1、施工方案目錄一工程概況 2二主要施工方案 2 2.1施工總平面圖 22.2施工機械配置計劃 22.3施工人力計劃 42.4主要施工方案 5三. 主要施工方法 73.1氣體管道施工方案 73.1.1施工工藝流程圖 73.1.2施工工藝 83.2 純蒸汽/純水/注射水工程施工方案 113.2.1施工工藝流程圖 113.2.2施工工藝 13四.調(diào)試、試運轉(zhuǎn)、工程交接計劃 284.1技術交底及培訓計劃 284.2竣工調(diào)試方案 284.3工程驗收交接計劃 30一 工程概況XXX項目潔凈工藝管道工程的主要工作內(nèi)容包括純水系統(tǒng)、注射用水系統(tǒng)、純蒸汽系統(tǒng)、氮氣系統(tǒng)、壓縮空氣系統(tǒng)、氧氣系統(tǒng)六個系統(tǒng)共計7000余

2、米管線。該工程建成后從事疫苗的生產(chǎn)和研發(fā)，在生物制藥領域內(nèi)屬于科技含量高、投資大的項目，在國內(nèi)乃至世界都處于領先的地位。而工藝管道專業(yè)的施工是本次工程施工的核心內(nèi)容。工藝管道專業(yè)的材料設備進場，過程控制，檢測驗收等都要符合中國、歐盟及WHO的GMP驗證。二 主要施工方案2.1 施工總平面圖現(xiàn)場建設的辦公室、加工區(qū)及庫房的示意圖如下，并考慮在施工區(qū)一層鋪設一個衛(wèi)生級的管道加工預制區(qū)。2.2 施工機械配置計劃擬投入的主要施工機械設備表XXX管道工程 表1序號機械或設備名稱型號規(guī)格數(shù)量國別產(chǎn)地制造年份額定功率（KW）生產(chǎn)能力使用部位目前使用狀況1自動焊機 ARC M207A2美國20031.6KW滿

3、足焊接良好2自動焊機Cajon M1002美國20041.5KW滿足焊接良好3切管機 RA416美國20061.5KW滿足下料良好4端面加工機6美國2006滿足良好5電源穩(wěn)壓器4美國2005滿足良好6氬氣純度檢測儀1美國2005滿足良好7氬弧焊機WS-4002國產(chǎn)2005滿足良好8便攜式氬弧焊機2國產(chǎn)20063KW滿足良好9臺鉆16國產(chǎn)2005滿足良好10電錘MY-2進口20040.5KW滿足良好11曲線鋸4進口2004滿足良好12水平尺DS112國產(chǎn)2006滿足良好13液壓車2T2國產(chǎn)2004滿足良好14安全梯36m8國產(chǎn)滿足良好15吸塵器6國產(chǎn)2006滿足良好2.3 施工人力計劃（見圖表）

4、說明：主體工程在2008年3月底完成，系統(tǒng)調(diào)試等工作在4月底完成。2.4 主要施工方案1)純水系統(tǒng)介紹：純水系統(tǒng)包括從純水罐出水口開始，到純水配送系統(tǒng)使用點的所有循環(huán)管路、循環(huán)泵及各類管件、閥門、支架的供應和安裝，包括相關工藝設備的連接等.并進行相應系統(tǒng)打壓清洗、酸洗鈍化及外保溫,管路敷設時要有不小于5的坡度,在系統(tǒng)檢修滅菌時,保證系統(tǒng)內(nèi)的積水能夠排盡。潔凈室內(nèi)管道不保溫，潔凈室外保溫采用巖棉，并用鋁皮做外保護層。2）注射用水系統(tǒng)介紹：注射用水系統(tǒng)包括是從注射水罐出水口開始，到注射用水配送系統(tǒng)使用點的所有循環(huán)管路、循環(huán) 泵及各類管件、閥門、支架的供應和安裝，包括相關設備的連接并進行相應系統(tǒng)打壓

5、清洗、酸洗鈍化及外保溫.管路敷設時要有不小于5的坡度,在系統(tǒng)檢修滅菌時,保證系統(tǒng)內(nèi)的積水能夠排盡。潔凈室內(nèi)采用潔凈保溫，具體保溫作法：采用巖棉現(xiàn)場填實，外表面采用裝飾不銹鋼做保護層，并用耐高溫密封膠密封接縫。潔凈室外保溫采用巖棉，并用鋁皮做外保護層。5注射水系統(tǒng)保溫采用30mm巖棉內(nèi)襯，外用20mm橡塑保溫做防潮防結(jié)露層。3）純蒸汽系統(tǒng)介紹：純蒸汽系統(tǒng)包括從純蒸汽發(fā)生器純蒸汽出口到分汽缸至用汽點的所有循環(huán)管路及各類管件閥門、支架的供應和安裝，包括分汽缸的安裝，工藝設備的連接并進行相應系統(tǒng)打壓清洗、酸洗鈍化及外保溫。管路敷設時要有不小于5的坡度,在系統(tǒng)檢修時,保證系統(tǒng)內(nèi)的積水能夠排盡。潔凈室內(nèi)采

6、用潔凈保溫，具體保溫作法：采用巖棉現(xiàn)場填實，外表面采用裝飾不銹鋼做保護層，并用耐高溫密封膠密封接縫。潔凈室外保溫采用巖棉，并用鋁皮做外保護層。4） 氮氣系統(tǒng)介紹：氮氣系統(tǒng)包括從儲氣間氣源口開始到各用氣點的所有管路及各類管件、閥門、濾器、壓力表、支架的供應和安裝，并進行相應系統(tǒng)打壓清洗。包括氮氣雙側(cè)匯流排系統(tǒng)，及各級過濾器等采購與安裝。5）壓縮空氣系統(tǒng)介紹：壓縮空氣系統(tǒng)包括從儲氣罐出口、分汽缸出口開始到各用氣點的所有管路及各類管件、閥門、濾器、壓力表、支架的供應和安裝，包括相關設備的連接并進行相應系統(tǒng)打壓清洗。6） 氧氣系統(tǒng)介紹：氧氣系統(tǒng)包括從儲氣間氣源口開始到潔凈室用氣點的所有管路及各類管件、

