本文格式為Word版，下載可任意編輯——含鉛多金屬物料電積提鉛及資源化利用可研報告（上傳版）doc一、項目的意義和必要性

1.1項目的目的

近年來我國精鉛產(chǎn)量穩(wěn)步增長,10年間年均遞增14.9%,鉛產(chǎn)量占全球總量的比例從1996年的12%增長到2023年的31%,2023年鉛產(chǎn)品產(chǎn)量達(dá)到320萬噸,我國已成為全球鉛生產(chǎn)消費(fèi)中心,鉛產(chǎn)量和消費(fèi)量連續(xù)多年位居世界第一。由于鉛產(chǎn)量的增長速度高于鉛精礦產(chǎn)量和鉛消費(fèi)的增長速度,國內(nèi)鉛精礦供不應(yīng)求與鉛冶煉產(chǎn)品供過于求的矛盾日益顯現(xiàn)在鉛產(chǎn)量快速增長的同時,企業(yè)的數(shù)量也迅速增加。但相反的是我國鉛鋅業(yè)的銷售收人在減少，生產(chǎn)成本及環(huán)境成本增高。與國際鉛鋅巨頭相比,我國產(chǎn)業(yè)集中度較低,2023年,精鉛產(chǎn)量10萬以上的企業(yè)有3家,5～10萬噸的有8家,3萬噸/年以上的18家。2023年,我國規(guī)模以上的鉛鋅冶煉企業(yè)有521家,比2023年增加55家,企業(yè)平均冶煉能力僅1.6萬噸，大多采用簡單的反射爐冶煉技術(shù),產(chǎn)能低,規(guī)模小,資源利用率低,環(huán)境污染嚴(yán)重,技術(shù)裝備水平低,行業(yè)集中度低，循環(huán)利用率低，有價金屬綜合利用率低，節(jié)能減排壓力大等問題。

隨著煉鉛工業(yè)的發(fā)展，高品位和簡單處理的鉛礦會越來越少，而低品位和繁雜多金屬鉛廢料的比例會逐漸增加。針對火法煉鉛的這些問題，近年來大量冶金工把注意力集中到鉛的濕法冶金方面來。這主要是由于濕法煉鉛過程不會產(chǎn)出SO2氣體，也沒有含鉛煙塵和含鉛揮發(fā)物逸出。而且，濕法煉鉛過程對低品位和繁雜多金屬含鉛物料的適應(yīng)性也比較強(qiáng)。

工業(yè)上用于處理鉛物料的各種火法煉鉛過程不僅產(chǎn)出二氧化硫氣體和

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含鉛煙塵，而且還會造成一部分鉛和鉛的化合物揮發(fā)。燒結(jié)焙燒—鼓風(fēng)爐還原熔煉這種傳統(tǒng)的火法煉鉛過程，目前依舊普遍被采用。該過程產(chǎn)出的煙氣含二氧化硫濃度低，不易回收。因而對大氣造成嚴(yán)重污染；揮發(fā)出來的鉛和鉛的化合物也會污染車間的生產(chǎn)環(huán)境，損害工人的身體健康。盡管象基夫賽特和Q-S-L這樣一些現(xiàn)代火法煉鉛過程產(chǎn)出的煙氣含SO2濃度較高，可用于制酸，但產(chǎn)出的含鉛塵和含鉛揮發(fā)物的污染是無法完全消除的。除污染外，火法煉鉛的另一個不足之處是不適合處理低品位物料和繁雜含鉛多金屬廢物料。

有色冶金過程產(chǎn)出的含鉛多金屬廢物料含有不同的有價元素，如銅、鉛、鋅、銻、錫、鎳及金、銀等貴金屬。我國是有色金屬生產(chǎn)大國，據(jù)統(tǒng)計，我國有色冶金含鉛廢物料產(chǎn)量已達(dá)7438×l04噸，占地865×10m2，而且還在以每年產(chǎn)出量約920×l04噸的速度逐年增加。我國有色冶金含鉛多金屬物料的處理主要以火法處理為主，綜合利用率較低，平均利用率約為45％。我省有色金屬資源豐富，特別是鉛鋅及多金屬資源。據(jù)統(tǒng)計，我省的主要冶金企業(yè)馳宏、金鼎、蒙自礦業(yè)、祥云飛龍等企業(yè)每年產(chǎn)出的含鉛多金屬冶金廢料約85×l03噸，這不但給企業(yè)帶來了處理這些物料的經(jīng)濟(jì)負(fù)擔(dān)，同時堆放也存在很大的困難，環(huán)保方面也面臨嚴(yán)峻的挑戰(zhàn)。

