2025年數(shù)控銑工中級考試重點一、選擇題（每題2分，共20題）1.數(shù)控銑床加工前，必須進行哪些準(zhǔn)備工作？A.檢查機床潤滑系統(tǒng)B.校準(zhǔn)刀具長度補償C.清理工作臺面D.以上都是2.G00與G01指令的主要區(qū)別是什么？A.G00是快速定位，G01是線性插補B.G00運動速度更快C.G00不需要刀具半徑補償D.以上都對3.切削用量中，對刀具磨損影響最大的是？A.進給速度B.主軸轉(zhuǎn)速C.切削深度D.切削寬度4.數(shù)控銑削中，使用立銑刀加工島嶼輪廓時，應(yīng)采用什么切削方向？A.順銑B.逆銑C.任意方向D.以上都可以5.編寫加工程序時，哪個代碼用于定義工件坐標(biāo)系原點？A.G54B.G55C.G92D.G54.16.數(shù)控銑床的行程范圍主要由什么決定？A.主軸功率B.工作臺面積C.機床導(dǎo)軌精度D.控制系統(tǒng)響應(yīng)速度7.銑削鋁件時，優(yōu)先選用哪種刀具材料？A.高速鋼B.硬質(zhì)合金C.陶瓷D.CBN8.刀具半徑補償指令中，G41和G42的區(qū)別在于？A.G41用于左補償，G42用于右補償B.G41用于順銑，G42用于逆銑C.G41是模態(tài)指令，G42不是D.以上都對9.數(shù)控銑削中，出現(xiàn)程序報警"指令代碼重復(fù)"可能的原因是？A.程序段序號重復(fù)B.同一坐標(biāo)系內(nèi)多次定義原點C.G代碼使用錯誤D.以上都是10.加工薄壁零件時，應(yīng)優(yōu)先考慮？A.使用大直徑刀具B.增大切削深度C.控制切削力D.提高進給速度二、判斷題（每題2分，共20題）1.數(shù)控銑床的冷卻系統(tǒng)可以同時使用切削液和壓縮空氣。（×）2.G90指令用于設(shè)置絕對坐標(biāo)編程模式。（√）3.銑削鑄鐵時，推薦使用順銑以減少振動。（×）4.刀具磨損后，應(yīng)及時調(diào)整刀具補償參數(shù)。（√）5.G94指令表示每分鐘進給量。（√）6.數(shù)控銑削中，X軸方向通常指水平向右。（√）7.使用G04暫停指令時，機床主軸會停止轉(zhuǎn)動。（×）8.立銑刀的刃傾角主要影響排屑性能。（√）9.編程時，M02指令表示程序結(jié)束并返回程序頭。（×）10.銑削深孔時，應(yīng)優(yōu)先使用鍵槽銑刀。（×）三、簡答題（每題5分，共10題）1.簡述數(shù)控銑削中順銑和逆銑的區(qū)別及適用場合。2.說明G54、G55、G56等坐標(biāo)系指令的使用方法和區(qū)別。3.如何選擇合適的立銑刀參數(shù)（直徑、齒數(shù)、刃傾角）加工鋁合金零件？4.數(shù)控銑削中常見的報警代碼有哪些？如何處理"幾何過切"報警？5.描述銑削薄壁零件時防止變形的措施。6.解釋刀具半徑補償（G41/G42）的建立和取消條件。7.說明數(shù)控銑床日常維護的主要內(nèi)容。8.如何計算銑削力？影響銑削力的主要因素有哪些？9.編寫銑削方形凹槽的基本程序框架（含坐標(biāo)系設(shè)定、刀具補償）。10.分析使用立銑刀加工圓弧時，程序段中需要定義哪些參數(shù)？四、計算題（每題10分，共5題）1.銑削直徑50mm的孔，切削深度5mm，材料為45鋼。使用直徑12mm的鍵槽銑刀，主軸轉(zhuǎn)速600rpm。計算進給速度（mm/min）和每分鐘進給量（f/min）。2.銑削厚度10mm的鋁合金板，加工邊長50mm的正方形。使用直徑20mm的立銑刀，主軸轉(zhuǎn)速1000rpm，進給速度80mm/min。計算切削深度和每齒進給量（fz）。3.編寫程序段：使用直徑16mm的立銑刀，以60mm/min進給速度銑削X0-Y0坐標(biāo)點的圓心半徑為20mm的圓。假設(shè)刀具起始點在圓心正上方30mm處。4.切削45鋼零件，切削深度3mm，進給速度120mm/min。使用硬質(zhì)合金立銑刀，直徑10mm，齒數(shù)4。計算主軸轉(zhuǎn)速（rpm）和每齒進給量（fz）。5.銑削深槽（寬度20mm，深度10mm），使用直徑12mm的立銑刀，主軸轉(zhuǎn)速800rpm。要求槽底留0.5mm加工余量。計算切削深度和進給速度（假設(shè)fz=0.1mm/z）。五、編程題（每題15分，共5題）1.編寫程序：使用直徑20mm的立銑刀，銑削邊長50mm的正方形凹槽（深5mm），材料為鋁合金。要求刀具從X-25Y-25開始，沿X軸方向加工。2.編寫程序：銑削一個直徑40mm的圓，深度3mm。刀具從圓心正上方40mm處開始，使用G41/G42補償。材料為鑄鐵。3.編寫程序：使用直徑10mm的鍵槽銑刀，加工X0-Y0坐標(biāo)系內(nèi)，直徑30mm的孔（深15mm）。