第一章型煤氣化崗位任務(wù)

1.原料粉碎崗位任務(wù)

原料粉煤在籠式粉碎機(jī)內(nèi)經(jīng)過(guò)碰擊和切削，達(dá)到規(guī)定粒度，供配料崗位使用。

2.制配液崗位任務(wù)

配制合格的腐植酸鈉溶液，按一定的比例，經(jīng)放液閥均勻加入粉碎崗位送來(lái)的粉煤

中，通過(guò)臥式攪拌器，攪拌均勻，然后輸送到近化庫(kù)內(nèi)謳化。

3.制棒崗位任務(wù)

將近化庫(kù)內(nèi)經(jīng)過(guò)洶化合格的粉煤輸送至煤棒機(jī)進(jìn)料口，通過(guò)棒機(jī)對(duì)物料控制，按工

藝指標(biāo)，生產(chǎn)合格煤棒供造氣崗位使用。

4.烘干爐崗位任務(wù)

棒機(jī)輸入烘干爐內(nèi)的濕棒，通過(guò)三廢爐送的馳放氣燃燒煙氣進(jìn)行烘干后送造氣使用。

5.造氣崗位任務(wù)

以無(wú)煙塊煤、小籽煤、煤棒為原料，采用固定床間歇?dú)饣ǎ诟邷貤l件下，交替

同空氣和蒸汽進(jìn)行氣化反應(yīng)，制得合格、充足的半水煤氣供后工序使用。

6.循環(huán)水崗位任務(wù)

把洗氣塔置換下來(lái)的熱水，通過(guò)熱水池循環(huán)沉降后，經(jīng)熱水泵提升至20米高的噴

霧塔上對(duì)流降溫，將制備的合格的涼水提升至洗氣塔、造氣灰倉(cāng)等設(shè)備降溫置換之用。

第二章型煤氣化的工作原理

1.粉碎機(jī)的工作原理

將鏟車攪拌后的粉煤經(jīng)過(guò)篩分后的籽煤、粉煤除鐵后進(jìn)入粉碎機(jī)鼠籠內(nèi)，依靠?jī)蓚€(gè)

互為反方向高速旋轉(zhuǎn)的鼠籠使其不斷受到切削、碰撞、打擊，將其粒度粉碎至3mm以下

后排出來(lái)，供后工序使用。

2.腐植酸鈉溶液制備與工作原理

2.1腐殖酸鈉的制備原理

褐煤中的腐植酸經(jīng)堿液抽提后生成具有粘性作用的腐植酸鈉溶液，再以一定比例與

粉碎崗位提供的粉煤一起加入攪拌器，經(jīng)攪拌均勻后，送泅化庫(kù)進(jìn)行近化。

提取過(guò)程的化學(xué)反應(yīng)式是：

COOHCOONa

R+2NaOH—R+2H,0

OHONa

2.2腐殖酸鈉溶液的粘結(jié)原理

型煤之所以具有較高機(jī)械強(qiáng)度，在固結(jié)機(jī)理上，除了一般制團(tuán)學(xué)中所論及的團(tuán)塊內(nèi)

部的分子力、毛細(xì)力、磨擦力起作用之外，根據(jù)腐植酸的結(jié)構(gòu)和理化特性推測(cè)，主要還

與下列因素有關(guān)：

(1)膠結(jié)作用

腐植酸溶于水之后，是一種粘稠的膠體物質(zhì)，在一定濃度之下，具有效高的粘性，

在外力作用下，使煤粉顆粒之間互相膠結(jié)而聚合。

(2)吸附作用

腐植酸結(jié)構(gòu)類似疏松的海綿，比表面積很大，具很強(qiáng)的吸附能力，能使煤粉顆粒緊

密地吸附在一起。

(3)活性官能團(tuán)的絡(luò)合與螯合作用

腐植酸的分子結(jié)構(gòu)中包含有一定數(shù)量的活性官能團(tuán)(如一COOH、一0H等)，這些官能

團(tuán)與煤炭灰分中的金屬離子(Fe＞、Al3\Ca2\Mg")和氧化物(Fe。、Al。)等，表成穩(wěn)定

的絡(luò)合物或螯合物，彼此間具有很強(qiáng)的結(jié)合力。

一般絡(luò)合物或螯合物的示性式如下：

式中：R表示腐植酸分子核;

M表示金屬離子。

(4)外力因素作用

添加了腐植酸粘結(jié)劑的粉煤混合物，制作煤棒時(shí)在螺旋擠壓機(jī)內(nèi)擠壓成型，粉煤混

合物除受象對(duì)輻壓球機(jī)的正壓之外，還要承受扭曲力和剪切力。粉煤混合物在煤棒機(jī)內(nèi)，

受螺旋葉片的旋轉(zhuǎn)擠壓，上下錯(cuò)動(dòng)，破壞了粉煤粒子原來(lái)存在的彈性力，使之能產(chǎn)生較

大的塑性變形。向前推進(jìn)至錐形擠出管內(nèi)，被剪切成形而制成煤棒。這樣，使制得的煤

棒有較好的冷、熱強(qiáng)度。

3.棒機(jī)的工作原理

轉(zhuǎn)動(dòng)的葉輪從加料口夾入謳化煤，并將煤向前推進(jìn)。在前進(jìn)過(guò)程中，煤一方面逐漸

被壓縮，顆粒緊密靠攏，另一方面又產(chǎn)生相當(dāng)大的攪動(dòng)和混合。止匕時(shí)，顆粒與顆粒之間，

顆粒與葉片和筒體之間會(huì)產(chǎn)生強(qiáng)烈的摩擦和剪切。在摩擦和剪切產(chǎn)生的熱量作用下，煤

的溫度上升，水份分布的更加均勻，煤的可塑性也大為增加，再通過(guò)模具錐形體的節(jié)制

作用，顆粒就被壓縮得更加緊密，壓入模具前端的平直部分，出料而成型，生產(chǎn)合格煤

棒，經(jīng)放置冷卻、干燥供造氣制氣使用。

4.烘干爐的工作原理

將制棒崗位輸送來(lái)的成品煤棒按照固定的順序依次存入烘干倉(cāng)，用熱風(fēng)爐輸送的熱

風(fēng)均勻烘干，保證成品煤棒水分達(dá)到5-8%供造氣制氣之用。

5.型煤氣化的工作原理

5.1以空氣為氣化劑的化學(xué)平衡

以空氣為氣化劑時(shí)將發(fā)生下列反應(yīng)：

C+O2=CO2+Q

2C+02=2C0+Q

2co+O2=2cO2+Q

C02+C^2C0-Q

上述4個(gè)反應(yīng)中，前3個(gè)為放熱反應(yīng)，在造氣爐的實(shí)際操作溫度范圍內(nèi)反應(yīng)速度快，

而且較徹底，可視為不可逆反應(yīng)。第4個(gè)為二氧化碳的還原反應(yīng)，是一個(gè)吸熱和體積增

大的可逆反應(yīng)。

5.2以蒸汽為氣化劑的化學(xué)平衡

以蒸汽為氣化劑時(shí)將發(fā)生下列反應(yīng):

C+H2O^CO+H2-Q

C+2H20t；C02+2H2-Q

CO2+C=2COQ

CO+H,O^CO,+H2+Q

C+2歸CHi+Q

上述5個(gè)反應(yīng)中，前3個(gè)為吸熱和體積增大的反應(yīng)，提高溫度和降低壓力，可促使

一氧化碳和氫氣的生成；后2個(gè)為放熱反應(yīng)，提高溫度和降低壓力，可抑制一氧化碳變

換反應(yīng)和甲烷的生成，壓力的變化對(duì)一氧化碳變換反應(yīng)沒有影響。

6.循環(huán)涼水塔的工作原理

造氣等崗位換熱的循環(huán)水匯集熱水池加藥處理后，通過(guò)離心水泵高速運(yùn)轉(zhuǎn)的葉輪所

產(chǎn)生的離心力，連續(xù)不斷地被吸入熱水泵進(jìn)水管及泵體內(nèi)，加壓送往冷水塔，采取霧化

噴咀，水通過(guò)霧化噴咀向上均勻淋撒散開，在涼水風(fēng)機(jī)的作用下，自然下降的循環(huán)水霧

與抽吸進(jìn)塔的空氣逆流接觸產(chǎn)生蒸發(fā)和對(duì)流換熱

6.1液體的蒸發(fā)吸熱

從微觀上看，蒸發(fā)就是液體分子從液面離去的過(guò)程。由于液體中的分子都在不停地

作無(wú)規(guī)則運(yùn)動(dòng)，它們的平均動(dòng)能的大小是跟液體本身的溫度相適應(yīng)的。由于分子的無(wú)規(guī)

