中控操作員應知應會試題及答案(機械部分)一、選擇題（每題2分，共20分）1.回轉窯支撐裝置中，不屬于主要組成部分的是（）。A.托輪組B.輪帶C.液壓擋輪D.噴煤管2.球磨機主軸承采用的潤滑方式通常是（）。A.飛濺潤滑B.油環(huán)潤滑C.靜壓潤滑D.脂潤滑3.錘式破碎機錘頭磨損后，最可能出現(xiàn)的異常現(xiàn)象是（）。A.出料粒度變粗B.電機電流升高C.設備振動減小D.軸承溫度降低4.羅茨風機與離心風機的主要區(qū)別在于（）。A.風量調(diào)節(jié)方式B.工作原理（容積式vs葉輪式）C.適用溫度范圍D.驅動電機類型5.膠帶輸送機運行中，若出現(xiàn)膠帶跑偏，優(yōu)先檢查的部位是（）。A.驅動滾筒B.改向滾筒C.托輥組D.拉緊裝置6.下列哪項不是液壓系統(tǒng)常見故障（）。A.油液污染B.油溫過高C.壓力穩(wěn)定D.泄漏7.選粉機轉子轉速提高時，成品細度會（）。A.變粗B.變細C.無變化D.先粗后細8.輥壓機輥面出現(xiàn)凹坑的主要原因是（）。A.物料水分過高B.輥縫偏差大C.金屬異物進入D.液壓壓力不足9.空壓機排氣溫度過高的可能原因不包括（）。A.冷卻器堵塞B.潤滑油不足C.進氣量過小D.安全閥故障10.螺旋輸送機葉片磨損嚴重時，最直接的影響是（）。A.電機過載B.輸送量下降C.設備振動D.物料堵塞二、判斷題（每題1分，共10分。正確打√，錯誤打×）1.回轉窯輪帶與托輪的接觸面積應不小于70%，否則會導致局部應力集中。（）2.球磨機襯板的主要作用是保護筒體，與粉磨效率無關。（）3.錘式破碎機運行中，若聽到劇烈金屬撞擊聲，應立即停機檢查是否有異物進入。（）4.離心風機啟動時應關閉入口閥門，避免電機過載。（）5.膠帶輸送機的拉緊裝置只需在開機前調(diào)整一次，運行中無需監(jiān)測。（）6.液壓系統(tǒng)中，油液的清潔度對元件壽命影響較小。（）7.選粉機的循環(huán)負荷率是指回粉量與成品量的比值，通?？刂圃?50%-300%。（）8.輥壓機運行時，兩輥的線速度差應控制在0.5%以內(nèi)，否則會加劇輥面磨損。（）9.空壓機長期停機后，啟動前無需盤車，可直接通電運行。（）10.螺旋輸送機的填充率越高，輸送效率越高，因此應盡量滿負荷運行。（）三、簡答題（每題5分，共40分）1.簡述回轉窯托輪瓦溫過高的常見原因及處理措施。2.球磨機主軸承采用靜壓潤滑的原理是什么？與動壓潤滑相比有何優(yōu)勢？3.錘式破碎機錘頭磨損后，為何需要對稱更換？若單側更換會導致什么問題？4.離心風機運行中出現(xiàn)劇烈振動，可能的原因有哪些？請至少列出4項。5.膠帶輸送機膠帶跑偏的調(diào)整原則是什么？簡述“跑緊不跑松”“跑高不跑低”的具體含義。6.液壓系統(tǒng)中，油液溫度過高會造成哪些危害？如何控制油溫？7.輥壓機運行時，若發(fā)現(xiàn)兩輥縫偏差超過5mm，應如何處理？可能的原因是什么？8.空壓機排氣壓力不足的可能原因有哪些？請從進氣、壓縮、排氣三個環(huán)節(jié)分析。四、綜合分析題（每題10分，共30分）1.