刀具起始點在孔中心正上方25mm處。4.編寫程序：銑削T型槽，槽寬20mm，槽深10mm，兩側(cè)各倒角2mm。使用直徑16mm的立銑刀，材料為低碳鋼。5.編寫程序：銑削一個由三條直線和兩個圓弧組成的復(fù)雜輪廓（具體尺寸自定），要求使用G41/G42補償，刀具直徑12mm，材料為ABS塑料。答案一、選擇題答案1.D2.A3.B4.A5.C6.B7.B8.A9.D10.C二、判斷題答案1.×2.√3.×4.√5.√6.√7.×8.√9.×10.×三、簡答題答案1.順銑與逆銑的區(qū)別及適用場合-順銑：刀具從工件待加工表面切向切入，切削力方向與工件表面運動方向相同。優(yōu)點：切削力波動小，不易崩刃，適合加工硬度不均勻材料；缺點：可能產(chǎn)生積屑瘤，加工表面質(zhì)量稍差。-逆銑：刀具從工件已加工表面切向切入，切削力方向與工件表面運動方向相反。優(yōu)點：加工表面質(zhì)量好，無積屑瘤；缺點：切削力波動大，易崩刃，適合加工硬度均勻材料。適用場合：順銑用于鋁合金、銅等塑性材料；逆銑用于鑄鐵、淬硬鋼等脆性材料。2.坐標(biāo)系指令使用方法及區(qū)別-G54-G59：工件坐標(biāo)系選擇指令，通過選擇不同的偏移量文件定義工件原點。-G54.1-G59.1：選擇工件坐標(biāo)系偏移量的子程序，可用于更靈活的坐標(biāo)系定義。區(qū)別：G54-G59是直接調(diào)用系統(tǒng)預(yù)設(shè)的偏移量，G54.1-G59.1通過子程序調(diào)用更復(fù)雜的偏移量計算。G54.1等支持更多參數(shù)（如旋轉(zhuǎn)角度）。3.立銑刀選擇參數(shù)-直徑：根據(jù)加工區(qū)域選擇，一般取加工寬度1.2-1.5倍。-齒數(shù)：高速鋼取3-4齒，硬質(zhì)合金取4-8齒。-刃傾角：5-15度，提高排屑和剛性。4.報警代碼及處理-常見報警：幾何過切（如G17平面內(nèi)過切）、行程超限、刀具半徑超差等。-處理：幾何過切需檢查程序中X/Y坐標(biāo)范圍是否超出實際加工區(qū)域，調(diào)整刀具補償參數(shù)。5.薄壁零件防變形措施-使用夾具時，增加支撐點但避免接觸加工面。-采用分層銑削，逐步減少切削力。-使用切削液冷卻，減少熱變形。6.刀具半徑補償條件-建立條件：程序段必須包含G41/G42及刀具移動指令（如G01/G00）。-取消條件：程序段包含G40及刀具移動指令。-注意：補償建立和取消時不能有徑向切削移動。7.日常維護內(nèi)容-潤滑系統(tǒng)檢查（油位、油質(zhì)）。-冷卻系統(tǒng)清潔（濾芯更換）。-導(dǎo)軌潤滑。-主軸軸承檢查。-控制系統(tǒng)清潔。8.銑削力計算及影響因素-計算公式：Fz=ap*ae*f*k-ap：切削深度-ae：切削寬度-f：每齒進給量-k：材料系數(shù)-主要影響因素：切削參數(shù)（深度、寬度、進給）、材料硬度、刀具幾何參數(shù)。9.方形凹槽程序框架gcodeO1000G17G90G54G00X-25Y-25G43H01F80G01Z-5G41Y0X25Y25X-25G40G01Z5G00X0Y0M3010.圓弧加工程序參數(shù)-需定義：G02/G03（順/逆圓）、X/Y坐標(biāo)（圓心）、I/J（圓心相對刀具位置）、F（進給）、R（半徑）。四、計算題答案1.鍵槽銑刀進給速度計算-進給速度：f=z*fz*n-z=4（齒數(shù)）-fz=0.1（每齒進給）-n=600（rpm）-f=4*0.1*600=240mm/min-每分鐘進給量：240f/min2.正方形銑削計算-切削深度：5mm-每齒進給：fz=f/(z*n)-f=80mm/min-z=4-n=1000rpm-fz=80/(4*1000)=0.02mm/z3.圓弧加工程序段gcodeG00G90G54X0Y-30G43H01Z5G01Z-5F60G02X20Y0I0J20G01Z5G00Z304.主軸轉(zhuǎn)速計算-切削深度：3mm-每齒進給：fz=f/(z*n)-fz=0.1mm/z-f=120mm/min-z=4-n=120/(4*0.1)=300rpm5.深槽加工計算-切削深度：9.5mm（留0.5mm余量）-進給速度：f=fz*z*n-fz=0.1mm/z-z=4-n=800rpm-f=0.1*4*800=320mm/min五、編程題答案（部分示例）1.正方形凹槽程序gcodeO1001G17G90G54G00X-25Y-25S1000M03G43H01Z5G01Z-5F80G41Y0X25Y25X-25G40G01Z5G00Z30X0Y0M05M303.鍵槽銑刀鉆孔程序gcodeO1003G17G90G54G00X0