1、焊接缺陷原因分析及防止措施在現(xiàn)場(chǎng)焊接過程中一般都存在缺陷，缺陷的存在必將會(huì)影響焊縫的質(zhì)量，而焊縫質(zhì)量又會(huì)直接影響現(xiàn)場(chǎng)管道的安全使用。對(duì)焊接缺陷進(jìn)行分析，一方面是為了找出缺陷產(chǎn)生的原因，以防止缺陷的產(chǎn)生。一、未焊透焊接時(shí)，母材金屬之間應(yīng)該熔合而未焊上的部分稱為未焊透。出現(xiàn)在單面焊的坡口根部(見下圖)，未焊透會(huì)造成較大的應(yīng)力集中，往往從其末ZJL一角焊縫未焊透|_柿理端產(chǎn)生裂紋。單面未焊透產(chǎn)生原因：(1)由于坡口角度小，組對(duì)間隙小或錯(cuò)邊超標(biāo)，使熔敷金屬送不到坡口根部。(2) 焊接電流小、送絲角度不當(dāng)或焊接電弧偏向坡口一側(cè)，焊接速度過快。(3) 由于操作不當(dāng)，使熔敷金屬未能送到預(yù)定位置，或者未能擊穿

2、坡口形成尺寸一定的熔孔。防止措施：(4) 打磨合適的坡口角度(37°土2.5°),組對(duì)間隙尺寸(4mn左右)合適并防止錯(cuò)邊超標(biāo)(we/20+1mm,最大為1.5mm,e為管子壁厚)(5) 選擇合適的焊接電源，焊絲及瀛弧焊把角度應(yīng)適當(dāng)擊穿(3)掌握正確的焊接操作方法，瀛弧焊絲的送進(jìn)應(yīng)穩(wěn)、準(zhǔn)確、熟練地尺寸適宜的熔孔，應(yīng)把熔敷金屬送至坡口根部。二、未熔合這種缺陷常出現(xiàn)在坡口的側(cè)壁、多層焊的層間及焊縫的根部(見下圖：未熔臺(tái)a)Mlfl未熔臺(tái)b)坡口未熔合匚)兌焊縫未熔臺(tái)產(chǎn)生原因：(1由于焊a)和瀛弧焊把角度不當(dāng)，電弧不能良好地加熱坡口兩側(cè)母材金屬，致坡口面c)母材母材金屬未能充分熔

3、化。(2在焊接時(shí)由于上側(cè)坡口金屬熔化后產(chǎn)生下墜，影響下側(cè)坡口面金屬的加熱熔化，造成“冷接”。(6) 2GT位置操作時(shí)，在上、下坡口面擊穿順序不對(duì)，未能先擊穿下坡口后擊穿上坡口，或者在上、下坡口面上擊穿熔孔位置未能錯(cuò)開一定的距離，使上坡口熔化金屬下墜產(chǎn)生粘接，造成未熔合。(7) 瀛弧焊時(shí)電弧兩側(cè)坡口的加熱不均(線能量不同)，或者坡口面存在污物等。防止措施：(8) 擇適宜的焊絲和瀛弧把角度。(2) 操作時(shí)注意觀察坡口兩側(cè)金屬熔化情況，使之熔合良好。(3) 2GT位置操作時(shí)，掌握好上、下坡口面的擊穿順序和保持適宜的熔孔位置和尺寸大小，焊絲的送進(jìn)應(yīng)熟練地從熔孔上坡口拉到下坡口。三、焊瘤焊接過程中，熔化

4、金屬流淌到焊縫之外未熔化的母材上所形成的金屬稱為焊瘤(見下圖)，b)a)c)圖焊瘤在其下面往往伴隨著未熔合、未焊透等缺陷。角焊縫焊瘤b)對(duì)接焊縫焊瘤c)根部焊瘤產(chǎn)生原因:(1) 于鈍邊薄，間隙大，擊穿熔孔尺寸大。(2) 由于焊接電流過大擊穿焊接時(shí)電弧燃燒，加熱時(shí)間過長，造成熔池溫度增高，溶池體積增大，液態(tài)金屬因自身重力作用下墜而形成焊瘤，焊瘤大多存在于平焊、立焊速度過慢等。防止措施：(3) 選擇適宜的鈍邊尺寸和裝配間隙，控制熔孔大小并均勻一致，一般熔孔直徑為0.8T.25倍的焊絲直徑，平焊打底焊時(shí)應(yīng)調(diào)整危弧焊把的角度，否則背面會(huì)形成焊瘤。(4) 選擇合理的焊接規(guī)范，擊穿焊接電弧加熱時(shí)間不可過長