7、閥門、濾器、壓力表、支架的供應和安裝，并進行相應系統(tǒng)打壓清洗。包括氧氣雙側(cè)匯流排系統(tǒng)，及各級過濾器等采購與安裝。7）現(xiàn)場施工措施： 注射水/純水/純蒸汽系統(tǒng)管路支架采用C型鋼制作。支架安裝時應有5的坡度。注射水/純水系統(tǒng)主管處坡向制水間，支管處坡向用水點。純蒸汽系統(tǒng)管路主管/支干管均坡向制水間，支管處坡向用汽點。必須保證系統(tǒng)能夠完全排空。支架間距為3M。壓縮空氣/氮氣/氧氣系統(tǒng)管路支架采用C型鋼制作。 純水系統(tǒng)管托采用耐溫90的聚氨脂成品管托外配P型管卡；注射水系統(tǒng)管托采用耐溫160的硅酸鹽成品管托外配P型管卡；純蒸汽系統(tǒng)管托采用耐溫160的硅酸鹽成品抱卡配滑動（固定）底座。壓縮空氣/氮氣/氧

8、氣系統(tǒng)采用P型絕緣管卡。 注射水系統(tǒng)管路安裝應注意無死角設計原則，使用點閥門采用T型閥。純水系統(tǒng)管路安裝應盡量減少盲區(qū)，使用點閥門采用隔膜閥，分支管路及閥門處遵守3D原則進行材料選擇。 不銹鋼管道焊接應盡量采用自動焊接，無法采用自動焊時，采用手工氬弧焊接。任何焊接方式都應使用高純氬氣（最小純度為99.999）做為焊接氣體和保護氣體。 在現(xiàn)場搭設臨時加工間，并配備加熱器等物品，保證加工間內(nèi)的溫、濕度在允許范圍內(nèi)波動，以確保施工正常進行。并配備吸塵器等物品，保證施工現(xiàn)場，加工間的潔凈要求。預制完的管道必須可靠封口，保證管內(nèi)的潔凈度。 現(xiàn)場的潔凈加工區(qū)應由專門人員隨時維護。當工作完成或離開作業(yè)現(xiàn)場時

9、，工人應對工作區(qū)及周邊區(qū)域清掃。 做好物資儲備和機械設備的保養(yǎng)及維修工作，確保機具狀態(tài)良好，滿足現(xiàn)場施工要求。 工藝管道所有材料都保證潔凈儲藏，使用之前包裝不得打開。管道管件分類堆放，管材架空保管，管件上架。三 主要施工方法3.1 氣體管道（O2、N2、CDA）工程施工方案施工準備材料入庫前檢驗材料入庫保管材料使用前檢驗焊接準備樣品焊接管材切割下料焊機調(diào)參數(shù)正式焊接焊接結(jié)束下班再焊接樣品檢查焊口外表查找原因、采取措施、做好記錄檢驗、系統(tǒng)測試竣工驗收工程移交管道支架預制管道支架安裝3.1.1施工工藝流程圖N Y N Y 3.1.2施工工藝3.1.2.1氣體管道材料選擇a 氧氣管網(wǎng)的管道和管件應為

10、機械拋光的ASME BPE 316L，拋光度水平滿足管外壁Ra0.8m，管內(nèi)壁Ra0.5m。閥門為衛(wèi)生級隔膜閥，采用鍛造閥體,其內(nèi)表面粗糙度均為Ra=0.6m，帶閥位指示,膜片材質(zhì)為FDA認可的EPDM。b 潔凈氮氣管網(wǎng)的管道和管件應為機械拋光的ASME BPE 316L，拋光度水平滿足管外壁Ra0.8m，管內(nèi)壁Ra0.5m。閥門為衛(wèi)生級隔膜閥，采用鍛造閥體,其內(nèi)表面粗糙度均為Ra=0.6m，帶閥位指示,膜片材質(zhì)為FDA認可的EPDM。c 潔凈壓縮空氣管網(wǎng)的管道和管件應為機械拋光的ASME BPE 316L, 拋光度水平滿足管外壁Ra0.8m，管內(nèi)壁Ra0.5m。閥門為衛(wèi)生級隔膜閥，采用鍛造閥

11、體,其內(nèi)表面粗糙度均為Ra=0.6m，帶閥位指示,膜片材質(zhì)為FDA認可的EPDM。 動力壓縮空氣管網(wǎng)的管道和管件應為國產(chǎn)的SUS304 不銹鋼管，壁厚等級為SCH10。3.1.2.2管道預制a 注意事項 管道預制應在相對潔凈的環(huán)境中進行，非專業(yè)人員和預制無關物品不得進入預制間。 進行管子切斷和平口作業(yè)時，應向管內(nèi)輸送高純氮氣，確保管道潔凈度。管口用倒角器清除毛刺并保持潔凈。 整個作業(yè)過程中嚴禁裸手接觸管道。 預制好的管段必須分類編號放置，管口必須密封。 管道切割時，應用GF鋸或帶鋸進行作業(yè)，鋸條采用不銹鋼鋸條。禁止使用切割機/角磨機等易污染管道的切割工具進行切割作業(yè)。b 材料檢查確認 進貨材料

12、要有合格證書和相關資質(zhì)證明及相關爐號生產(chǎn)批次等，不合格廠品應予退貨。材料進貨及材質(zhì)證明文件要做到可追溯性。 到貨材料從接收開始,不得受到污染。拆除外包裝后應立刻搬入預制間；內(nèi)包裝的開封必須在潔凈的環(huán)境中進行。c保護氣體的供給和管理； 保護氣體為高純氬氣，其純度不得低于管道系統(tǒng)要求純度。高純氬氣最小純度為99.999。 保護氣體供給開始后，應保持連續(xù)通氣，間斷作業(yè)時也應保持一定通氣量，按標準通氣量的1/4通氣。d 繪制管段圖管段圖應標注各管段直徑，長度，標高等,還應分別標出預制焊口(即死口)和現(xiàn)場焊口(即活口)位置,并在圖中按順序標出焊口號，以便以后檢查認證。圖中標注的尺寸應是現(xiàn)場實測的尺寸，系