則運(yùn)動(dòng)和相互碰撞，在任何時(shí)刻總有一些分子具有比平均動(dòng)能還大的動(dòng)能。這些具有足

夠大動(dòng)能的分子，如處于液面附近，其動(dòng)能大于飛出時(shí)克服液體內(nèi)分子間的引力所需的

功時(shí)，這些分子就能脫離液面而向外飛出，變成這種液體的汽，這就是蒸發(fā)現(xiàn)象。

飛出去的分子在和其他分子碰撞后，有可能再回到液面上或進(jìn)入液體內(nèi)部。如果飛

出的分子多于飛回的，液體就在蒸發(fā)。在蒸發(fā)過(guò)程中，比平均動(dòng)能大的分子飛出液面,

而留存液體內(nèi)部的分子所具有的平均動(dòng)能變小了。

所以在蒸發(fā)過(guò)程中，如外界不給液體補(bǔ)充能量，液體的溫度就會(huì)下降。如果不想讓

液體溫度下降，就需要吸收周圍空氣或物體的熱量。這就是蒸發(fā)吸熱。

6.2氣液的對(duì)流換熱

流體或氣體在流動(dòng)進(jìn)程中，在垂直于流體流動(dòng)方向上存在分子或質(zhì)子的逃逸現(xiàn)象,

而只有能量較大的分子或質(zhì)子才能克服分子之間向心力的束縛，而留存下來(lái)的分子所具

有的平均動(dòng)能就會(huì)變小。同時(shí)，如果兩種介質(zhì)的熱量存在差別，就會(huì)存在導(dǎo)熱現(xiàn)象，通

過(guò)分子的碰撞，將能量傳遞給動(dòng)能或勢(shì)能較低的分子，而這一過(guò)程，也造成了較高能量

的介質(zhì)降溫。

第三章工藝流程

1.型煤系統(tǒng)的工藝流程

1.1粉碎工藝簡(jiǎn)述

原料煤由給煤機(jī)經(jīng)皮帶通過(guò)振動(dòng)篩篩分后，①25mm以下的煤粒，經(jīng)籠式粉碎機(jī)粉碎

后，由刮板機(jī)輸送到配液崗位。

1.2粉碎工藝流程簡(jiǎn)圖

\....

粉碎機(jī)

給料機(jī)1#皮帶振動(dòng)篩2#皮帶3#皮帶刮板機(jī)臥攪4#皮帶大臥攪5#皮帶6#皮帶混化庫(kù)

將清水經(jīng)計(jì)量后，加入反應(yīng)釜內(nèi)，通入蒸汽加堿攪拌，待溫度升到95℃以上，緩

慢加入褐煤，再充分?jǐn)嚢?，并控制間隔反應(yīng)速度，結(jié)束后，保證罐內(nèi)溫度290C反應(yīng)三

小時(shí)后待用；將配制合格的腐植酸鈉溶液，按照控制水份在13場(chǎng)1蝴的比例，均勻加入

粉碎崗位送來(lái)的粉煤中，通過(guò)臥式攪拌器，攪拌均勻，然后輸送到泅化庫(kù)內(nèi)謳化。

1.3制液工藝流程圖

堿

計(jì)

量

罐

1.4制棒工藝流程簡(jiǎn)述：

嶇化合格的原料煤經(jīng)由7、8、9#,皮帶到達(dá)棒機(jī)，經(jīng)煤棒機(jī)擠壓成型后，由10*、

11、12、13#"皮帶依次烘干爐倉(cāng)內(nèi)。

1.5烘干爐流程簡(jiǎn)述：

熱風(fēng)爐產(chǎn)生的150C以上的熱氣通過(guò)引風(fēng)機(jī)吸引，依次到達(dá)各運(yùn)行烘干倉(cāng)，烘干

倉(cāng)內(nèi)煤棒在烘制合格后，按照次序依次經(jīng)由14、15、16、17#皮帶送入南、北造氣。

2.煤氣系統(tǒng)工藝流程

2.1氣體流程

向造氣爐內(nèi)交替通入空氣和蒸汽，與爐內(nèi)灼熱的炭進(jìn)行氣化反應(yīng)。吹風(fēng)階段生成的

吹風(fēng)氣根據(jù)要求送三廢崗位（或吹風(fēng)氣回收崗位）回收熱量或直接由煙囪放空，并根據(jù)

需要回收一小部分進(jìn)入氣柜，用以調(diào)節(jié)循環(huán)氫。從造氣爐出來(lái)的半水煤氣經(jīng)顯熱回收、

洗氣塔冷卻和除塵后，在氣柜中混合，然后去脫硫崗位。

制氣過(guò)程在微機(jī)集成油壓系統(tǒng)控制下，往復(fù)循環(huán)進(jìn)行，每一個(gè)循環(huán)一般分六個(gè)階段:

?吹風(fēng)階段

空氣由鼓風(fēng)機(jī)來(lái)一吹風(fēng)閥~自爐底鼓風(fēng)箱入爐一上行煤氣閥一旋風(fēng)除塵器-三氣

閥（或煙道閥）一三廢崗位（或吹風(fēng)氣回收崗位）（或煙囪放空）

?回收階段

空氣由鼓風(fēng)機(jī)來(lái)一吹風(fēng)閥一自爐底鼓風(fēng)箱入爐一上行煤氣閥一旋風(fēng)除塵器一總煤

閥入煤氣總管一顯熱回收一洗氣塔一氣柜

?上吹（加氮）制氣階段

蒸汽（加氮空氣）由蒸汽總管來(lái)一上吹蒸汽閥一自爐底入造氣爐一上行煤氣閥一旋

風(fēng)除塵器一總煤閥入煤氣總管一顯熱回收一洗氣塔一氣柜

?下吹制氣階段

蒸汽由蒸汽總管來(lái)一下吹蒸汽閥一自爐頂入造氣爐一下行煤氣閥一總煤閥入煤氣

總管一顯熱回收一洗氣塔一氣柜

?二次上吹制氣階段

蒸汽由蒸汽總管來(lái)一上吹蒸汽閥一自爐底入造氣爐一上行煤氣閥一旋風(fēng)除塵器一

總煤閥入煤氣總管一顯熱回收一洗氣塔一氣柜

?空氣吹凈階段

空氣由鼓風(fēng)機(jī)來(lái)一吹風(fēng)閥一自爐底鼓風(fēng)箱入爐一上行煤氣閥一旋風(fēng)除塵器一總煤

閥入煤氣總管一顯熱回收一洗氣塔一氣柜

2.2單臺(tái)造氣爐工藝流程圖

p去緩沖罐

汽包

煤氣去氣柜

蒸汽自緩沖罐來(lái)

2.3煤氣系統(tǒng)工藝流程圖

3.油壓系統(tǒng)工藝流程

3.1油壓流程

經(jīng)過(guò)濾油機(jī)嚴(yán)格過(guò)濾后的液壓油，經(jīng)油箱加油口過(guò)濾網(wǎng)進(jìn)入油箱。經(jīng)油泵進(jìn)油管過(guò)

濾器后，由齒輪油泵升壓，升壓后再經(jīng)單向閥、調(diào)節(jié)閥及出口截止閥后至泵站出口壓力

油總管。壓力油送至蓄能器和各閥門油缸有桿腔，經(jīng)過(guò)濾器到達(dá)電磁閥換向站。各油缸

無(wú)桿腔接線至各對(duì)應(yīng)的電磁閥，電磁閥接受微機(jī)送來(lái)的電信號(hào)，通過(guò)電磁閥的動(dòng)作來(lái)改

變無(wú)桿腔的油壓以此實(shí)現(xiàn)油缸的動(dòng)作，從而完成閥門動(dòng)作的需要，實(shí)現(xiàn)造氣爐生產(chǎn)。電

磁閥換向站的回油總管接至油冷器，回油降溫后返回油箱循環(huán)使用。油泵出口油部分送

至溢流閥，通過(guò)調(diào)節(jié)溢流閥的先導(dǎo)閥來(lái)調(diào)節(jié)油泵的出口壓力，通過(guò)溢流閥后多余的液壓

油經(jīng)過(guò)油冷器后返回油箱。

3.2造氣微機(jī)油壓系統(tǒng)流程圖

微機(jī)油壓系統(tǒng)構(gòu)成框圖

油+濾油機(jī)*油箱f過(guò)濾器f油泵f單向閥+節(jié)流閥

-----溢流閥截止閥

冷卻器」-閥站（電磁閥油壓油管

I

油壓缸——蓄能器

I

油壓系統(tǒng)流程示意圖

4.空氣系統(tǒng)工藝流程

南、北造氣各運(yùn)行一臺(tái)風(fēng)機(jī)供應(yīng)生產(chǎn)，另各備一臺(tái)風(fēng)機(jī)作為緊急倒換只用?？諝饨?jīng)鼓

風(fēng)機(jī)，至空氣總管，然后經(jīng)各爐手動(dòng)空氣閥、液壓空氣閥進(jìn)入爐底鼓風(fēng)箱入爐，另在上

吹階段，自加氮手輪和自調(diào)閥，與上吹蒸汽混合后，從爐底入爐，產(chǎn)生半水煤氣，并調(diào)

節(jié)系統(tǒng)氫氮比。

C500風(fēng)機(jī)

68造

7#造

8#造

造

放

氣

氣

氣

氣

空

爐

爐

爐

爐

閥

加氮

h

吹閥

吹

閥

吹

閥

吹

閥

風(fēng)

風(fēng)

風(fēng)

風(fēng)

■???