本項目針對云南馳宏鋅鍺股份有限公司的含鉛多金屬冶金廢物料，開發(fā)濕法電積鉛的工藝，獲得了純度大于99.8%的電積鉛，同時綜合回收金、銀、銅、鋅、鍺。有效利用了這些有色冶金含鉛物料，使其資源化、無害化，改善了環(huán)境、儉約了資源,對企業(yè)可持續(xù)發(fā)展具有現(xiàn)實(shí)意義。

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1.2項目的意義

含鉛多金屬冶金廢物料是鉛冶金及鉛產(chǎn)品生產(chǎn)、使用過程中排出的廢料。它既是污染環(huán)境的有害物質(zhì)，也是提取有價成份的二次資源。因此，有必要對其進(jìn)行綜合處理，以達(dá)到“開源節(jié)流〞、資源化利用的目的。傳統(tǒng)的含鉛多金屬物料燒結(jié)-鼓風(fēng)爐還原冶煉工藝，已經(jīng)被國家強(qiáng)行淘汰，我國目前新建或粗鉛冶煉工廠，廣泛采用底吹爐氧化熔煉-鼓風(fēng)爐還原(SKS)和頂吹氧化熔煉-鼓風(fēng)爐還原熔煉兩種工藝。這兩種工藝對提升我國粗鉛冶煉水平起了很大的作用，但共性的缺點(diǎn)是氧化熔煉產(chǎn)生富鉛渣，富鉛渣再送入鼓風(fēng)爐進(jìn)行還原熔煉。生產(chǎn)過程連續(xù)性弱，浪費(fèi)部分熱量，熱能綜合利用效果差，各種有價金屬分散進(jìn)入煙塵及粗鉛中，不利于節(jié)能減排及綜合回收。

為解決鉛冶煉污染問題，我國先后引進(jìn)了QSL法、卡爾多法，但因氧化、還原過程難于控制，渣含鉛高，而沒得到推廣應(yīng)用。最近引進(jìn)并工業(yè)化設(shè)計的基夫賽特?zé)掋U技術(shù)，其綜合能耗較高，另外，在同一爐子內(nèi)同時實(shí)現(xiàn)兩個截然相反的過程，無論從冶煉氣氛維護(hù)，還是過程控制難度都是不易實(shí)現(xiàn)的。如想實(shí)現(xiàn)這樣一個過程，也需要在同一爐內(nèi)分階段實(shí)現(xiàn)。氧化和還原段分開，并在不同反應(yīng)器內(nèi)完成不同過程的氧氣底吹-鼓風(fēng)爐煉鉛法和浸沒頂吹-鼓風(fēng)爐煉鉛法，結(jié)合國內(nèi)生產(chǎn)實(shí)際，與傳統(tǒng)工藝集成嫁接，用熔池技術(shù)替代燒結(jié)工藝，解決了過程中SO2和粉塵污染問題。

然而浸沒頂吹-鼓風(fēng)爐還原法也取得了良好效果。兩工藝的還原段仍采用半密閉的鼓風(fēng)爐還原，工藝缺陷明顯：都將高溫液態(tài)渣冷卻鑄塊后入鼓風(fēng)爐，重新消耗大量的冶金焦加熱還原，造成高鉛渣潛熱的浪費(fèi)，高鉛渣鑄塊、儲運(yùn)時粉塵飛揚(yáng)，污染嚴(yán)重。

