑動部位（如導柱、導套）加注高溫潤滑脂。潤滑不足會導致摩擦增大，甚至卡死，需根據(jù)使用頻率調(diào)整潤滑周期。

3.跟蹤記錄：建立模具維護日志，記錄使用次數(shù)、維修時間及更換部件。維護日志有助于分