C600風(fēng)機(jī)

L____\

北造氣空氣系統(tǒng)流程圖

5.蒸汽系統(tǒng)工藝流程

鍋爐來(lái)蒸汽一路自鼓風(fēng)機(jī)透平機(jī)發(fā)電，另一路經(jīng)自調(diào)閥自調(diào)減壓后、與造氣夾套鍋

爐自產(chǎn)蒸汽和顯熱回收自產(chǎn)蒸汽經(jīng)緩沖罐后，分別由緩沖罐引出管道送至對(duì)應(yīng)造氣爐,

供造氣爐制氣用。

6.造氣軟水工藝流程

自脫鹽水來(lái)軟水經(jīng)軟水總閥、夾套加水閥控制后進(jìn)入各造氣爐汽包，順汽包與夾套

連通管道進(jìn)入造氣爐夾套產(chǎn)生飽和蒸汽；經(jīng)改進(jìn)后，大部使用尿素富裕解析廢液。

第四章工藝指標(biāo)

1.粉碎制液工藝指標(biāo)

鼠籠式粉碎機(jī)電流<90A；

小籽煤粒度<25mm；

蒸汽壓力20.5MPa；

釜內(nèi)反應(yīng)運(yùn)溫度90-95℃；

2.制棒工藝指標(biāo)

近化庫(kù)煤水份13%-14%；

棒機(jī)電流300A-380A；

機(jī)械強(qiáng)度：熱棒225N；

烘干棒2100N；

熱風(fēng)爐溫度150-180℃；

3.造氣工藝指標(biāo)

3.1壓力

減壓前蒸汽壓力20.2MPa；

減壓后蒸汽壓力0.03-0.07MPa；

汽包蒸汽壓力WO.2MPa；

脫鹽水壓力NO.4MPa；

洗氣塔上水壓力20.2MPa；

油泵壓力4.0-6.0MPa；

3.2溫度

爐口溫度W350C；

爐底溫度W300C；

洗氣塔出口溫度W38C；

電機(jī)溫升W65℃；

油箱油溫W50℃；

3.3氣體成分

C02<10%

02^0.6%

3.4電機(jī)電流

各運(yùn)轉(zhuǎn)設(shè)備電流W額定電流。

3.5液位

汽包液位（短量程）：30%-70%；

油泵油箱油位：1/2-2/3；

3.6氣柜指示

高限80%

低限40%

第五章開停車方案

第一節(jié)型煤方案

1.粉碎線大修開、停車方案

?大修停車必須將制液缸內(nèi)溶液用盡，并清洗內(nèi)壁，不能用完應(yīng)放完；

?開停車，按正常開停車步驟操作。

1.1開車步驟

?聯(lián)系相關(guān)維修工，檢查各設(shè)備是否正常；

?檢查電磁鐵是否清理干凈，并開起；

?檢查粉碎機(jī)籠內(nèi)，各皮帶機(jī)是否有雜物或積煤，確保設(shè)備空負(fù)荷，安全開車；

?按從后向前開的原則，從配料崗位開始，依次是配料埋刮機(jī)、粉碎機(jī)、粉碎進(jìn)料

皮帶、振動(dòng)篩、振動(dòng)篩進(jìn)料皮帶，注意觀察，各設(shè)備振動(dòng)等運(yùn)行狀況及電流表讀數(shù)。

?配合有關(guān)人員詳細(xì)檢查各設(shè)備、電氣、供水、供汽等，必須達(dá)到正常完好；

?通知制液工制液至合格；

?通知粉碎崗位供料，并均勻地加入溶液達(dá)到工藝技術(shù)指標(biāo)要求后，送謳化庫(kù)；

?按從正化庫(kù)輸送皮帶到攪拌器的順序開設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)至正常；

?每入一個(gè)胭化庫(kù)加滿后換入另一涵化庫(kù)；

?按照時(shí)間分區(qū)近化。

1.2正常停車步驟

?按從前向后停的原則，與開車設(shè)備啟用反向操作；

.停車后對(duì)碎機(jī)、電磁鐵、振動(dòng)篩及各皮帶機(jī)做清理工作；

-先停加液、攪拌，然后依次停到胭化庫(kù)輸送皮帶；

?清理各設(shè)備衛(wèi)生。

2.異常停車步驟

?短時(shí)停車不停蒸汽和攪拌，長(zhǎng)時(shí)停車應(yīng)按大修停車步驟停車；

?開停車按正常開停車步驟操作。

第二節(jié)造氣方案

1.造氣大修停車置換及置換開車

1.1大修停車置換步驟

1.1.1置換前的準(zhǔn)備工作

?盤活氣柜進(jìn)口、煤氣總管放空閥，氣柜頂部放空閥；

?保證水封溢流水供水正常暢通；

?提前拉空需檢修的造氣爐，除塵器排空，備用；

?準(zhǔn)備好盲板（氣柜回收總管）、取樣用雙連球和球膽；

1.1.2停車置換步驟

?用惰性氣體置換煤氣系統(tǒng)

-調(diào)度通知減量前半小時(shí)停止加煤，炭層見夾套30cm以上；

-接到調(diào)度停車通知后，通知三廢停車。

-逐步停下所有造氣爐，停完造氣爐后一面派人先封氣柜進(jìn)口水封閥，再打開放空

管（水位不得高于放空管根部）；

-安排專人看水封液位；

-一面安排操作工關(guān)蒸汽自調(diào)前后手輪門及汽機(jī)排汽，同時(shí)關(guān)小或開大蒸汽（入爐

蒸汽指標(biāo)為準(zhǔn)），打開汽包放空閥，觀察汽包液位；

-待水封封好后，關(guān)汽包放空閥，開管網(wǎng)蒸汽，安排專人制惰，用爐況較好的造氣

爐置換煤氣系統(tǒng)；

-20分鐘后打開煤氣總管放空閥（1\9,爐處）、兩洗氣塔頂放空閥。在氣柜放空閥

處取樣分析，當(dāng)CO+HzWIO外,O2WO.8%即為合格；

?用空氣置換惰性氣體

-在氣柜進(jìn)口放空閥處取樣分析，當(dāng)0?218%時(shí)，給氣柜U型水封補(bǔ)水，保證放空閥

有水流出；

-開爐蓋點(diǎn)火，開抽引，撐上行煤氣閥、煙道閥，卸油壓，停風(fēng)機(jī)，開空氣總管放

空，置換下行上升管后，關(guān)蒸汽開汽包放空；

-將爐條機(jī)斷電，各爐自控機(jī)打在“停爐檢修”位置。

1.2大修后開車前的準(zhǔn)備與置換

1.2.1開車前的準(zhǔn)備

?配合有關(guān)人員，檢查各設(shè)備、管道、閥門，分析取樣點(diǎn)及電氣、儀表等必須正常

完好；

?檢查系統(tǒng)內(nèi)的閥門開、關(guān)情況及位置等是否符合開車要求；

?通知供水、供電、供汽部門及脫硫崗位，做好開車前的準(zhǔn)備。

1.3.2開車前的置換

?調(diào)節(jié)汽包液位至1/3?2/3位置；

?調(diào)好微機(jī)循環(huán)時(shí)間百分比分配，并使微機(jī)面板上各閥門所對(duì)應(yīng)的信號(hào)燈處于正常

停車狀態(tài)；

?通知循環(huán)水崗位送循環(huán)水；

?調(diào)節(jié)洗氣塔、氣柜溢流水使其處于正常狀態(tài)；

?啟動(dòng)泵站油泵送高壓油；

?通知巡檢工啟動(dòng)鼓風(fēng)機(jī)置換后送空氣，排掉氣柜進(jìn)口水封內(nèi)的水；

?調(diào)節(jié)減壓后蒸汽壓力，使其符合工藝指標(biāo)；

?關(guān)閉爐蓋，將微機(jī)從“手動(dòng)/自動(dòng)”開關(guān)切換到“手動(dòng)”位置，暫用手動(dòng)操作。

升溫一段時(shí)間后啟動(dòng)爐條機(jī)，待爐溫炭層正常后，用惰洗置換系統(tǒng)將“手動(dòng)/自動(dòng)”開

關(guān)切換到“自動(dòng)”位置，轉(zhuǎn)入正常操作。同時(shí)注意微機(jī)面板上各閥門對(duì)應(yīng)之信號(hào)燈的動(dòng)