5、，操作應(yīng)熟練自如，焊絲和瀛弧焊把角度適當(dāng)。(5) 焊絲角度、送絲速度及其擺動(dòng)應(yīng)適當(dāng)。四、縮孔、氣孔：氣孔有時(shí)候是單個(gè)出現(xiàn)，有時(shí)候會(huì)以成堆的形式聚集在局部區(qū)域，其形狀有球形、條形等。橫焊(2GT)時(shí)，氣孔常出現(xiàn)在坡口上部邊緣，仰焊(5G1T)時(shí)，常分表M多蟲臚訓(xùn)焊縫中的氣孔收弧端產(chǎn)生的綿孔產(chǎn)生原因：(1)電弧電壓太高(電弧過長)(2)因熔池溫度低，熔池存在時(shí)間短，氣體未能在有效時(shí)間內(nèi)逸出，這種情況主要與焊接規(guī)范等因素有關(guān)。(3)打底擊穿焊時(shí)，熔敷金屬給送的過多，使熔池液態(tài)金屬較厚，滅弧停歇時(shí)間長，造成氣體難以全部逸出。(4)由于焊絲和氣弧焊把角度不適當(dāng)，影響了電弧氣體的保護(hù)作用操作不熟練，送絲不

6、穩(wěn)以及沿熔池前坡口間隙方向滅弧都會(huì)導(dǎo)致產(chǎn)生氣孔。(5)堿性低氫型焊條的烘干溫度高因此藥皮較脆。采用撞擊法引弧很容易將焊條引弧端藥皮撞掉，使熔滴減少電弧氣體以及熔溢的保護(hù)作用，引起焊縫產(chǎn)生氣孔，止匕外，在焊條引弧端的粘接處，也會(huì)產(chǎn)生密集的氣孔。(6)氫弧焊時(shí)，由于焊口清理不干凈，有銹、油污質(zhì)等，同時(shí)操作時(shí)焊接速度過快，焊絲和焊把的角度以及擺動(dòng)不適當(dāng)?shù)纫矔?huì)產(chǎn)生氣孔。(7)某些焊工可能存在在焊接時(shí)吹風(fēng)扇。現(xiàn)場(chǎng)潮濕度大導(dǎo)致許多早晨領(lǐng)取的碳鋼焊絲沒到中午就有輕微生銹現(xiàn)象，然而焊工在焊接時(shí)由于弧光太強(qiáng)，很難發(fā)現(xiàn)這些輕微的銹斑，并沒有經(jīng)過丙酮清潔就進(jìn)行了焊接,甚至許多焊絲和管道破口邊緣都有凝結(jié)的小水滴現(xiàn)象，

7、導(dǎo)致氣孔產(chǎn)生。防止措施：(1)為防止縮孔的產(chǎn)生，主要應(yīng)從操作工藝上采取措施，在更換焊條滅弧前應(yīng)在原熔池連續(xù)點(diǎn)弧二、三次，以填充滿熔池，然后將電弧向坡口面一側(cè)后拉，逐漸衰減滅弧，這樣可稍微提高熔池及周圍的溫度，減緩冷卻速度，從而防止縮孔產(chǎn)生。還有就是收弧要緩，正確調(diào)長氨弧的衰減時(shí)間。(2)選擇稍強(qiáng)的焊接規(guī)范，縮短滅弧停歇時(shí)間，滅弧后，當(dāng)熔池尚未全部凝固時(shí)，就及時(shí)再引弧給送熔敷金屬，擊穿坡口形成尺寸一定的熔孔在繼續(xù)焊接。(3)輸送熔敷金屬不要太多，使熔池的液態(tài)金屬保持較薄，利于氣體的逸出。(4)運(yùn)條角度要適當(dāng)，操作應(yīng)熟練，不要將熔渣拖離熔池，更換焊條后采用劃擦法引弧，用短弧焊接壓低電弧。(5)氨弧