13、統(tǒng)分段預制的原則是: 盡量減少現(xiàn)場焊接數(shù)量,盡可能在凈化間完成預制. 現(xiàn)場焊口應設在便于操作的位置.3.1.2.3焊接a手工焊接 先用專用清洗劑（丙銅）及白綢布對焊管的兩端各清洗出50mm長，確保管子內(nèi)外無油污。組對時，可先點焊23個固定焊點，不允許有錯邊現(xiàn)象。 焊接設備采用先進的逆變式直流氬弧焊機，帶高壓脈沖及衰減延時裝置和配套的充氬裝置。其氣體的純度應為99.999。手工氬弧焊所用鎢極應選用鈰鎢棒，要求為不添絲焊接。 焊接前，把管路兩端用中間帶孔的膠塞堵住，一端為氬氣進氣口，另一端為放氣口，使管內(nèi)有充足的高純氬氣，并保持一定的流速流通。充氬保護工作十分重要。因為管內(nèi)氬氣壓力大小不均會引起焊

14、縫內(nèi)壁有較嚴重的“凹”、“凸”現(xiàn)象，而出現(xiàn)不合格焊口。所以在充氣管上應安裝流量計及壓力表，確保管內(nèi)的氣量、壓力符合焊接工藝要求。 焊接時，嚴格按操作規(guī)程進行。焊接完成后，充氬工作延持一段時間，待焊縫冷卻后再撤離充氬裝置，過早撤離會產(chǎn)生氧化，焊縫會有出現(xiàn)燒焦現(xiàn)象。b自動焊接為獲得自動氬弧焊接的良好效果，在正式焊接前應焊接試件。焊出合格試件后，獲得最佳焊接參數(shù),才能正式焊接。焊接作業(yè)簡介及焊接流程： 焊接采用整套全自動鎢極氬弧焊接設備。無焊絲自熔焊接。 焊接工作應由經(jīng)過培訓合格的人員持證上崗。焊接參數(shù)的設定，應先試焊，其焊口經(jīng)焊接指導者和檢驗員檢查，并經(jīng)甲方/監(jiān)理確認符合質(zhì)量要求時，才能從事該規(guī)格

15、管子的正式焊接，中途不得任意改變參數(shù)。 根據(jù)焊機的特性，編制出各種管徑、壁厚的基本焊接參數(shù)表，以該參數(shù)為基礎，設定試件的焊接參數(shù)，試樣合格后，記錄焊接參數(shù)，作為正式施焊的參數(shù)。 焊前應用氬氣徹底吹除，調(diào)整到焊接通氬量后，在施焊過程中要始終保持氬氣流通。管段焊接完成后，立即加蓋密封管帽。 焊口實施外觀全檢，合格標準是： 無未焊透；直線性好。 焊口內(nèi)側(cè)平直、光潔，外側(cè)環(huán)狀波紋均勻美觀（允許有細微的凹狀或凸狀）；整個圓周焊口成形均勻一致。 無可見的瑕疵、疵點、裂紋、氣孔、夾渣等現(xiàn)象；無斑漬、氧化。 表面高度應不超過管子厚度的25%。表面寬度應為管子厚度的23倍。 內(nèi)表面無氧化。3.1.2.4現(xiàn)場配管

16、施工a配管施工順序確認作業(yè)環(huán)境 確認作業(yè)場所的環(huán)境狀態(tài) 配管安裝調(diào)整 預制和管段及直管上架、調(diào)整、組對 通保護Ar 按各焊口的焊接順序，自上流端通入保護Ar 焊接條件確認 制成焊口樣品，以確認焊接參數(shù) 自動焊接 開始實施自動焊接 檢驗確認 進行焊口外觀檢查b高純氣體管道的現(xiàn)場安裝應整潔干凈，安裝人員必須戴潔凈手套，如果是在潔凈室內(nèi)，工作人員還應遵守潔凈室管理規(guī)定。c預制好的管子運到現(xiàn)場，不能磕碰踩踏，不能直接放到地面上，放上支架后，立即上管卡。d焊接完畢經(jīng)有關人員對焊口樣品及管道上的焊口檢驗合格后，貼焊口標簽，填寫焊接記錄,做到可追溯性。3.1.2.5壓力試驗/氣密性試驗/系統(tǒng)吹掃 潔凈廠房內(nèi)

17、的高純氣體管道必須采用高純N2試壓。 氣壓試驗壓力應為設計壓力的1.25倍。 氣密性試驗使用介質(zhì)與壓力試驗相同。試驗工作可在壓力試驗結(jié)束后連續(xù)進行，試驗壓力為設計壓力，試驗時間為24小時。檢查重點是焊口、閥門填料函、法蘭、卡箍連接處等部位。最終考慮環(huán)境溫度變化等因素，無壓力降、無泄漏為合格。 壓力試驗結(jié)束后，投運之前，應用上述試壓用的同種高純氣體對輸配管路系統(tǒng)進行徹底吹掃，達到不但吹除系統(tǒng)內(nèi)的遺留粒子，而且起到對管路系統(tǒng)的干燥作用，吹除管內(nèi)壁所吸留的含濕氣體。常用的吹掃方式為連續(xù)吹掃。3.1.2.6系統(tǒng)檢驗檢測及過程控制 所有的管道采用軌跡焊并符合衛(wèi)生型不銹鋼管道焊接規(guī)范。 10%的軌跡焊或軌