態(tài)變化和各閥門開關(guān)狀況，以及各總壓力、流量的變化，必須達(dá)到正常。

2.造氣緊急情況下停車及開車

2.1造氣緊急情況下停車

?緊急停車（后工序緊急大減量或斷水、斷汽及重大設(shè)備事故等）；

?立即將微機(jī)切換為停爐檢修狀態(tài)，關(guān)蒸汽自調(diào)閥前手輪門；

?開汽包放空閥，并注意汽包液位；

?加強(qiáng)與三廢崗位、脫鹽水崗位及生產(chǎn)調(diào)度的聯(lián)系，確保安全；

?如停車時(shí)間長(zhǎng)，還需停鼓風(fēng)機(jī)，打開空氣總管放空，停高壓油泵，并封好氣柜進(jìn)

口水封。

2.2造氣緊急情況下停車后開車

與后工序聯(lián)系，確認(rèn)具備開車條件后，先啟循環(huán)水泵送水，啟鼓風(fēng)機(jī)，關(guān)好空氣總

管放空和啟高壓油泵，關(guān)汽包放空閥，注意調(diào)節(jié)汽包液位，開蒸汽自調(diào)前手輪門，調(diào)節(jié)

蒸汽壓力。若停爐時(shí)間不長(zhǎng)，先用手動(dòng)操作，升溫2?3個(gè)循環(huán)，待爐溫正常后，將“手

動(dòng)/自動(dòng)”開關(guān)切換到“自動(dòng)”位置，轉(zhuǎn)入正常操作。同時(shí)注意微機(jī)面板上各閥門對(duì)應(yīng)

之信號(hào)燈的狀態(tài)變化和各閥門開關(guān)狀況，以及各壓力、流量的變化，必須達(dá)到正常。若

停爐時(shí)間較長(zhǎng)，必須手動(dòng)制惰升溫，待爐溫、炭層正常后，方可送氣。

3.造氣斷電情況下停車及開車

3.1造氣斷電情況下停車

?立即將微機(jī)切換為停爐檢修狀態(tài)，關(guān)蒸汽自調(diào)前后手輪門；

?利用余壓或人力迅速撐起上行煤氣閥；

?開汽包放空閥，并注意汽包液位；

?打開空氣總管放空閥和蒸汽置換閥，關(guān)風(fēng)機(jī)出口閥；

?視斷電時(shí)間長(zhǎng)短情況封氣柜進(jìn)口水封。

3.2造氣斷電后開車步驟

與后工序聯(lián)系，確認(rèn)具備開車條件后，先啟循環(huán)水泵送水，排掉氣柜進(jìn)口水封，關(guān)

空氣總管放空閥和蒸汽置換閥，啟鼓風(fēng)機(jī)。置換合格后，啟高壓油泵，拿掉上行、煙道

閥撐子，關(guān)汽包放空閥，注意調(diào)節(jié)汽包液位，開蒸汽自調(diào)前手輪門，調(diào)節(jié)蒸汽壓力。先

用手動(dòng)操作，制惰升溫，待爐溫、炭層正常后，將“手動(dòng)/自動(dòng)”開關(guān)切換到“自動(dòng)”

位置，轉(zhuǎn)入正常操作。同時(shí)注意微機(jī)面板上各閥門對(duì)應(yīng)之信號(hào)燈的狀態(tài)變化和各閥門開

關(guān)狀況，以及各壓力、流量的變化，必須達(dá)到正常。

4.造氣原始開車

按正常開車要求，檢查和驗(yàn)收系統(tǒng)內(nèi)所有設(shè)備、管道、閥門，分析取樣點(diǎn)及電氣、

儀表等必須達(dá)到正常完好。

4.1單體試車

鼓風(fēng)機(jī)、高壓油泵要作單體試車，8小時(shí)無(wú)異?，F(xiàn)象為合格。

4.1.1油壓系統(tǒng)試車

油壓系統(tǒng)的吹凈

?吹凈前的準(zhǔn)備

-按壓力油管路流程，依次拆開各設(shè)備和主要閥門的法蘭并插上盲板；

-拆除各壓力表閥；

-準(zhǔn)備好吹凈用的檢驗(yàn)板、黃油、白紗布。

?吹凈操作

聯(lián)系好送壓縮空氣（壓力W2MPa）,按壓力油管路流程逐段吹凈（不得跨越管道、

閥門），吹凈時(shí)要輕敲外壁，并調(diào)節(jié)流量，時(shí)大時(shí)小，反復(fù)多次，直到吹出氣體用檢驗(yàn)

板涂上黃油或蒙上白布進(jìn)行試驗(yàn)，無(wú)污物后為合格。吹凈過(guò)程中，每吹完一部分后，隨

即抽掉有效盲板，裝上閥門后再進(jìn)行下一個(gè)階段的吹凈。注意在吹凈過(guò)程中嚴(yán)禁用鐵器

敲擊外壁，嚴(yán)禁用手在法蘭拆開處嘗試擦拭吹出污物。

?吹凈流程

-對(duì)壓力油管路進(jìn)行吹凈

泵站出口壓力油管f蓄能器高壓油閥管一1“至4’爐段回油總管一產(chǎn)爐回油分管道一

4*爐各回油管道（通過(guò)小爐閥站各電磁閥的換向進(jìn)行吹凈）

同理依次對(duì)其它各壓力油系統(tǒng)進(jìn)行吹凈。

-對(duì)回油管路進(jìn)行吹凈

泵站回油閥管路一蓄能器泄油閥管道-1"至3"爐段回油總管一1"至4’爐回油分管道

一廣至4"爐閥站

同理依次對(duì)其它各壓力油系統(tǒng)進(jìn)行吹凈。

-系統(tǒng)清洗

先用清水，再用46*汽輪機(jī)油對(duì)油壓系統(tǒng)各管線（包括閥站）按流程順序進(jìn)行清洗，

直到無(wú)雜物為合格。

油壓系統(tǒng)試漏

?按油壓系統(tǒng)管路流程裝好各有關(guān)閥門、法蘭、油缸、壓力表，并對(duì)需要進(jìn)行管堵

處進(jìn)行管堵；

?向油管內(nèi)注入液壓油至正常油位，按油泵站正常開車規(guī)程調(diào)節(jié)好各有關(guān)閥門，按

油泵正常開車步驟啟動(dòng)油泵。開泵后，如泵站無(wú)異常情況，順時(shí)針調(diào)節(jié)所開泵出口溢流

閥，讓壓力達(dá)到正常工作壓力。當(dāng)壓力穩(wěn)定后，鎖死調(diào)節(jié)閥螺帽；

?先開各爐回油閥，后開高壓油閥，并檢查閥站壓力是否正常，分別檢查油壓系統(tǒng)

各接合面及焊接處是否漏油（閥站的電磁閥換向通過(guò)微機(jī)來(lái)實(shí)現(xiàn)）。如有漏油，應(yīng)泄壓，

并對(duì)泄漏處進(jìn)行處理，直到無(wú)泄漏為止，并做好開車準(zhǔn)備。

4.1.2微機(jī)自動(dòng)控制系統(tǒng)試車

?根據(jù)工藝要求，調(diào)整并設(shè)定好自控機(jī)循環(huán)時(shí)間百分比；

?通知送液壓油，啟動(dòng)自控機(jī)作自動(dòng)控制操作。檢查各閥站電磁閥，相關(guān)液壓閥的

開關(guān)動(dòng)作同與之對(duì)應(yīng)的微機(jī)面板上的閥檢信號(hào)，是否到位和正常，安全聯(lián)鎖是否靈敏。

4.1.3爐條機(jī)試車

爐條機(jī)空負(fù)荷試車合格后，將爐內(nèi)裝入一定量的灰渣，帶負(fù)荷連續(xù)運(yùn)行8小時(shí)無(wú)異

?，F(xiàn)象即為合格。

4.2系統(tǒng)吹凈和清洗

4.2.1吹凈操作

煤氣系統(tǒng)吹凈：用空氣鼓風(fēng)機(jī)送空氣，按吹風(fēng)流程進(jìn)行吹凈，氣體從煙囪排出，直

到吹出氣體清凈為合格。然后按下吹流程，逐臺(tái)設(shè)備、逐段管道進(jìn)行吹凈（不得跨越設(shè)

備、管道、閥門及工側(cè)面的連接管道）。放空、排污、分析取樣及儀表管線同時(shí)進(jìn)行吹

凈，吹凈時(shí)用木錘輕擊外壁，調(diào)節(jié)流量，時(shí)大時(shí)小，反復(fù)多次，直到氣柜進(jìn)口水封法蘭

拆開時(shí)吹出氣體無(wú)雜物為合格。吹凈結(jié)束時(shí)，隨即抽掉有關(guān)盲板，并裝好有關(guān)閥門及法

乂

~~O

蒸汽系統(tǒng)吹凈：從蒸汽總管開始至上下吹蒸汽管（包括緩沖罐），參照上述方法，

進(jìn)行空氣吹凈直到合格。

4.2.2系統(tǒng)情況

氣柜：人工清理后，用清水沖洗干凈，然后氣柜水槽加水。

脫鹽水系統(tǒng)：與脫鹽崗位聯(lián)系，用清水對(duì)脫鹽水系統(tǒng)按流程順序進(jìn)行清洗直到無(wú)雜

物為合格。

4.3系統(tǒng)試漏和氣密試驗(yàn)