8、焊操作時(shí)，焊絲和氣弧焊把的角度應(yīng)適當(dāng)，擺勁正確，焊連保持均勻適宜。(6)焊接時(shí)禁止吹風(fēng)扇，焊接前加強(qiáng)對(duì)焊絲的檢查力度，避免使用生銹的焊絲。四、夾渣它主要發(fā)生在坡口邊緣和每層焊道之間非圓滑過渡的部位，在焊道形狀發(fā)生突變或存在深溝的部位也容易產(chǎn)生夾渣。橫、立或仰焊時(shí)產(chǎn)生的夾渣要比平焊多。當(dāng)混入細(xì)微的非金屬夾雜物時(shí)，焊縫金屬凝固過程中可能產(chǎn)生微裂紋或孔洞。產(chǎn)生原因:(1手工電弧焊時(shí)，由于運(yùn)條角度，或操作不當(dāng)，使熔渣和熔池金屬不能良好地分離。(2由于焊條藥皮受潮；藥皮開裂或變質(zhì)，藥皮脫落進(jìn)入熔池又未能充分熔化或反應(yīng)不完全，使藥皮不能浮出熔池表面，而造成夾渣。(3)在填充焊接時(shí)，由于前層焊道過渡不平滑、

9、高低、凹凸不均勻或焊道清渣不徹底，焊接時(shí)熔渣未能熔化浮出而形成層間夾渣焊接時(shí)規(guī)范不適當(dāng)；以及焊絲、瀛弧焊把角度不適當(dāng)或焊絲不干凈有油污和鐵銹。防止措施：(1選擇適當(dāng)?shù)倪\(yùn)條角度，操作應(yīng)熟練，使熔渣和液態(tài)金屬良好地分離。(2) 遇到焊條藥皮成塊脫落時(shí)，必須停止焊接，查明原因并更換焊條。(3) 打底層焊道或中間層焊道接頭應(yīng)形成均勻圓滑過渡，接頭應(yīng)該用角向砂輪機(jī)打磨。(4) 選擇合適焊接規(guī)范，注意保持適宜的焊絲和氤弧焊把角度，焊絲作正確擺動(dòng)使熔渣順利地浮出溶池。五、咬邊由于焊接參數(shù)選擇不當(dāng)，或操作工藝不正確，沿焊趾的母材部位產(chǎn)生的溝槽或凹陷稱為咬邊(如下圖)。在立焊及仰焊位置容易發(fā)生咬邊，在角焊縫上部

10、邊緣也容易產(chǎn)生咬邊。咬邊是一種危險(xiǎn)性較大的外觀缺陷。它不但減少焊縫的承壓面積，而且在咬邊根部往往形成較尖銳的缺口，造成應(yīng)力集中，很容易形成應(yīng)力腐蝕裂紋和應(yīng)力集中裂紋。因此，對(duì)咬邊有嚴(yán)格的限圖：咬邊町荷焊鍵咬邊：b）對(duì)接焊縫咬邊產(chǎn)生原因：(1)主要是焊接電流過大，電弧過長，運(yùn)條角度不適當(dāng)?shù)取?2)運(yùn)條時(shí)，電弧在焊縫兩側(cè)停頓時(shí)間短，填充金屬未能填滿熔池，橫焊時(shí)電弧在上坡口面停頓的時(shí)間過長，以及運(yùn)條、操作不正確也會(huì)造成咬邊。(3)瀛弧焊時(shí)瓷嘴傾斜角度不當(dāng)，瀛弧焊把和焊絲擺動(dòng)不適當(dāng)?shù)取?4)擊穿兩側(cè)坡口面所形成的熔孔尺寸大小不均，或者擊送絲速度不均勻。(5)擊穿焊接時(shí)的電弧加熱時(shí)間，電弧穿透過背面的多