某水泥生產(chǎn)線中控操作員發(fā)現(xiàn)窯尾高溫風機電流突然升高，同時入口負壓增大，出口壓力下降，現(xiàn)場檢查發(fā)現(xiàn)風機振動值由2.1mm/s升至5.8mm/s。請分析可能的故障原因，并列出處理步驟。2.某生料磨系統(tǒng)運行中，球磨機主軸承溫度持續(xù)上升至65℃（正常≤60℃），伴隨潤滑油溫升高，但冷卻水壓力和流量正常。請結合機械原理，分析可能的原因，并提出排查及解決措施。3.某輥壓機系統(tǒng)在喂料量穩(wěn)定的情況下，主電機電流波動大（正?！?A，現(xiàn)±15A），且輥縫頻繁變化（正?！?mm，現(xiàn)±8mm）。請從設備機械狀態(tài)、工藝參數(shù)、物料特性三個方面分析可能原因，并給出針對性解決方案。答案及解析一、選擇題1.D（噴煤管屬于燃燒系統(tǒng)，非支撐裝置）2.C（球磨機主軸承負荷大，需靜壓潤滑建立油膜）3.A（錘頭磨損后打擊能力下降，出料變粗）4.B（羅茨風機為容積式，離心風機為葉輪式）5.C（托輥組偏差是跑偏常見原因）6.C（壓力穩(wěn)定是正常狀態(tài)，非故障）7.B（轉速提高，離心力增大，細粉被分離）8.C（金屬異物撞擊導致輥面凹坑）9.D（安全閥故障影響壓力，不直接影響溫度）10.B（葉片磨損后輸送能力下降）二、判斷題1.√（接觸面積不足會導致局部應力集中，加速磨損）2.×（襯板形狀影響研磨體運動軌跡，直接影響粉磨效率）3.√（金屬撞擊聲可能是錘頭斷裂或異物進入，需緊急停機）4.√（關閉入口閥門可降低啟動負荷）5.×（運行中需監(jiān)測拉緊力，防止膠帶松弛）6.×（油液污染會加速泵、閥等元件磨損）7.√（循環(huán)負荷率反映選粉效率，合理范圍150%-300%）8.√（線速度差大會導致輥面相對滑動，加劇磨損）9.×（長期停機后需盤車檢查是否卡阻）10.×（填充率過高會導致物料堵塞，降低效率）三、簡答題1.原因：①托輪瓦潤滑不足（油位低、油路堵塞）；②冷卻水流量不足或溫度高；③托輪與輪帶接觸不良（接觸面積小、局部受力大）；④瓦間隙過?。ㄓ湍るy以形成）。處理措施：①檢查潤滑油位、油路，清理過濾器；②增大冷卻水量或降低冷卻水溫度；③調(diào)整托輪軸線，改善接觸面積；④測量瓦間隙，必要時重新刮研。2.靜壓潤滑原理：通過高壓油泵將潤滑油強制注入軸承間隙，形成穩(wěn)定油膜，支撐軸承載荷。優(yōu)勢：①啟動時即有油膜，避免金屬直接摩擦；②能承受更大載荷；③油膜厚度可控，適用于低速重載場景（球磨機啟動轉速低、負荷大）。3.對稱更換原因：錘頭質(zhì)量需平衡，避免轉子重心偏移。若單側更換，會導致轉子動不平衡，引發(fā)設備劇烈振動，縮短軸承、主軸壽命，甚至造成基礎松動。4.可能原因：①葉輪積灰或磨損（單側積灰導致重心偏移）；②軸承損壞（滾珠磨損、游隙過大）；③聯(lián)軸器對中偏差（電機與風機軸不同心）；④基礎螺栓松動（設備固定不牢）；⑤葉片斷裂（局部應力集中或材質(zhì)缺陷）。5.調(diào)整原則：“先檢查后調(diào)整，從跑偏點向機頭方向調(diào)整”。“跑緊不跑松”：膠帶向張緊側跑偏，需調(diào)整松邊托輥或拉緊裝置；“跑高不跑低”：膠帶向較高側跑偏，需將低側托輥向運行方向調(diào)整，或抬高高端托輥。