4.3.1油壓系統(tǒng)試漏

將高壓油壓力控制在規(guī)定指標(biāo)，檢查各泄漏點(diǎn)，無(wú)泄漏點(diǎn)為合格。

4.3.2脫鹽水系統(tǒng)試漏

與脫鹽水崗位聯(lián)系，將脫鹽水系統(tǒng)（包括夾套鍋爐、汽包及其管道）加滿脫鹽水,

工藝泵出口水壓控制在0.4MPa,檢查無(wú)泄漏為合格。同時(shí)檢查安全閥，工作性能必須達(dá)

到正常，靈敏可靠。

4.3.3煤氣系統(tǒng)空氣系統(tǒng)試漏

關(guān)閉放空閥、排污閥、導(dǎo)淋閥及分析取樣嘴等，封好氣柜入口的水封，用鼓風(fēng)機(jī)送

空氣，檢查全系統(tǒng)的各密封點(diǎn)，并用肥皂水涂在各焊縫、法蘭處，檢查無(wú)泄漏為合格。

4.3.4蒸汽系統(tǒng)試漏

緩慢送蒸汽暖管，升壓至0.8MPa,檢查系統(tǒng)（包括蒸汽緩沖罐），無(wú)泄漏為合格。

4.4烘爐操作

?預(yù)熱性烘爐

向夾套鍋爐汽包加水至液位高度1/3?2/3處，開啟汽包放空閥，關(guān)閉汽包出口閥，

洗氣塔加水，控制溢流水正常。然后打開造氣爐的爐蓋，在爐篦上加入煤渣，再加入適

量木炭點(diǎn)火烘爐，火勢(shì)由小到大，逐漸提高，時(shí)間約為3天，爐頂溫度不超過(guò)200℃。

?正式烘爐

預(yù)熱烘爐結(jié)束后，向爐內(nèi)投放半斗煤棒，高度在爐篦頂端約200mm左右，再加約1

斗燃料紅渣正式烘爐，時(shí)間約為2天，爐頂溫度不超過(guò)300℃。

烘爐升溫速率由加煤量和加氮閥的開啟度控制。

烘爐升溫曲線圖：由技術(shù)人員繪制理論曲線圖放于烘爐操作現(xiàn)場(chǎng)，由操作人員對(duì)照

操作，并繪制實(shí)際曲線圖。

4.5惰性氣體的制造及系統(tǒng)置換

?惰性氣體的制造

惰性氣體的制造是在造氣爐內(nèi)進(jìn)行。把空氣通入爐內(nèi)使其與燃燒的炭反應(yīng)而生成的

吹風(fēng)氣，其成份中(CO+H2)<10%,大部分為CO?和岫。這種氣體正是置換用的

合格的惰性氣體。

?制氣過(guò)程

先把經(jīng)過(guò)烘爐后的爐子或已用過(guò)的爐進(jìn)行整理加煤撥平，同時(shí)使炭層保持一定的高

度，即1米左右。然后由專人操作，先送風(fēng)10秒鐘，把爐口溫度提高到300℃左右，采

用吹風(fēng)1分鐘，蒸汽降溫1分鐘的間歇操作方法?；厥沾碉L(fēng)氣，進(jìn)行取樣分析，如氧含

量高，則減少風(fēng)量；如一氧化碳含量高，則立即延長(zhǎng)降溫時(shí)間，直到分析合格為止。當(dāng)

爐口溫度超過(guò)450C以上，難以控制一氧化碳時(shí)，則立即停止送風(fēng)，進(jìn)行出紅炭，加生

炭以降低爐溫。用蒸汽降溫時(shí)，產(chǎn)生的煤氣需放空。

?系統(tǒng)置換

惰性氣體的系統(tǒng)置換，實(shí)際上是與制造惰性氣體同時(shí)進(jìn)行的，可以采取全系統(tǒng)一次

置換或分段置換的方法進(jìn)行。先把氣柜出口水封加水封死，再打開氣柜放空閥。回收的

吹風(fēng)氣經(jīng)洗氣塔冷卻后從氣柜放空管放空，把系統(tǒng)內(nèi)的氧置換出去，置換數(shù)次后進(jìn)行分

析。當(dāng)放空氣體接近合格時(shí)，關(guān)閉放空閥，讓氣柜升高，停止置換，再進(jìn)行分析。如放

空氣體中(CO+不)<10%時(shí)，則為置換合格。此氣體保存在氣柜內(nèi)，可供后工段

置換使用，系統(tǒng)內(nèi)用惰性氣體保持正壓等待開車。

?系統(tǒng)半水煤氣置換

惰性氣體置換合格后，按正常開車步驟制取半水煤氣，并按惰性氣體置換方法進(jìn)行

半水煤氣置換。在氣柜放空管處取樣分析合格，氣柜充氣后，即轉(zhuǎn)入正常生產(chǎn)。

5.造氣空氣鼓風(fēng)機(jī)開停車及倒車

5.1正常開車

?聯(lián)系電工、儀表工及維修工檢查風(fēng)機(jī)電氣、儀表及機(jī)械部分是否完好正常。

?風(fēng)機(jī)軸承透視窗油位浸軸1/2?2/3。

?風(fēng)機(jī)盤車轉(zhuǎn)動(dòng)3?5圈，看運(yùn)轉(zhuǎn)是否良好，風(fēng)機(jī)葉輪與外殼應(yīng)無(wú)異常磨擦聲。

?啟動(dòng)鼓風(fēng)機(jī)，看電流表，待電流表指針下降到正常指標(biāo)，打開鼓風(fēng)機(jī)出口閥。

5.2正常停車

?關(guān)閉鼓風(fēng)機(jī)出口閥。

?按停車按鈕，停鼓風(fēng)機(jī)。

5.3倒車

?按正常開車步驟啟動(dòng)備用機(jī)，待運(yùn)行正常后，邊開備用風(fēng)機(jī)出口閥，邊關(guān)在用風(fēng)

機(jī)出口閥，直至備用風(fēng)機(jī)出口閥開到正常值，在用風(fēng)機(jī)出口閥全關(guān)，再停在用風(fēng)機(jī)。

?倒車時(shí)，由出口閥控制風(fēng)量和風(fēng)壓，一般先關(guān)一半在用風(fēng)機(jī)出口閥，再開一半備

用機(jī)出口閥，然后關(guān)閉在用機(jī)出口閥，全開備用機(jī)出口閥，以保證風(fēng)機(jī)不異喘為原則。

6.高壓油泵開停車及倒車

6.1正常開車

在造氣爐系統(tǒng)、微機(jī)系統(tǒng)、油壓系統(tǒng)全部具備開車條件后，油泵站的開車步驟大致

如下：

?檢查泵站油箱油位、溫度、進(jìn)口過(guò)濾網(wǎng)是否完好；

?聯(lián)系電工檢查泵站總電源及電機(jī)；

?聯(lián)系儀表工檢查各電磁閥信號(hào)是否正常；

?聯(lián)系專人檢查蓄能器充氣壓力是否在指標(biāo)范圍內(nèi)(2.4?4.0MPa),關(guān)閉蓄能器

回油閥，打開蓄能器高壓油閥；

?檢查泵站冷卻器有無(wú)足夠的冷卻水溢流；

?關(guān)閉各爐換向站高壓油閥、手動(dòng)卸壓閥，打開泵站回油閥；

?將欲開泵出口閥、節(jié)流閥打開，將溢流閥的先導(dǎo)閥逆時(shí)針旋至極限位置，使溢流

閥打開，使泵站輸出壓力最小，泵打出的油經(jīng)溢流閥回至油箱；

?按所開泵“開車”電源按鈕，啟動(dòng)油泵；

?開泵后，如泵站無(wú)異常情況，順時(shí)針調(diào)節(jié)所開泵出口溢流閥，等到壓力穩(wěn)定后，

鎖死調(diào)節(jié)閥鎖緊螺帽；

?緩緩打開泵站出口高壓油閥（無(wú)此閥時(shí)此步略）；

?先開各爐換向站回油閥，后開高壓油閥。檢查換向站壓力是否正常和油路系統(tǒng)各

接合面是否漏油；

?爐子開車后，再次調(diào)節(jié)溢流閥的先導(dǎo)閥，使泵站油壓維持指標(biāo)。

6.2正常停車

?將溢流閥逆時(shí)針退出；

?按停車鏤鈕，停下油泵；

?待油壓指示降為零后，打開蓄能器底部回油閥，切莫卸壓過(guò)急過(guò)快。

6.3倒泵

?將欲開之備用泵出口溢流閥的先導(dǎo)閥逆時(shí)針調(diào)到最小；

?按所開泵“開車”按鈕，檢查電機(jī)、油泵運(yùn)轉(zhuǎn)正常后，調(diào)壓至4.0?6.0MPa,鎖

死調(diào)節(jié)閥鎖緊螺帽；

?按所停泵“停車”按鈕，停泵后將所停泵出口溢流閥先導(dǎo)閥逆時(shí)針調(diào)至最小位置；

?校正所開泵出壓，維持指標(biāo)。

6.4注意事項(xiàng)