18、跡焊留樣需要作X光檢查。 10%的軌跡焊或軌跡焊留樣需要作內(nèi)窺鏡檢查。 焊機設備和焊工需要提供適當證書，焊接要求有規(guī)范焊接操作程序。 焊接日志和焊機打印記錄需要提供。3.2 純蒸汽/純水/注射水工程施工方案3.2.1施工工藝流程圖（見下頁）管道支架安裝施工準備材料入庫前檢驗材料入庫保管材料使用前檢驗焊接準備樣品焊接管材切割下料焊機調(diào)參數(shù)正式焊接焊接結(jié)束下班再焊接樣品檢查焊口外表查找原因、采取措施、做好記錄竣工驗收工程移交管道支架預制系統(tǒng)吹掃、脫脂、酸洗、鈍化、沖洗、滅菌檢驗、系統(tǒng)測試施工工藝流程圖NYNYYN3.2.2施工工藝3.2.2.1純蒸汽/純水/注射水管道材料選擇 純水系統(tǒng):管網(wǎng)的管道

19、和管件應為機械拋光ASME BPE316L不銹鋼，拋光度水平滿足外壁Ra0.8m，管內(nèi)壁Ra0.5m。金屬部件的材質(zhì)滿足歐洲EN10204的2.2標準要求。其他與純水接觸的部分都要采用符合cGMP和USP-29規(guī)定的適合純水分配管網(wǎng)的制藥級別材料。使用點閥門為衛(wèi)生級隔膜閥，采用鍛造閥體,其內(nèi)表面粗糙度均為Ra=0.6m。除取樣閥門外,其他316L閥門均采用單膜片密封形式,即EPDM膜片密封。 注射水系統(tǒng): 管網(wǎng)的管道和管件應為電拋光ASME-BPE SUS316L 不銹鋼，拋光度水平滿足外壁Ra0.8m，管內(nèi)壁Ra0.4m。金屬部件的材質(zhì)滿足歐洲EN10204的2.2標準要求。其他與注射水接觸

20、的部分都要采用符合cGMP和USP-29規(guī)定的適合注射水分配管網(wǎng)的制藥級別材料。使用點閥門為衛(wèi)生級T型隔膜閥，閥門采用鍛造閥體,其內(nèi)表面粗糙度均為Ra=0.6m。除取樣閥門外,其他316L閥門均采用雙膜片密封形式,即PTFE+EPDM膜片密封。 純蒸汽系統(tǒng):管網(wǎng)的管道和管件應為電拋光ASME-BPE SUS316L不銹鋼，拋光度水平滿足外壁Ra0.8m，管內(nèi)壁Ra0.4m。金屬部件的材質(zhì)滿足歐洲EN10204的2.2標準要求。其他與純蒸汽接觸的部分都要采用符合cGMP和USP-29規(guī)定的適合純蒸汽分配管網(wǎng)的制藥級別材料。閥門為衛(wèi)生級球閥，采用鍛造閥體,其內(nèi)表面粗糙度均為Ra=0.6m，密封材料

21、為PTFE。3.2.2.2管道預制本工程管道，采用316L不銹鋼材料，自動焊接。如因現(xiàn)場作業(yè)條件限制，部分焊口可以采用手工焊。焊接凈化要求高，管道不得有滲漏和腐蝕現(xiàn)象存在，焊接質(zhì)量一次合格率達100。a 施工前準備本工程所用不銹鋼管材、焊接材料，其質(zhì)量、規(guī)格應符合設計規(guī)定，并具有生產(chǎn)廠家的合格說明書，說明書中必須注明牌號、爐批號、規(guī)格、化學成份、機械性能、生產(chǎn)廠家等內(nèi)容，并做到可追溯性。管材表面要有塑料紙包覆，成捆用木箱包裝以防止在運輸過程中對管材外表的磨損。管材兩端用管塞封堵，以防管內(nèi)被雜質(zhì)污染。管材管件的存放不得與碳鋼材料接觸。并應做明顯標記，由專人保管發(fā)放，所有管道、管件不應直接放在地上

22、，應墊高一定高度，約50-100mm。操作環(huán)境： 揚塵小，最好是潔凈廠房； 同一場合內(nèi)不應機械加工“黑色”金屬；應有足夠的空間，使運送方便，切割、焊接方便。b下料 衛(wèi)生級管材的下料、預制盡可能在特定場地進行，其地面要求鋪設膠皮,周邊環(huán)境保持清潔。端面被壓變形 切割機、磨光機的使用不要同時與切割碳鋼材料機具混用，防止交叉污染及腐蝕不銹鋼材料。切開的管口及時用管帽塞住，做到隨割隨封，待焊接時再開啟。 管道切割時，應用GF鋸或帶鋸進行作業(yè)，鋸條采用不銹鋼鋸條。禁止使用切割機/角磨機等易污染管道的切割工具進行切割作業(yè)。3.2.2.3焊接a 焊接工藝評定 進行焊接工藝試驗。焊接工藝試驗是焊前對材料進行可

23、焊性試驗。 焊前必須對各種材質(zhì)進行焊接工藝試驗。鑒定其焊接工藝是否正確。確定 最佳焊接工藝參數(shù)，編制焊接工藝卡，向焊工技術交底，焊工就應嚴格按工藝卡要求進行焊接。 本工程焊工是符合勞動部鍋爐壓力容器焊工考試規(guī)則規(guī)定內(nèi)容，經(jīng)培訓考試合格，取得上崗合格證的焊工，合格項目為WS411、12的氬弧焊工。b 手工焊接 先用專用清洗劑（丙銅）及白綢布對焊管的兩端各清洗出50mm長，確保管子內(nèi)外無油污。組對時，可先點焊23個固定焊點，不允許有錯邊現(xiàn)象。 焊接設備采用先進的逆變式直流氬弧焊機，帶高壓脈沖及衰減延時裝置和配套的充氬裝置。其氣體的純度應為99.999。手工氬弧焊所用鎢極應選用鈰鎢棒。 焊接前，把管