6.危害：①油液黏度下降，泄漏增加；②密封件老化加速；③液壓元件熱膨脹，間隙變小，卡阻風險升高；④油液氧化加劇，產(chǎn)生雜質(zhì)?？刂品椒ǎ孩僭龃罄鋮s器面積或流量；②檢查液壓油位（不足會導致循環(huán)散熱差）；③避免長時間高壓溢流；④定期更換油液（舊油散熱性能下降）。7.處理：①立即降低喂料量，防止輥面偏磨；②檢查兩側液壓系統(tǒng)壓力是否一致（壓力差導致輥縫偏差）；③測量兩輥水平度（安裝偏差）；④檢查輥面是否有局部磨損（單側凹坑）?？赡茉颍孩賰蓚纫簤焊讐毫Σ黄胶猓虎谳亯簷C進料不均勻（單側料多）；③輥面單側磨損嚴重；④支撐裝置松動（托輥間隙不一致）。8.進氣環(huán)節(jié)：空氣過濾器堵塞（進氣量不足）；進氣閥故障（無法全開）。壓縮環(huán)節(jié)：活塞環(huán)磨損（壓縮效率下降）；氣缸密封不良（內(nèi)泄漏）。排氣環(huán)節(jié)：排氣閥卡阻（無法完全打開）；管道泄漏（壓力損失）。四、綜合分析題1.故障分析：（1）可能原因：①風機葉輪積灰脫落（導致動平衡破壞，振動增大；積灰脫落后通流面積增加，入口負壓增大，電流上升）；②葉片磨損或斷裂（局部氣流紊亂，振動加??；有效做功面積減少，出口壓力下降）；③軸承損壞（游隙增大，振動值升高；軸承卡阻導致電機負荷增加）；④聯(lián)軸器對中偏差（長期運行后螺栓松動，引發(fā)振動和負荷波動）。處理步驟：①立即降低系統(tǒng)負荷，觀察參數(shù)變化趨勢；②通知現(xiàn)場人員檢查風機本體、軸承溫度及振動測點；③停機后檢查葉輪積灰情況（清理并做動平衡）；④測量軸承游隙（更換損壞軸承）；⑤重新校正聯(lián)軸器對中（偏差≤0.05mm）；⑥恢復運行后監(jiān)測振動、電流、壓力等參數(shù)，確認故障排除。2.原因分析：（1）機械原因：①主軸承襯瓦磨損（瓦面拉毛或局部接觸不良，摩擦生熱）；②潤滑系統(tǒng)故障（油質(zhì)劣化，潤滑性能下降；油膜厚度不足，金屬摩擦加?。?；③軸承與軸頸配合間隙過?。ㄓ湍るy以形成，熱量無法有效帶走）。（2）工藝原因：磨機負荷過高（研磨體填充率過大，軸承載荷增加）；物料易磨性差（粉磨功耗高，傳遞至軸承的熱量增加）。排查及解決措施：①檢查潤滑油質(zhì)（取樣化驗，若雜質(zhì)超標則更換）；②測量軸承間隙（用壓鉛法，標準間隙為0.2-0.4mm，過小則刮瓦調(diào)整）；③檢查瓦面接觸情況（紅丹粉著色，接觸點應≥2-3點/cm2，局部接觸需重新刮研）；④降低磨機喂料量（觀察溫度是否下降，驗證負荷影響）；⑤清理油站過濾器（確保油路暢通，油流量充足）。3.原因分析及解決方案：（1）設備機械狀態(tài)：①輥面磨損不均（局部凹坑導致輥縫波動）；②側擋板磨損（漏料導致兩側壓力不平衡）；③液壓系統(tǒng)蓄能器故障（壓力波動大，無法穩(wěn)定輥縫）。解決方案：停機檢查輥面（堆焊修復或更換）；更換側擋板（間隙控制在3-5mm）；檢測蓄能器壓力（不足時充氣或更換）。（2）工藝參數(shù)：①系統(tǒng)通風量波動（風量變化導致物料流速不均，喂料量不穩(wěn)定）；②料