?正常情況下，油泵必須定期倒換使用；

?凡手感電機(jī)、油泵溫升過(guò)高或有異常響聲，則必須立即倒換油泵；

?凡油箱溫升高，必須檢查油泵溫度是否高，有無(wú)冷卻水；

?一個(gè)泵站，兩臺(tái)油泵一開一備，備用泵必須具備備用條件，不應(yīng)有兩臺(tái)泵同時(shí)開

用；

?兩臺(tái)油泵進(jìn)口過(guò)濾網(wǎng)均需定期清理。

第三節(jié)標(biāo)準(zhǔn)化開停車方案（表格）

1.單爐大修開停車方案

1.1單爐大修停車方案

序時(shí)完成

內(nèi)容簽名

號(hào)間情況

主操接到停爐大修指令后，將該爐停止加煤，上行溫度達(dá)到350C時(shí)，

關(guān)備吹5?10圈（根據(jù)閥門圈數(shù)而定），將上行溫度控制在400℃以內(nèi)，

1

停送三廢，投上減氮，逐步降低炭層高度，盡可能將炭燃燒完全（若爐

穿，則停爐改手動(dòng)上、下吹制氣）。

主操在該斗煤制氣兩小時(shí)后停爐改手動(dòng)上、下吹制氣，當(dāng)上、下行溫度

降到200℃時(shí)，停止制氣，手動(dòng)上吹、下吹放空，將爐內(nèi)炭層吹熄，同

2

時(shí)加大爐條機(jī)轉(zhuǎn)速（600R/MIN）,每40分鐘下一次灰，當(dāng)上、下行溫

度達(dá)到150℃時(shí)，停止上吹、下吹放空。

連續(xù)下灰兩次無(wú)灰，斷定爐內(nèi)拉空，停爐條機(jī)，打開爐蓋確認(rèn)拉空后，

3關(guān)爐蓋，微機(jī)設(shè)定到停爐檢修位置，落備用總煤閥、三氣閥，并關(guān)總煤

閥、三氣閥油管小球閥。

主操先捅蒸總電磁閥，副操再撐下行煤氣閥，用蒸汽置換下行管道三分

4

鐘后落下行煤氣閥。

副操開爐蓋，開抽引，撐上行煤氣閥和煙道閥（座開閥不撐），關(guān)該爐

5

壓力油總閥，捅上行煤氣閥或煙道閥泄油壓。

6打開爐底排污閥、方門，關(guān)灰斗、爐底加水閥并拆除膠管。

班長(zhǎng)聯(lián)系維修工拆下行盲腸并清通，聯(lián)系勞務(wù)工清通旋風(fēng)除塵器并打開

7

快開門。

8主操聯(lián)系電工爐條機(jī)斷電驗(yàn)電并掛牌。

副操關(guān)夾套汽、液相閥，開放空閥，開排污閥，放去夾套內(nèi)的水，開冷

9

軟水加水閥置換夾套。

夾套降溫合格后，副操關(guān)加水閥，排空夾套內(nèi)的水，聯(lián)系維修工插汽、

10

液相閥盲板。

主操關(guān)蒸總、備吹、加N,手輪門，并記錄關(guān)閉圈數(shù)，對(duì)總蒸總煤回收插

11

盲板。

12班長(zhǎng)檢查確認(rèn)安全退出系統(tǒng)后，聯(lián)系領(lǐng)導(dǎo)通知施工隊(duì)檢修。

1.2單爐大修開車方案

序時(shí).完成

內(nèi)容簽名

號(hào)間情況

1單爐大修完成后，進(jìn)行夾套水壓試驗(yàn)（詳見夾套試壓程序）。

確認(rèn)爐內(nèi)、灰斗內(nèi)無(wú)異物后，聯(lián)系電工爐條機(jī)送電，爐條機(jī)試運(yùn)轉(zhuǎn)（由

2

150R/MIN逐步加大到500R/MIN）,檢查爐條機(jī)、爐篦運(yùn)轉(zhuǎn)是否正常。

3夾套并系統(tǒng)（詳見夾套并系統(tǒng)程序）。

檢查確認(rèn)各閥門、油管連接正常，油箱油位在2/3處，然后開啟下灰圓

4

門回油閥、壓力油閥，關(guān)閉圓門，檢查有無(wú)漏點(diǎn)。

裝渣、點(diǎn)火（裝渣高度以蓋住爐篦風(fēng)帽為原則），同時(shí)聯(lián)系維修工上好

5

下行盲腸，關(guān)閉旋風(fēng)除塵器快開門。

先打開該爐回油總閥，再緩慢打開壓力油閥，開啟爐蓋小球閥，檢查油

6

管接頭處有無(wú)漏油。

拿掉上行、煙道閥撐子，打開蒸總、加總、備吹手輪門，檢查閥門是

7

否完好，抽加裝的總煤、總蒸、回收盲板。

8加入半斗煤。

9待爐溫上漲，再加入半斗煤，關(guān)閉爐蓋。

待爐溫再次開始上漲后，關(guān)抽引，合煙道、爐蓋閘刀，點(diǎn)火，加煤，根

10

據(jù)爐溫逐步提高炭層，養(yǎng)爐四小時(shí)以上（保持上行溫度300℃以內(nèi)）。

11每班投煤廠2斗煤養(yǎng)爐。

待炭層見夾套50?60公分，通知維修工上好方門，爐底走水、灰斗加

12

水管。

13關(guān)閉爐蓋，撐好備用水封、三氣閥，打開油管小球閥，關(guān)閉排污閥。

升溫一斗煤，待爐溫正常后停爐，，轉(zhuǎn)入自動(dòng)制氣，逐步調(diào)節(jié)吹風(fēng)、蒸

15

汽比例。

16正常運(yùn)行兩斗煤后，吹風(fēng)氣送三氣。

2.大修開停車方案

2.1煤氣系統(tǒng)大修停車置換方案

階序時(shí)完成

內(nèi)容簽名

段號(hào)間情況

確定停車項(xiàng)目負(fù)責(zé)人，項(xiàng)目負(fù)責(zé)人聯(lián)系包機(jī)維修工檢查：

a.盤活氣柜進(jìn)口水封加水閥及放空閥；

b.盤活南北洗氣塔頂部放空閥；

c.盤活10*、12*、1*、6*爐處煤氣總管放空閥；

1

班長(zhǎng)聯(lián)系維修工準(zhǔn)備合成至氣柜返氣管道盲板（6100）一塊，三氣鍋爐

甲烷氣水封桶前后盲板（@100）三塊。

副班長(zhǎng)準(zhǔn)備取樣用球膽4個(gè)。

準(zhǔn)

提前拉空一臺(tái)造氣爐。

2安全衛(wèi)士檢查：氣柜進(jìn)口水封溢流水正常。

主操接到調(diào)度通知減量前半小時(shí)停止加煤，保證各爐炭層見夾套50cm

備3

左右。

班長(zhǎng)接到調(diào)度停車通知后，向停車項(xiàng)目負(fù)責(zé)人匯報(bào)并依次通知：

造氣崗位停車

工

4a.主操將各爐（「?13,吹風(fēng)8秒正常停爐，并掛號(hào)“停爐檢修警示牌”;

b.主操將蒸汽自調(diào)給定值設(shè)零，關(guān)蒸汽自調(diào)前后手輪門。

作c.副操打開「T3'汽包放空閥泄壓。

5項(xiàng)目負(fù)責(zé)人聯(lián)系調(diào)度切斷總放回至氣柜返氣，并得到反饋。

班長(zhǎng)安排安全衛(wèi)士：

6封氣柜進(jìn)口水封（水位不得高于放空管根部）；

打開氣柜進(jìn)口放空閥。

第六章正常操作要點(diǎn)

第一節(jié)工藝操作要點(diǎn)

1.粉碎崗位操作要點(diǎn)

?加強(qiáng)與鏟車司機(jī)聯(lián)系，確保1’地坑供煤量；

?根據(jù)粉碎機(jī)電流表讀數(shù)的變化，及時(shí)調(diào)整進(jìn)煤量；

?注意配料崗位的運(yùn)行情況，嚴(yán)格控制粉煤量；

?相關(guān)設(shè)備按時(shí)進(jìn)行巡回檢查，做好記錄。

?須按工藝指標(biāo)先加水、加片（液）堿、加蒸汽、升溫于95℃左右，再加入一定比

例的褐煤，每斗間隔10分鐘左右，加完后經(jīng)過(guò)45分鐘左右恒溫反應(yīng)，檢查溶液配制合

格后，供配液加入用，全過(guò)程應(yīng)不停蒸汽和攪拌裝置直到溶液用完，出現(xiàn)攪拌不均勻應(yīng)