24、路兩端用中間帶孔的膠塞堵住，一端為氬氣進氣口，另一端為放氣口，使管內(nèi)有充足的高純氬氣，并保持流通。充氬保護工作十分重要。因為管內(nèi)氬氣壓力大小不均會引起焊縫內(nèi)壁有較嚴重的“凹”、“凸”現(xiàn)象，而出現(xiàn)不合格焊口。所以在充氣管上應安裝流量計及壓力表，確保管內(nèi)的氣量、壓力符合焊接工藝要求。 焊接時，嚴格按操作規(guī)程進行。焊接完成后，充氬工作延持一段時間，待焊縫冷卻后再撤離充氬裝置，過早撤離會產(chǎn)生氧化，焊縫會出現(xiàn)燒焦現(xiàn)象。c 自動焊接 任何時候都應使用高純氬氣（最小純度為99.999）。保護氣體的額定流量為0.5到1m3/h。 每瓶氬氣的最后剩余氣體（約0.51.0m3），不得用于焊接工藝。 電極為WCe-

25、20的鈰鎢極。 管子、附件、閥門等焊接時，必須采取保護措施，不得受到損壞。閥門對焊時，應采用降溫措施，防止焊接高溫損壞閥門密封材料。 不準許含氯化物（50ppm）或磷酸鹽（150ppm）的任何材料與不銹鋼相接觸。外保護氣流量表 量程025 l/min內(nèi)保護氣流量表 量程025 l/min 閥門與其他相連接附件必須和管子的尺寸、規(guī)格和公差相一致，并與自動焊接工序相符。 如果閥門和附件有熱敏感部件如塑料或橡膠等，這些部件在焊接前必須拆去，以防止被破壞。拆下的部件保存在潔凈的塑料袋中或潔凈容器中。 不能拆去而焊接時又易遭破壞的元件和附件應用適當?shù)睦鋮s方式進行冷卻。在焊接后保持足夠的冷卻時間。 焊工應

26、知道：如何在零度以下的非合格技術狀況下，對系列自動軌道焊機進行操作。 用來割斷管子和附件的工具和機器必須與其他工具隔離，并不許用來做其他工作。d 操作工材料準備 在焊接開始前，先用專用清洗劑（丙銅）及白綢布對焊管的兩端各清洗出50mm長，確保管子內(nèi)外無油污。組對時，可先點焊23個固定焊點，不允許有錯邊現(xiàn)象。 管內(nèi)不允許進入：油脂、油、灰塵、泥土、涂料或其他可能污染管道內(nèi)壁和焊縫的材料雜物。任何施工工具不允許破壞管道內(nèi)表面。 必須注意使用氣體保護臨時焊點。焊接時，管道管件內(nèi)部干燥，外部使用夾具夾緊。 工作環(huán)境有強風時，必須保證焊接保護氣不受影響。 所有管子末端、附件和閥門應小心排布，盡量減小不同

27、軸度。不同軸誤差不許超過壁厚的15。 焊點必須為小熔點，其直徑不能大于1.5mm。4以下焊管的臨時焊點數(shù)量不能超過4個。e 焊縫檢查 鎢極氣體（鎢電極惰性氣體保護焊）符合美國機械工程師協(xié)會標準第六條規(guī)定。 焊縫不允許有裂紋、破裂、氣孔和未熔合現(xiàn)象。 管道內(nèi)壁焊縫或熱影響區(qū)不允許有因溫度過高或保護氣體通氣時間不夠所造成的色帶。管道外壁焊接完成后使用細不銹鋼刷將氧化色清除。 焊縫寬度約為管子壁厚的兩倍。焊縫寬應與整個管壁相一致。例如：壁厚為1.65mm（ASME BPE）的管子，焊縫寬約為3mm到4mm寬。 依據(jù)管子和焊接設備直徑，鎢極外露長度約在5mm到20mm之間。焊縫出現(xiàn)凹凸及熔接不足時，經(jīng)

28、質(zhì)量檢測分析后修正參數(shù)，重新焊接。 焊縫頸部內(nèi)凹度不許大于管壁厚的10。 焊縫頸部外凹度不許大于管壁厚的15。 連接管段的組對不準確，會引起焊接不合格。最大不同軸度（安裝誤差）不超過管壁厚的15。 焊縫內(nèi)表面用最小的內(nèi)頸部平緩過度，理想的情況是焊縫內(nèi)頸部的直徑等于管子的內(nèi)直徑。凸面的頸部（突出部分）對凹面更可取。焊縫內(nèi)表面應與管道一樣能完全排干水。 焊縫的脈沖帶應最少覆蓋前一個脈沖表面的50。脈沖重疊部約為75時，焊縫產(chǎn)生的拉伸應力最適宜。3.2.2.4現(xiàn)場配管施工a 配管施工順序確認作業(yè)環(huán)境 確認作業(yè)場所的環(huán)境狀態(tài) 配管安裝調(diào)整 預制管段和直管上架、調(diào)整、組對 通保護氬氣 按各焊口的焊接順序

29、，自上流端通入保護氬氣 焊接條件確認 制成焊口樣品，以確認焊接參數(shù) 自動焊接 開始實施自動焊接 檢驗確認 進行焊口外觀檢查B純水/純蒸汽/注射水管道的現(xiàn)場安裝應整潔干凈，安裝人員必須戴潔凈手套，如果是在潔凈室內(nèi)，工作人員還應遵守潔凈室管理規(guī)定。c預制好的管子運到現(xiàn)場，不能磕碰踩踏，不能直接放到地面上。安裝到支架上后，立即上管卡固定。d焊接完畢經(jīng)有關人員對焊口樣品及管道上的焊口檢驗合格后，貼焊口標簽，填寫焊接記錄,做到可追溯性。3.2.2.5酸洗鈍化 管路安裝完成后進行清洗/酸洗/鈍化。目的：通過該程序和滅菌程序，使?jié)崈艄艿滥軌蜻_到符合輸送純水、注射水和純蒸汽的要求。要求：經(jīng)過酸洗、鈍化的潔凈管

