FailureModeandEffectAnalysis

失效模式和效應(yīng)分析－－PreparebyLiuMao

1.目錄FMEA的簡介FMEA應(yīng)用范圍FMEA的分析流程FMEA計(jì)分標(biāo)準(zhǔn)與風(fēng)險(xiǎn)評估參考FMEA分析簡單示例2.FMEA的發(fā)展簡介1950由美國格魯曼(Grumman)飛機(jī)公司首先提出﹐應(yīng)用于飛機(jī)主操作系統(tǒng)的失效分析；1957年波音(Boeing)與馬丁(MartinMarietta)公司在其工程手冊中正式提出應(yīng)用FMEA；60年代初期﹐美國航空太空總署(NASA)將FMEA技朮成功應(yīng)用于太空計(jì)劃；同時(shí)代初期﹐美國軍方也開始應(yīng)用FMEA技朮。并于1974年出版軍用標(biāo)準(zhǔn)MIL-STD-1629A﹐沿用至今。目前此標(biāo)準(zhǔn)仍為全世界重要之FMEA參考標(biāo)準(zhǔn)之一；70年代，美國汽車工業(yè)受到強(qiáng)大的競爭壓力﹐不得不努力導(dǎo)入國防與太空工業(yè)之可靠度工程技術(shù)FMEA﹐以提高產(chǎn)品品質(zhì)的可靠度；80年代中期，美國汽車工業(yè)FMEA正式運(yùn)用于生產(chǎn)過程中；90年代，美國汽車工業(yè)將FMEA納入QS9000標(biāo)準(zhǔn)；是QS9000五大質(zhì)量手冊之一；在TQS9000體系中，是4.20統(tǒng)計(jì)技術(shù)中的首要審核項(xiàng)目。QS-9000質(zhì)量體系中的FMEA手冊，是由克萊斯勒、福特和通用汽車公司的失效模式及后果分析（FMEA）工作組編寫

3.FMEA定義&特點(diǎn)&作用&應(yīng)用范圍定義： FailureModeandEffectAnalysis及失效模式和效應(yīng)分析包含以下兩個(gè)部分：失效模式(FailureMode):指制造過程無法達(dá)到預(yù)定或規(guī)定的要求所表現(xiàn)出的特征；如：壞品、不良設(shè)備狀況等效應(yīng)(Effect):指失效模式對客戶(包括下工序)所造成的影響;特點(diǎn)：通過對失效模式的分析，能確定失效原因，評估失效效應(yīng)將“失效的嚴(yán)重性、失效發(fā)生的可能性、失效檢測的可能性”進(jìn)行量化系統(tǒng)的對改善效果進(jìn)行確認(rèn)4.FMEA定義&特點(diǎn)&作用&應(yīng)用范圍作用:

IFMEA是一套嚴(yán)密的“預(yù)防措施”之識別、控制、提高的管理過程確認(rèn)潛在的失效模式并評價(jià)其產(chǎn)生的效應(yīng)；確認(rèn)失效模式對客戶所產(chǎn)生的影響；確認(rèn)潛在的產(chǎn)品/過程失效原因；確認(rèn)現(xiàn)有控制產(chǎn)品/過程失效的方法；確定排除或降低失效的方案設(shè)計(jì)之前預(yù)先進(jìn)行風(fēng)險(xiǎn)分析，確保設(shè)計(jì)水平

II

FMEA是一種工具：控制工具：設(shè)計(jì)控制/生產(chǎn)控制/過程控制；風(fēng)險(xiǎn)性分析工具；管理工具：識別和評估潛在的失效模式及其影響；改善工具：確定能夠消除或減少潛在的失效發(fā)生的改善措施5.FMEA定義&特點(diǎn)&作用&應(yīng)用范圍應(yīng)用范圍：