查明原因，倒罐或找維修工、電工處理；

?量液或檢查液時(shí)，先停蒸汽，再停攪拌器，隨后進(jìn)行作業(yè)；

?定時(shí)清理制液罐中殘?jiān)?，檢查攪拌葉片桶內(nèi)壁的腐蝕情況。

2.制棒操作要點(diǎn)

?制棒工應(yīng)對(duì)棒機(jī)、單臥、皮帶及相關(guān)設(shè)備運(yùn)行狀況對(duì)口進(jìn)行交接。

?嚴(yán)格執(zhí)行工藝指標(biāo)，保證棒機(jī)電流300-380A,單臥煤速750-900轉(zhuǎn)/分。煤棒

機(jī)正常運(yùn)行時(shí)嚴(yán)禁加水。

?嚴(yán)禁同時(shí)啟動(dòng)或停止電機(jī)按鈕，開機(jī)時(shí)正常運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)再緩慢加料，嚴(yán)禁少給料或缺

料。

?任何情況下不允許帶負(fù)荷啟動(dòng)電機(jī)及長(zhǎng)時(shí)間超電流，不允許用手清理正常運(yùn)行的

滾筒。托濕皮帶上粘煤，機(jī)頭堵孔不得超過(guò)8孔。

?機(jī)頭工、維修工作業(yè)時(shí)，制棒工必須做好監(jiān)護(hù)。

?用鐵鍬扒煤時(shí)，應(yīng)注意安全，用木棒搗進(jìn)料殼體粘煤時(shí)，應(yīng)注意深度，防止被撥

刺扭斷出傷害事故。

?制棒工禁戴長(zhǎng)圍巾、穿長(zhǎng)大衣上崗操作、長(zhǎng)頭發(fā)必須納入帽內(nèi)。

?嚴(yán)格控制環(huán)境內(nèi)的鐵塊等硬物，防止雜物進(jìn)入煤棒機(jī)內(nèi)，引起設(shè)備故障或事故。

3.烘干爐操作要點(diǎn)

?為了防止烘干倉(cāng)內(nèi)煤棒著火及放料不暢，必須定期清倉(cāng)和隨機(jī)清倉(cāng)相結(jié)合。

?軸流風(fēng)機(jī)要保證運(yùn)行良好，保持空氣流通，防止煙氣，煤氣對(duì)人體傷害，清理時(shí)

要帶防塵口罩，要及時(shí)清理烘干爐內(nèi)四個(gè)角的干煤棒和煤粉，以防內(nèi)燃。

?必須清理烘干倉(cāng)壁上，熱風(fēng)管，落煤板殘留的煤粉。清理要露出最下面一層熱風(fēng)

管為止，清理結(jié)束后由運(yùn)行班長(zhǎng)，工段驗(yàn)收合格方可使用。

?清倉(cāng)后往倉(cāng)內(nèi)底部放煤棒應(yīng)間隔放，使其烘干一段時(shí)間后再繼續(xù)放，避免濕棒結(jié)

塊堵塞放料口。

4.制氣崗位操作要點(diǎn)

4.1工藝調(diào)節(jié)、操作原則

?根據(jù)原料煤的灰熔點(diǎn)，盡可能的提高氣化層溫度，以降低半水煤氣中二氧化碳含

量，提高發(fā)氣量。

?根據(jù)煤質(zhì)、吹風(fēng)強(qiáng)度等變化情況，及時(shí)調(diào)整循環(huán)時(shí)間、吹風(fēng)百分比及二樓手輪門

(車間工藝人員操作)；

?按時(shí)加煤、出渣。根據(jù)爐內(nèi)炭層高度、分布及灰渣情況，及時(shí)調(diào)節(jié)爐條機(jī)轉(zhuǎn)速,

使氣化層厚度及所處位置相對(duì)穩(wěn)定，保證爐況良好，控制好爐上、爐下溫度，使其符合

工藝指標(biāo)；

?根據(jù)蒸汽分解情況，調(diào)節(jié)好蒸汽壓力和用量，同時(shí)注意各相關(guān)汽包液位，防止蒸

汽帶水，并注意吹風(fēng)排隊(duì)，防止重風(fēng)；

?嚴(yán)格把握入爐煤棒的質(zhì)量，發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)與原料崗位聯(lián)系。

4.2工藝調(diào)節(jié)操作要點(diǎn)

4.2.1造氣爐合理工藝指標(biāo)的制定

煤氣發(fā)生爐要想達(dá)到優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、安全、低耗，除了受設(shè)備狀況和原料性質(zhì)的影響

外，如何制定出合理的工藝指標(biāo)是直接影響造氣爐工況好壞的一項(xiàng)很重要的工作。

主要工藝指標(biāo)的制定依據(jù)

?爐渣含碳量：＜20%

?半水煤氣成分：02Vo.8%(C0+H2^65%)

■循環(huán)時(shí)間與百分比的分配

-循環(huán)時(shí)間長(zhǎng)短：目前造氣爐所采用的時(shí)間為138秒鐘/循環(huán)。循環(huán)時(shí)間長(zhǎng)短的制定，

主要依據(jù)原料的化學(xué)活性，活性差的原料，循環(huán)時(shí)間宜短，反之則宜長(zhǎng)。時(shí)間過(guò)長(zhǎng)或過(guò)

短均不利于生產(chǎn)，過(guò)長(zhǎng)氣化層溫度和產(chǎn)氣量以及氣體成分波動(dòng)大；過(guò)短雖能獲得氣化層

溫度穩(wěn)定、產(chǎn)氣量佳的效果，但是自動(dòng)閥門動(dòng)作所需要的時(shí)間占去太多，相應(yīng)地降低了

有效制氣時(shí)間。

-循環(huán)百分比的分配：吹風(fēng)和制氣各個(gè)階段的時(shí)間分配，總的原則是使吹風(fēng)后燃料

層中具有理想的較高溫度，且吹風(fēng)階段的時(shí)間要短，以增加制氣階段的時(shí)間，從而獲得

高產(chǎn)、優(yōu)質(zhì)的煤氣。

當(dāng)吹風(fēng)量確定后，吹風(fēng)時(shí)間長(zhǎng)短的選擇，主要依據(jù)熱量平衡。在實(shí)現(xiàn)熱量平衡時(shí)，

則吹風(fēng)時(shí)間越短越好。一次上吹和下吹制氣時(shí)間分配，主要決定于能夠使上行溫度和氣

化層溫度（火層）維持正常穩(wěn)定為原則。二次上吹和空氣吹凈無(wú)較高要求，只要能達(dá)到

安全生產(chǎn)和回收余氣的目的就可以。

?溫度

-上行溫度：原料化學(xué)活性和灰熔點(diǎn)是制定上行溫度的重要依據(jù)。煤棒的冷、熱強(qiáng)

度差，不宜高，一般在300?400℃。

-下行溫度：下行溫度的制定，主要防止?fàn)t下溫度過(guò)高而燒壞設(shè)備，其溫度高低也

決定于氣化層上下移動(dòng)的變化。一般下行溫度在200?300℃為宜。

-氣化層溫度（火層）：在實(shí)際生產(chǎn)中氣化層溫度目前還無(wú)法用儀表直接測(cè)量出，

只能通過(guò)爐上、下溫度綜合判斷。

,流量

-空氣流量：根據(jù)不同的爐型和燃料性質(zhì)來(lái)選擇造氣爐的理想吹風(fēng)強(qiáng)度，應(yīng)在不破

壞固定床層的條件下，送入的空氣量達(dá)到最大值，使炭的燃燒達(dá)到最佳狀態(tài)。從節(jié)能角

度考慮，吹風(fēng)氣中co含量要求越低越好，可減少能量損失。在燃燒較好的情況下，吹

風(fēng)氣中C0和含量應(yīng)在1.0%以下較為合理。

-入爐蒸汽流量：入爐蒸汽流量適中與否是決定造氣爐氣化效率高低的一項(xiàng)重要因

素。入爐蒸汽量過(guò)少，造成爐內(nèi)氣化層溫度過(guò)高，結(jié)疤結(jié)塊，嚴(yán)重影響煤氣的產(chǎn)量和質(zhì)

量；入爐蒸汽量過(guò)多，蒸汽分解率下降，氣化層溫度下降過(guò)快，燃料氣化不完全，爐渣

含炭量過(guò)高，也同樣影響到煤氣的產(chǎn)量和質(zhì)量。

-半水煤氣中co2含量：半水煤氣中co?含量指標(biāo)，是診斷造氣爐氣化情況正常與否

的脈搏，也是判斷入爐蒸汽用量是否恰當(dāng)?shù)囊粋€(gè)重要指標(biāo)?？刂坪蒙?、下吹半水煤氣中

COz指標(biāo)，是調(diào)節(jié)蒸汽流量的主要依據(jù)。

?灰盤轉(zhuǎn)速

灰盤轉(zhuǎn)速指標(biāo)的制定，主要決定于燃料本身灰份含量的多少、造氣爐負(fù)荷的高低以

及灰盤本身轉(zhuǎn)速的快慢。平時(shí)的調(diào)節(jié)主要依造氣爐火層和炭層下降情況而加以調(diào)節(jié)。

?炭層高度

合理的炭層指標(biāo)，大都是通過(guò)生產(chǎn)實(shí)踐不斷摸索出來(lái)的。要根據(jù)爐型和所使用原料

性質(zhì)及系統(tǒng)阻力而定。一般認(rèn)為，燃料層的阻力不宜太大，在爐內(nèi)風(fēng)量達(dá)到最大時(shí)，以

不破壞氣化層為宜，一般控制在見夾套為宜。

4.2.2造氣爐理想生產(chǎn)負(fù)荷的選擇

煤氣發(fā)生爐的負(fù)荷，實(shí)質(zhì)上是指吹風(fēng)強(qiáng)度，理想的吹風(fēng)強(qiáng)度是在爐內(nèi)燃料層不被吹