30、道，在管路滅菌后對所輸送的介質(zhì)不產(chǎn)生新的污染。1）注射水和純水系統(tǒng)酸洗鈍化。a 管道的清洗、鈍化、消毒。不銹鋼管道處理（清洗、鈍化、消毒）的大致流程為:純水循環(huán)預沖洗 堿液循環(huán)清洗 純水沖洗 酸洗 純水沖洗 鈍化 純水再次沖洗 排放 125過熱水消毒幾個步驟。b 堿液清洗目的：清洗管道內(nèi)壁的油污、雜物及其它有機物。c 酸洗目的：將管道內(nèi)壁焊縫處的焊瘤、毛刺等洗除。d 鈍化目的：將管道內(nèi)壁的凸起、尖角洗平或洗鈍，并在管道內(nèi)壁形成氧化保護層。e 操作規(guī)程及安全防護n 準備工作： 材料準備：事先應按管路的長度和容器的容積計算出所需酸堿溶液的 容積，然后根據(jù)配制比例，準備好所需的酸堿量。準備好排放溶液

31、時，中和所需的酸堿量。 酸最好為瓶裝酸，純度為化學純度即可。堿可用袋裝片堿，純度為化學純度即可。 計量、檢查工具的準備：酸洗、鈍化配液的容器應為帶有刻度的容器，便于計量溶液的體積（重量）。固體堿稱量可用桿秤、彈簧秤稱量。準備溫度計、壓力表、試紙等。 防護用品的準備：安全帽、防酸手套、防酸面罩，耐酸圍裙及其它勞保用品。為防止酸堿濺到人體、皮膚上，應準備部分醋酸和小蘇打（NaHCO3）溶液和干紗布。同時還應準備好創(chuàng)口貼/白藥等常用藥品。 設備及管路準備：注射水及純水系統(tǒng)沖洗擬使用已經(jīng)安裝好的注射水及純水水泵，但不宜參加酸洗鈍化的設備及管道附件（如溫度傳感器，壓力傳感器等）拆除或隔離。準備好用于封堵

32、拆除儀表接口的堵頭/盲板等。 其它工具準備：水桶、耐酸攪拌棒、扳手、手虎鉗、螺絲刀、電筆、手電筒等。n 純水循環(huán)預沖洗用純水對管路進行沖洗。并加入10%酒精。循環(huán)時間不得低于20分鐘。然后邊沖洗邊排放。目的除去管路內(nèi)的油脂/雜物/灰塵等，為堿洗酸洗鈍化做準備。n 堿液循環(huán)清洗 準備氫氧化鈉化學純試劑，加入熱水（溫度不低于70）配制成1%（體積濃度）的堿液，用泵進行循環(huán)，時間不少于30min，然后排放。 先將裝堿液的容器與循環(huán)泵及管路系統(tǒng)連接起來，并保證與容器的連接處嚴密不漏。確認后先向容器中放入已計算好用量的純水，再慢慢放入已計算好用量的固體堿。并用攪拌棒充分攪拌均勻。接通水泵電源，斷開控制開

33、關，準備堿洗。 攪拌人員應戴好防酸堿面罩，防止對人員造成傷害。 裝堿的容器應完好，無任何滲漏，與管道接口處連接良好。 合上控制開關，用循環(huán)水泵抽堿溶液進入管路系統(tǒng)，對管路循環(huán)沖洗，時間大約為30分鐘。在堿洗過程中，應有專人檢查（檢查方法：用試紙與焊點處接觸，若無變色則說明無泄漏）。發(fā)現(xiàn)漏點后，應做好標記。待整個循環(huán)系統(tǒng)漏點全部查完后，通知看泵人員停泵，對漏點進行補焊等相關處理。如發(fā)現(xiàn)大的滲漏，應立即通知看泵人員停泵。處理完畢后方可繼續(xù)進行堿洗，對流到地面上/吊頂上的堿液，應用干布擦拭干凈。n 純水沖洗 將純水加入貯液罐，啟動水泵，打開排水閥排放，排放時間至少30min。邊沖洗邊排放，直至排放的

34、水為中性為止。 循環(huán)后的堿溶液應用另外的容器暫存，經(jīng)與酸溶液中和后，方允許排放。n 管道酸洗 化學品為硝酸。酸洗介質(zhì)為20%硝酸和80%的純化水。 先將裝酸液的容器與循環(huán)泵及管路系統(tǒng)連接起來，并保證與容器連接處嚴密不漏。確認后先向容器中放入已計算好用量的純水，再慢慢放入已計算好用量的酸。并用攪拌棒充分攪拌均勻。接通水泵電源，斷開控制開關，準備酸洗。 攪拌人員應戴好防酸堿面罩，防止對人員造成傷害。 裝酸的容器應完好，無任何滲漏，與管道接口處連接良好。若容器滲漏，可用清水對準滲漏點不停的沖洗，直至酸洗完成。 酸洗過程：合上控制開關，用循環(huán)水泵抽酸溶液進入管路系統(tǒng)，對管路進行循環(huán)沖洗，時間大約為60

35、分鐘。在酸洗過程中，應有專人檢查（檢查方法：用試紙與焊點處接觸，若無變色則說明無泄漏）。發(fā)現(xiàn)漏點后，應做好標記。待整個循環(huán)系統(tǒng)漏點全部查完后，通知看泵人員停泵，對漏點進行補焊等相關處理。如發(fā)現(xiàn)大的滲漏，應立即通知看泵人員停泵，并在漏點附近的用水點放空酸液后，用膠帶紙纏繞包扎漏點。同時在漏點下方放上水桶，以便接住流出的酸液（若無法用桶接水，應在漏點下方墊上浸過稀堿液的抹布）。處理漏點之前，將循環(huán)泵接通純水對管路進行沖洗，等管路系統(tǒng)酸液全部排放后，方可對漏點進行補焊等相關操作。處理完畢后方可繼續(xù)進行酸洗，對流到地面上/吊頂上的酸液，應用干布擦拭干凈。對流到縫隙處的酸，應用稀堿液進行中和后，再用干布