I設(shè)計(jì)階段的FMEA(DFMEA---DesignFMEA)：

如新工序的設(shè)計(jì)，我們可以預(yù)先進(jìn)行DFMEA，盡可能周全地考慮產(chǎn)品規(guī)格，工序操作水平、工序能力等諸多因素，使工序符合規(guī)定的要求。II生產(chǎn)過程的FMEA(PFMEA---ProcessFMEA)：

針對工序間的主要壞品，可運(yùn)用PFMEA作量化分析，在影響壞品產(chǎn)生的諸因素中，哪一個(gè)系統(tǒng)原因影響最大？是否是主要原因…其它，如

CPk低、生產(chǎn)過程異常等等都可以通過采用PFMEA直觀地找出主要原因，進(jìn)行改善達(dá)到應(yīng)有的效應(yīng)。III設(shè)備維護(hù)的FMEA(EFMEA---EquipmentFMEA)：

如新設(shè)備的投入運(yùn)行，我們亦可以預(yù)先進(jìn)行EFMEA，分析、考慮由于設(shè)備可能造成的產(chǎn)品品質(zhì)問題及可靠性問題等原因，預(yù)防采取措施消除不良因素；現(xiàn)有設(shè)備、特定的一種設(shè)備在運(yùn)行中出現(xiàn)的設(shè)備故障等均可采用FMEA進(jìn)行改善，以確保設(shè)備的正常運(yùn)轉(zhuǎn)。IV系統(tǒng)分析的FMEA(SFMEA---SystemFMEA)： 在系統(tǒng)/子系統(tǒng)的概念和設(shè)計(jì)階段對系統(tǒng)/子系統(tǒng)進(jìn)行全方位的功能分析和確認(rèn)6.應(yīng)用范圍－－品質(zhì)改善程序控制方案PFMEA工序出貨產(chǎn)品是否投入良性惡性合并消除變異改善行動(dòng)改善系統(tǒng)研究/測量尋找預(yù)期的變異研究變異的原因與控制界限進(jìn)行比較DFMEA研究變異的性質(zhì)是否變異？7.FMEA的執(zhí)導(dǎo)方針：

用現(xiàn)在所擁有的，將事情做好實(shí)施FMEA的時(shí)機(jī)：

越早越好8.什么情況下需要用FMEA：

設(shè)計(jì)新的系統(tǒng)、產(chǎn)品和或工藝時(shí)設(shè)計(jì)或工藝重新啟用或在新環(huán)境中實(shí)施對改善進(jìn)行評估時(shí)現(xiàn)有的設(shè)計(jì)或工藝改變時(shí)9.FMEA分析的流程繪出流程圖確定每個(gè)程序的功能確定失效模式RPN=OxSx

DRPN=風(fēng)險(xiǎn)指數(shù)制作Pareto圖選擇失效模式進(jìn)行改善標(biāo)識其效應(yīng)標(biāo)識其原因估計(jì)嚴(yán)重性估計(jì)發(fā)生概率估計(jì)測試性完成？明確如何改善:嚴(yán)重性?發(fā)生概率?測試性?是是否否標(biāo)識當(dāng)前控制方法*收集數(shù)據(jù)*致力改善*確認(rèn)效果*推廣行動(dòng)*收集數(shù)據(jù)*排定原因*選定主因*確認(rèn)改善修定文件，重新排列成立研究小組10.FMEADevelopmentProcessWorkSheetDesignorProcessFunction潛在影響失效模式潛在的原因法機(jī)料人環(huán)境ABCD11.FMEA分析表格12.FMEA分析表格13.FMEA計(jì)分標(biāo)準(zhǔn)和風(fēng)險(xiǎn)評估參考風(fēng)險(xiǎn)順序數(shù)（

RiskPriorityNumber）

RPN＝ 嚴(yán)重度（Occurrence

）

×頻度（Severity

）

×探測性（Detection

）＝ O×S×D14.FMEA計(jì)分標(biāo)準(zhǔn)和風(fēng)