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目前，處理含鉛多金屬廢物料一般有火法、濕法兩大類，但對難以選礦而成份繁雜，不適合于火法處理的含鉛多金屬廢物料，采用濕法處理，不僅可以有效地防止大氣污染，而且能綜合回收鉛、銀等有價成份，同時得到元素硫，具有一定優(yōu)越性。而在眾多的傳統(tǒng)濕法處理技術(shù)中，綜合研究所用含鉛多金屬廢物料的特點(diǎn)，無論是酸法、堿法、胺法，還是NaCl浸出法、Fe3+浸出法或者新氯化法等，均存在著鉛浸出率低、成本高等問題。在發(fā)展綠色經(jīng)濟(jì)、循環(huán)經(jīng)濟(jì)、低碳經(jīng)濟(jì)的新形勢下，如何充分利用含鉛難處理含鉛多金屬廢料的資源，替代鼓風(fēng)爐工藝，實(shí)現(xiàn)高效、綠色回收的創(chuàng)新，開發(fā)一種符合國情的低碳環(huán)保的含鉛難處理多金屬廢物料回收新技術(shù)，實(shí)現(xiàn)煉鉛產(chǎn)業(yè)的綠色化技術(shù)升級，成了業(yè)界關(guān)注的課題。開發(fā)適合于我國含鉛難處理多金屬廢物料特點(diǎn)的回收新工藝，不但可以解決我國高鉛渣回收率低，成本高，污染大等問題，而且對我國鉛冶金技術(shù)的進(jìn)步和我省經(jīng)濟(jì)社會的發(fā)展具有推動作用。

1.3項目的必要性

近10年來,鉛的生產(chǎn)技術(shù)并沒有像上世紀(jì)70年代末80年代初那樣得到實(shí)質(zhì)性的突破和飛躍發(fā)展,但是當(dāng)時發(fā)展起來的幾種硫化鉛精礦直接熔煉法,如基夫賽特法、卡爾多法、QSL法等已在一些冶煉廠得到了應(yīng)用。由于鉛價格的低迷不振,沒有吸引太多的廠家投資建新廠,因此總的來說直接煉鉛法的推廣并不迅速。迄今為止,傳統(tǒng)的燒結(jié)焙燒—鼓風(fēng)爐還原熔煉仍是占主導(dǎo)地位的煉鉛方法。據(jù)統(tǒng)計,大約80%的鉛是通過燒結(jié)焙燒一鼓風(fēng)爐還原熔煉法生產(chǎn)出來的,而采用這一方法的鉛廠亦占國內(nèi)鉛廠總數(shù)的80%左右。我國鉛冶煉工藝,除白銀有色金屬公司西北鉛鋅冶煉廠引進(jìn)了德國魯奇

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公司QSL煉鉛技術(shù)(已停產(chǎn)多年)外,其余全部是燒結(jié)—鼓風(fēng)爐—電解精煉工藝。目前,粗鉛的生產(chǎn)仍是火法,濕法煉鉛仍處于試驗(yàn)階段。

直接煉鉛法多數(shù)都是采用富氧加強(qiáng)熔煉,入爐的物料粒度、水分要求高，這就增加了備料的繁雜程度。此外,該工藝需要用到含氧濃度大于97%的工業(yè)氧氣,因此必需配套制氧廠,這樣也增加了投資成本。QSL法在德國斯托爾勃格和韓國溫山冶煉廠已取得成功。該法將鉛精礦參與爐內(nèi),鼓入富氧氧化,硫化鉛被氧化成氧化鉛時,會放出大量的熱使過程自熱,氧化鉛和硫化鉛反應(yīng)生成金屬鉛,部分反應(yīng)不完全的氧化鉛在還原區(qū)加還原劑還原成金屬鉛,硫氧化成二氧化硫。因采用富氧熔煉,煙氣中的二氧化硫濃度高達(dá)15%左右,有利于制酸?？偟膩砜?該工藝的“三廢〞排放完全達(dá)到國際環(huán)保要求,因此不會污染環(huán)境。我國于1985年引進(jìn)該項技術(shù),在西北鉛鋅冶煉廠建了一套5.2萬噸/年的QSL爐,但存在一些缺陷,未達(dá)到設(shè)計指標(biāo),目前處于停產(chǎn)狀態(tài)。QSL法改善了衛(wèi)生條件,簡化了操作,比傳統(tǒng)流程的投資少,生產(chǎn)成本低,二氧化硫濃度高,但其煙塵率高達(dá)25%,必需返回處理。另外,爐渣含鉛高,一定要協(xié)同煙化爐才能得到棄渣?？柖酄t煉鉛工藝在直接煉鉛法中占有一席之地?？柖酄t煉鉛法的加料、氧化、還原和排鉛渣均在一個相對較小的空間中完成。由于瑞典波利登公司采用了先進(jìn)的控制設(shè)備,使得整個過程流暢輕松,爐前僅需1名工人休止性地管