36、擦凈。n 純水沖洗 將純水加入貯液罐，啟動水泵，打開排水閥排放，排放時間至少30min。邊沖洗邊排放，直至排放的水為中性為止。 循環(huán)后的酸溶液應與堿溶液中和后，方允許排放。n 管路鈍化 藥品配比：3%氫氟酸（容積比例）、20%硝酸（容積比例）、77%純化水配制溶液。溶液溫度在25-35，循環(huán)處理120分鐘。 鈍化準備：先將裝酸的容器與循環(huán)泵及管路系統(tǒng)連接起來，在末端接上軟管至酸溶液容器，并保證與容器連接處嚴密不漏。確認后先向容器中放入已計算好用量的純水，再慢慢放入已計算好用量的酸。并用攪拌棒充分攪拌均勻。接通水泵電源，斷開控制開關，準備進行管路鈍化。 鈍化過程：合上控制開關，用循環(huán)水泵抽酸溶液

37、進入管路系統(tǒng)，對管路循環(huán)沖洗，時間大約為120分鐘。在鈍化過程中，應有專人檢查（檢查方法：用試紙與焊點處接觸，若無變色則說明無泄漏）。如發(fā)現(xiàn)漏點，處理方法與酸洗時相同。n 純水沖洗 將純水加入貯液罐，啟動水泵，打開排水閥排放，排放時間至少30min。邊沖洗邊排放，直至排放的水為中性為止。 循環(huán)后的酸溶液應與堿溶液中和后，方允許排放。n 廢水排放將用完的廢酸廢堿溶液中和至中性或近似中性后方可排放。嚴禁直接排放。n 過熱水消毒 在管路酸洗鈍化完成后，投入使用前必須通入125度過熱水消毒。利 用管路上已安裝完成的板式換熱器，將純化水/注射水升溫至125度， 在管路內(nèi)循環(huán)消毒，循環(huán)消毒時間不小于30m

38、in。n 上述清洗、鈍化、消毒過程及其參數(shù)應加以記錄。 2）純蒸汽系統(tǒng)酸洗鈍化a 管道的清洗、鈍化、消毒。不銹鋼管道的處理（清洗、鈍化、消毒）的大致流程為: 消毒等幾個步驟。純水循環(huán)預沖洗 堿液循環(huán)清洗 純水沖洗 酸洗 純水沖洗 鈍化 純水再次沖洗 排放 純蒸汽b 堿液清洗目的：清洗管道內(nèi)壁的油污、雜物及其它有機物。c 酸洗目的：將管道內(nèi)壁焊縫處的焊瘤、毛刺等洗除。d 鈍化目的：將管道內(nèi)壁的凸起、尖角洗平或洗鈍，并在管道內(nèi)壁形成氧化保護層。e 操作規(guī)程及安全防護n 準備工作： 材料準備：事先應按管路的長度和容器的容積計算出所需酸堿溶液的容積，然后根據(jù)配制比例，準備好所需的酸堿量。準備好排放溶液

39、時，中和所需的酸堿量。 酸最好為瓶裝酸，純度為化學純度即可。堿可用袋裝片堿，純度為化學純度即可。 計量、檢查工具的準備：酸洗、鈍化配液的容器應為帶有刻度的容器，便于計量溶液的體積（重量）。固體堿稱量可用桿秤、彈簧秤稱量。準備溫度計、壓力表、試紙等。 防護用品的準備：安全帽、防酸手套、防酸面罩，耐酸圍裙及其它勞保用品。為防止酸堿濺到人體、皮膚上，應準備部分醋酸和小蘇打（NaHCO3）溶液和干紗布。同時還應準備好創(chuàng)口貼/白藥等常用藥品。 設備及管路準備：純蒸汽管路清洗鈍化也使用純水系統(tǒng)水泵和水箱。一層的純蒸汽系統(tǒng)因有兩個支路，故計劃將兩個支路上的用汽點各用耐酸堿的膠管連接在一起，形成一個環(huán)路。在制

40、水間將純蒸汽管路與循環(huán)水泵/水箱連接在一起。各個連接處必須可靠緊固，嚴禁滲漏。二層的純蒸汽管路計劃通過膠管與二層純水系統(tǒng)連接在一起，進行酸洗鈍化。在制水間二層純蒸汽管路通過管道上的預留口與純水泵連接在一起。沖洗前不宜參加酸洗鈍化的設備及管道附件（如溫度傳感器、壓力傳感器、呼吸器等）拆除或隔離。準備好用于封堵拆除儀表接口的接口堵頭/盲板等。 其它工具準備：水桶、耐酸攪拌棒、扳手、手虎鉗、螺絲刀、電筆、手電筒等。n 純水循環(huán)預沖洗用純水對管路進行沖洗。并加入10%酒精。循環(huán)時間不得低于20分鐘。然后邊沖洗邊排放。目的除去管路內(nèi)的油脂/雜物/灰塵等，為堿洗酸洗鈍化做準備。n 堿液循環(huán)清洗 準備氫氧化

41、鈉化學純試劑，加入熱水（溫度不低于70）配制成1%（體積濃度）的堿液，用泵進行循環(huán)，時間不少于30min，然后排放。 先將裝堿液的容器與循環(huán)泵及管路系統(tǒng)連接起來，并保證與容器連接處嚴密不漏。確認后先向容器中放入已計算好用量的純水，再慢慢放入已計算好用量的固體堿。并用攪拌棒充分攪拌均勻。接通水泵電源，斷開控制開關，準備堿洗。 攪拌人員應戴好防酸堿面罩，防止對人員造成傷害。 裝堿的容器應完好，無任何滲漏，與管道接口處連接良好。 合上控制開關，用循環(huán)水泵抽堿溶液進入管路系統(tǒng)，對管路循環(huán)沖洗，時間大約為30分鐘。在堿洗過程中，應有專人檢查（檢查方法：用試紙與焊點處接觸，若無變色則說明無泄漏）。發(fā)現(xiàn)漏點