翻原則下，盡量加大吹風(fēng)量（燃料層的總高度也要在理想高度范圍內(nèi)，不宜太高或太低）。

高風(fēng)量的目的是在較小的吹風(fēng)百分比的條件下，能保持氣化層有較高的溫度。

在高風(fēng)量、高爐溫的條件下，氣化反應(yīng)速度快，生成的吹風(fēng)氣能迅速地離開燃料層

表面，炭和氧接觸時(shí)間短，不利于吹風(fēng)氣中的CO?還原成CO,有利于降低能耗。

高負(fù)荷生產(chǎn)能使氣化層溫度迅速上升，可以縮短吹風(fēng)階段時(shí)間，增加制氣時(shí)間。另

外，由于高負(fù)荷條件下氣化層溫度升高，入爐蒸汽用量也相應(yīng)地增加，故發(fā)氣量也大。

需要說(shuō)明的是，因使用的原料性質(zhì)不同，其最佳吹風(fēng)強(qiáng)度也不同，要根據(jù)實(shí)際情況

選擇造氣爐最佳負(fù)荷，不可盲目追求造氣爐高負(fù)荷。值得注意的是，造氣爐處于高負(fù)荷

生產(chǎn)時(shí)，許多工藝條件大都處于臨界狀態(tài)，要求高度集中精力操作，一旦疏忽，即會(huì)造

成氣化層情況惡化，出現(xiàn)結(jié)疤、結(jié)塊、風(fēng)洞等異常情況。

4.2.3造氣爐合理吹風(fēng)率的調(diào)節(jié)

吹風(fēng)率（即單位時(shí)間內(nèi)吹風(fēng)空氣流量）的選擇，主要依據(jù)燃料的特性及燃料層的控

制高度的變化。

粒度比較小或熱穩(wěn)定性比較差的燃料，一般應(yīng)選擇比較低的吹風(fēng)率，反之，應(yīng)選擇

較高的吹風(fēng)率。當(dāng)造氣爐所用燃料的粒度和品種變更時(shí)，吹風(fēng)率也要及時(shí)進(jìn)行調(diào)整。另

外，燃料層的控制高度比較高時(shí)，其燃料層的阻力也相應(yīng)增加，會(huì)使吹風(fēng)率降低，此時(shí)

如果盲目提高吹風(fēng)率，容易造成燃料層吹翻。如果保持或提高氣化層溫度，只宜增加吹

風(fēng)百分比。燃料層的控制高度較低時(shí)，一般由于燃料層的阻力相應(yīng)減少，會(huì)使吹風(fēng)率增

高，其燃料層溫度會(huì)相應(yīng)增高，可適當(dāng)提高燃料高度，或適當(dāng)降低吹風(fēng)率，否則會(huì)使燃

料吹翻。

4.2.4吹風(fēng)百分比的最佳選擇

最佳吹風(fēng)時(shí)間的分配，以使燃料層具有較高溫度為主要原則，即利用較短的時(shí)間達(dá)

到最高溫度。實(shí)現(xiàn)這個(gè)目的，決定于空氣鼓風(fēng)機(jī)能否提供較高的空氣流速和燃料層是否

能承受較高的空氣流速。

原料煤性質(zhì)與吹風(fēng)時(shí)間分配隨燃料的機(jī)械強(qiáng)度、熱穩(wěn)定性及化學(xué)活性的不同而有差

別。一般而言，上述三種性質(zhì)較好，燃料層阻力小，有利于提高空氣流速，只要用較少

的時(shí)間就能使燃料層達(dá)到高溫，反之則相反。

燃料層的阻力，除了受燃料的機(jī)械強(qiáng)度和熱穩(wěn)定性的影響外，與燃料層的高度和煤

的粒度都有很大的關(guān)系。此外，氣化劑在燃料層的分布均勻與否與爐篦結(jié)構(gòu)也有關(guān)系。

目前吹風(fēng)百分比大都在24?26%之間，利用高強(qiáng)度風(fēng)機(jī)后，吹風(fēng)百分比可下降到20%

左右。

4.2.5造氣爐一個(gè)工作循環(huán)內(nèi)各階段產(chǎn)氣量的變化

吹風(fēng)階段結(jié)束后，爐內(nèi)氣化層溫度最高，一次上吹制氣初期是氣化最佳時(shí)期，產(chǎn)氣

量和煤氣質(zhì)量好。隨著制氣時(shí)間的推移和階段的轉(zhuǎn)化，產(chǎn)氣量逐漸下降，氣體質(zhì)量也隨

之下降，至二次上吹結(jié)束前，是一個(gè)工作循環(huán)中制氣最差階段。

4.2.6上下吹蒸汽用量不當(dāng)?shù)奈：?/p>

上、下吹入爐蒸汽用量不當(dāng)會(huì)影響爐內(nèi)工況的正常，嚴(yán)重時(shí)還會(huì)使?fàn)t內(nèi)氣化層惡化，

甚至于迫使?fàn)t子熄火，進(jìn)入爐內(nèi)打疤打塊。

?上、下吹蒸汽用量同時(shí)過(guò)大，爐內(nèi)氣化層溫度低，產(chǎn)氣率低，蒸汽分解率低，灰

渣中返炭高。有些企業(yè)所謂開太平爐，就是這種狀況，不掛壁、不結(jié)疤、不結(jié)塊，但產(chǎn)

氣量低，而且能耗很高；

?上、下吹蒸汽用量同時(shí)都過(guò)少，則會(huì)出現(xiàn)爐上掛壁結(jié)疤，爐下結(jié)大塊，雖然蒸汽

分解率高，但是因爐況惡化無(wú)法維持生產(chǎn)，最終只有熄火處理；

?上吹蒸汽用量大于下吹蒸汽用量太多，會(huì)出現(xiàn)氣化層嚴(yán)重上移，爐上表面因溫度

過(guò)高，而造成結(jié)疤掛壁。爐下則出現(xiàn)溫度低返炭高，整個(gè)氣化層上移到爐面氣化，無(wú)疑

氣化效率相當(dāng)?shù)停?/p>

?下吹蒸汽用量大于上吹蒸汽用量過(guò)多，則會(huì)出現(xiàn)氣化層嚴(yán)重下移，爐上溫度低，

爐下溫度高，嚴(yán)重時(shí)會(huì)出現(xiàn)燒壞爐篦和灰盤等設(shè)備，此種情況，一般爐篦傳動(dòng)機(jī)構(gòu)因爐

下溫度高灰盤膨脹無(wú)法啟動(dòng)，也就是人們常說(shuō)的“造氣爐變成了煉鐵爐了”。

4.2.7上下吹蒸汽用量差值的選擇

一般來(lái)說(shuō)，下吹蒸汽用量要大于上吹蒸汽用量，因?yàn)橄麓嫡羝昧看螅墒箽饣瘜?/p>

集中在比較理想的位置，不會(huì)造成爐上溫度偏高而發(fā)亮掛壁；上下吹蒸汽用量的差值究

竟多大為宜，主要根據(jù)造氣爐使用原料品種而定，一般燒優(yōu)質(zhì)原料的蒸汽差值在L0?

1.5噸/時(shí)范圍內(nèi)，如果燒劣質(zhì)原料其差值就可以小些，可在。?1.0噸/時(shí)之間，有時(shí)因

為所用的原料熔點(diǎn)過(guò)低，還會(huì)出現(xiàn)上吹蒸汽用量大于下吹蒸汽用量的現(xiàn)象。

4.2.8制定造氣爐上下吹時(shí)間和蒸汽用量的依據(jù)

一般是根據(jù)造氣爐所使用的原料性質(zhì)和以往的實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)定出百分比和上、下吹蒸汽

用量，然后根據(jù)分析測(cè)定數(shù)據(jù)加以調(diào)整。

?如果造氣爐所使用的原料灰熔點(diǎn)低，灰份高，固定碳低，則上吹蒸汽用量適當(dāng)加

大些，上吹制氣時(shí)間適當(dāng)加長(zhǎng)些，同時(shí)灰盤轉(zhuǎn)速適當(dāng)加快，使氣化層穩(wěn)定在規(guī)定的位置

上；