11、少控制不均勻等。防止措施(1)選擇適宜的焊接電源、運(yùn)條角度、進(jìn)行短弧操作。(2)焊條擺動(dòng)至坡口邊緣，稍作穩(wěn)弧停頓，操作應(yīng)熟練、平穩(wěn)。(3)氤弧焊把和焊絲的角度及擺動(dòng)要適宜.(4)嚴(yán)格控制擊穿熔孔的尺寸大小，并使送絲速度、坡口兩側(cè)停留時(shí)間均勻一致。(5)嚴(yán)格控制電弧的穿透程度，掌握好電弧燃燒，加熱時(shí)間使之均勻一致。六、背面凹陷：主要產(chǎn)生在仰焊、仰立焊位置其主要原因有：(1)間隙過大，鈍邊偏小，熔池體積較大，填充金屬因自重而產(chǎn)生下墜。(2)焊接電流偏大，滅弧慢或連弧焊接，使熔池溫度增高，冷卻慢，導(dǎo)致熔池金屬重力增加而使表面張力減小。(3)瀛弧焊把和焊絲角度不當(dāng)，減弱了電弧對(duì)熔池金屬的壓力，或焊絲未

12、送至坡口根部和氤氣流量不夠。防止措施：(1)保證組對(duì)尺寸合符要求，特別是間隙和純邊尺寸，操作要熟練、準(zhǔn)確。(2)嚴(yán)格控制電弧加熱時(shí)間及瀛弧焊把和焊絲角度，熔孔大小要適當(dāng)。(3)焊道背面成形不良，焊道背面除了可能產(chǎn)生凹陷外，還可能出現(xiàn)寬窄不勻、凹凸不平甚至形成焊瘤。七、焊絲未熔化產(chǎn)生原因：(1)焊接電流偏大，瀛弧焊把和焊絲角度不正確，送絲速度太快。(2)操作不熟練，左右手配合不好，組對(duì)間隙過大。防止措施：(1)選擇合適的焊接電流，調(diào)整瀛弧焊把和焊絲角度，放慢送絲速度，使焊絲端部始終處在鴇級(jí)燃燒范圍內(nèi)。(2)選擇合適的坡口間隙，對(duì)完成的焊口認(rèn)真進(jìn)行自檢，對(duì)發(fā)現(xiàn)的缺陷立即處理。八、其它原因由于核島安

13、裝已經(jīng)進(jìn)入尾期，許多焊口位置已經(jīng)固定，加上多數(shù)管道、通風(fēng)管和電器支架托盤也已安裝到位，空間狹小，管工在焊口打磨組對(duì)方面存在諸多困難，組對(duì)質(zhì)量不一定很好，對(duì)焊接質(zhì)量也有一定影響，許多缺乏狹小空間焊接經(jīng)驗(yàn)的新焊工就更難保證焊接質(zhì)量。管工組對(duì)焊口時(shí)不能保證錯(cuò)邊量，坡口、間隙、鈍邊以及焊接影響區(qū)的清潔度不符合要求，加之個(gè)別焊工操作不規(guī)范產(chǎn)生未熔合、氣孔的焊接缺陷。其它注意事項(xiàng)：(1)在進(jìn)行瀛電管道焊接時(shí)，表面焊道應(yīng)適當(dāng)加高，以減少因打底焊道背面成形不良出現(xiàn)的凹凸不平，在探傷底片上留下過多的陰影。(1) 焊條的擺動(dòng)寬度：焊條直徑三倍，應(yīng)嚴(yán)格控制在此范圍內(nèi)。(2) 在進(jìn)行碳管道焊接時(shí)兩端管口要密封，避免造成煙道效應(yīng)是氣流通過焊縫產(chǎn)生氣孔。(4) 在對(duì)閥門進(jìn)行焊接時(shí)注意：接地線不得通過閥體。(5) 在對(duì)溫控閥門進(jìn)行焊接時(shí)要嚴(yán)格遵守焊接工藝，采用小電流分段焊接避免溫度過高造成閥芯變形。(6) 因氤弧把線有一定長度，在焊接或點(diǎn)焊第一個(gè)焊口前，先讓氤弧把放一下氣，排空焊把氣管中的空氣，可避免由于保護(hù)不佳造成引弧部位氣孔的產(chǎn)生。(7) 焊工打磨焊縫內(nèi)外表面時(shí)，打磨表