42、后，應做好標記。待整個循環(huán)系統(tǒng)漏點全部查完后，通知看泵人員停泵，對漏點補焊等相關處理。如發(fā)現(xiàn)大的滲漏，應立即通知看泵人員停泵。處理完畢后方可繼續(xù)進行堿洗，對流到地面上/吊頂上的堿液，應用干布擦拭干凈。n 純水沖洗 將純水加入貯液罐，啟動水泵，打開排水閥排放，排放時間至少30min。邊沖洗邊排放，直至排放的水為中性為止。 循環(huán)后的堿溶液應用另外的容器暫存，經(jīng)與酸溶液中和后，方允許排放。n 管道酸洗 化學品為硝酸。酸洗介質(zhì)為20%硝酸和80%的純化水。 先將裝酸液的容器與循環(huán)泵及管路系統(tǒng)連接起來，并保證與容器連接處嚴密不漏。確認后先向容器中放入已計算好用量的純水，再慢慢放入已計算好用量的酸。并用攪

43、拌棒充分攪拌均勻。接通水泵電源，斷開控制開關，準備酸洗。 攪拌人員應戴好防酸堿面罩，防止對人員造成傷害。 裝酸的容器應完好，無任何滲漏，與管道接口處連接良好。若容器滲漏，可用清水對準滲漏點不停的沖洗，直至酸洗完成。 酸洗過程：合上控制開關，用循環(huán)水泵抽酸溶液進入管路系統(tǒng)，對管路進行循環(huán)沖洗，時間大約為60分鐘。在酸洗過程中，應有專人檢查（檢查方法：用試紙與焊點處接觸，若無變色則說明無泄漏）。發(fā)現(xiàn)漏點后，應做好標記。待整個循環(huán)系統(tǒng)漏點全部查完后，通知看泵人員停泵，對漏點進行補焊等相關處理。如發(fā)現(xiàn)大的滲漏，應立即通知看泵人員停泵，并在漏點附近的用水點放空酸液后，用膠帶紙纏繞包扎漏點。同時在漏點下方

44、放水桶，以便接住流出的酸液（若無法用桶接水，應在漏點下方墊上浸過稀堿液的抹布）。處理漏點之前，將循環(huán)泵接通純水對管路進行沖洗，等管路系統(tǒng)酸液全部排放后，方可對漏點進行補焊等相關操作。處理完畢后方可繼續(xù)進行酸洗，對流到地面上/吊頂上的酸液，應用干布擦拭干凈。對流到縫隙處的酸，應用稀堿液進行中和后，再用干布擦凈。n 純水沖洗 將純水加入貯液罐，啟動水泵，打開排水閥排放，排放時間至少30min。邊沖洗邊排放，直至排放的水為中性為止。 循環(huán)后的酸溶液應與堿溶液中和后，方允許排放。n 管路鈍化 藥品配比：3%氫氟酸（容積比例）、20%硝酸（容積比例）、77%純化水配制溶液。溶液溫度在25-35，循環(huán)處理

45、120分鐘。 鈍化準備：先將裝酸的容器與循環(huán)泵及管路系統(tǒng)連接起來，在末端接上軟管至酸溶液容器，并保證與容器連接處嚴密不漏。確認后先向容器中放入已計算好用量的純水，再慢慢放入已計算好用量的酸。并用攪拌棒充分攪拌均勻。接通水泵電源，斷開控制開關，準備進行管路鈍化。 鈍化過程：合上控制開關，用循環(huán)水泵抽酸溶液進入管路系統(tǒng)，對管路循環(huán)沖洗，時間大約為120分鐘。在鈍化過程中，應有專人檢查（檢查方法：用試紙與焊點處接觸，若無變色則說明無泄漏）。如發(fā)現(xiàn)漏點，處理方法與酸洗時相同。n 純水沖洗 將純水加入貯液罐，啟動水泵，打開排水閥排放，排放時間至少30min。邊沖洗邊排放；直至排放的水為中性為止。 循環(huán)后

46、的酸溶液應與堿溶液中和后，方允許排放。n 廢水排放 將用完的廢酸廢堿溶液中和至中性或近似中性后方可排放。嚴禁直 接排放。n 純蒸汽消毒 在管路酸洗鈍化完成后，投入使用前必須通入純蒸汽進行消毒。將純蒸汽通入整個管路中，每個使用點至少沖洗15min。n 上述清洗、鈍化、消毒過程及其參數(shù)應加以記錄。3）現(xiàn)場安全操作措施： 配制酸堿液的人員、檢查人員等相關人員均應戴好防酸手套、防酸面罩及防酸工作服等。 發(fā)生事故時，第一要確保人員的安全。 若堿液濺到皮膚上應立即用干布擦凈，然后用醋酸涂于濺落處片刻，最后用清水沖洗干凈。 若酸液濺到皮膚上應立即用干布擦凈，然后用小蘇打溶液涂于濺落處片刻，最后用清水沖洗干凈

47、。 因鈍化過程中要用到氫氟酸，應在現(xiàn)場準備六氟靈。必須避免皮膚與氫氟酸接觸。萬一不慎接觸，不得用清水清洗，要馬上使用六氟靈中和，再做進一步處理。 嚴禁直接用手或其它裸露皮膚直接接觸酸液、堿液，用抹布擦拭酸堿液時，必須戴好防酸手套和防酸面罩。 配制溶液時，應緩慢地將堿、酸沿容器壁流入水中，嚴禁直接將酸堿溶液倒入水中，以防濺起酸堿液。特別嚴禁將酸（或堿）直接倒入堿（或酸）中。 對可能濺落到酸堿液的設備、管道、儀表、地面、墻面、吊頂、隔斷等處，應盡可能事先用塑料紙包扎保護，對設備、管道上的儀表也應事先拆除。 發(fā)生酸液流出時，應盡可能保護所有的設備/管道/建筑物及裝飾制品（如地面、墻面和吊頂?shù)龋?，如不能全部保護時，應根據(jù)設備、管道、建筑物及裝飾制品的重要性、價值、修復成本等綜合考慮，有所取舍，保護重點。 對流到吊頂、縫隙處的酸液，應先用干布擦凈，然后再用少量稀釋過的堿液倒在該處，以中和可能剩余的酸液，防止以后慢慢腐蝕吊頂板和支吊架。3.2.2.6壓力試驗/氣密性試驗/系統(tǒng)清洗滅菌 注射水/純水/純蒸汽管道應采用純水試壓。試驗壓力應為設計壓力的1.25倍。