演講人：日期:衛(wèi)浴陶瓷生產(chǎn)工藝流程CATALOGUE目錄01原料準(zhǔn)備02成型工藝03干燥處理04施釉作業(yè)05燒成過(guò)程06成品處理01原料準(zhǔn)備原料選擇與配比添加劑使用添加少量膨潤(rùn)土或有機(jī)增塑劑以改善泥料可塑性，同時(shí)引入減水劑優(yōu)化泥漿流動(dòng)性，提升后續(xù)成型效率。03石英用于提高坯體硬度和熱穩(wěn)定性，長(zhǎng)石作為熔劑降低燒成溫度，需根據(jù)產(chǎn)品性能要求精確調(diào)整兩者比例。02石英與長(zhǎng)石配比高嶺土與黏土選擇選用高純度的高嶺土和塑性黏土作為基礎(chǔ)原料，確保坯體成型強(qiáng)度和燒成穩(wěn)定性，同時(shí)需控制雜質(zhì)含量以避免產(chǎn)品缺陷。01粉碎與混合工序粗碎與細(xì)碎處理通過(guò)顎式破碎機(jī)對(duì)硬質(zhì)原料進(jìn)行粗碎，再經(jīng)球磨機(jī)細(xì)碎至微米級(jí)顆粒，確保原料粒度分布均勻。干法混合工藝對(duì)需制備泥漿的原料，采用濕法球磨工藝，同步完成研磨與混合，并監(jiān)測(cè)泥漿比重和細(xì)度指標(biāo)。采用高效混合機(jī)將粉狀原料干混，重點(diǎn)控制混合時(shí)間和轉(zhuǎn)速，避免分層現(xiàn)象影響坯體均一性。濕法混合優(yōu)化泥漿陳腐管理通過(guò)電磁除鐵器去除泥漿中的金屬雜質(zhì)，再經(jīng)多層振動(dòng)篩濾除粗顆粒，確保泥漿純凈度達(dá)標(biāo)。除鐵與過(guò)篩處理性能參數(shù)調(diào)控調(diào)整泥漿黏度、觸變性和固含量，使其適應(yīng)高壓注漿或澆注成型工藝要求，并定期檢測(cè)流變特性?；旌虾蟮哪酀{需經(jīng)48小時(shí)以上陳腐，促使水分均勻滲透，提高顆粒分散性，增強(qiáng)坯體成型后的致密度。泥漿制備流程02成型工藝注漿成型方法010203石膏模具注漿利用多孔石膏模具吸附泥漿中的水分形成坯體，適用于復(fù)雜異形件生產(chǎn)，需控制泥漿比重（1.7-1.9g/cm3）和含水率（28-32%），注漿時(shí)間根據(jù)產(chǎn)品厚度調(diào)整在10-60分鐘。高壓注漿技術(shù)采用0.6-1.2MPa壓力將泥漿注入樹(shù)脂模具，坯體密度較傳統(tǒng)注漿提高15%，生產(chǎn)周期縮短40%，適用于連體馬桶等大型產(chǎn)品，需配套真空脫氣設(shè)備消除氣泡缺陷。離心注漿工藝通過(guò)旋轉(zhuǎn)模具（200-400rpm）使泥漿均勻分布，特別適用于薄壁產(chǎn)品（3-5mm），可減少干燥變形，但需精確控制轉(zhuǎn)速與時(shí)間防止厚度不均。壓制成型技術(shù)模壓成型針對(duì)洗手盆等產(chǎn)品使用金屬對(duì)模壓制，成型周期約30秒，需控制脫模斜度（1-3°）和頂出系統(tǒng)，避免坯體開(kāi)裂或粘模現(xiàn)象。等靜壓成型通過(guò)液體介質(zhì)施加100-200MPa全方位壓力，坯體各向同性好，適合生產(chǎn)高精度衛(wèi)生潔具，產(chǎn)品強(qiáng)度比常規(guī)壓制高30%，但設(shè)備投資成本較高。干壓成型采用含水量5-7%的粉料，在15-50MPa壓力下成型，適用于平整的瓷磚類產(chǎn)品，壓制后坯體密度達(dá)2.2g/cm3以上，需配套自動(dòng)布料系統(tǒng)保證粉料均勻分布。機(jī)械修坯采用CNC數(shù)控修坯機(jī)，配備金剛石刀具進(jìn)行三維立體修整，加工精度可達(dá)±0.2mm，特別適用于連體馬桶排水管道等復(fù)雜結(jié)構(gòu)的精加工。人工精修對(duì)產(chǎn)品棱角、接縫處進(jìn)行手工修整，使用專用修坯工具（如鋼絲刀、橡膠刮片），需控制修坯水分在16-18%以獲得最佳塑性。接合處理對(duì)分體成型的部件（如馬桶水箱與座體）進(jìn)行接合，采用特種泥漿（添加甲基纖維素）粘接，接縫強(qiáng)度需達(dá)到坯體強(qiáng)度的80%以上。表面精加工通過(guò)海綿拋光、高壓氣槍清理等手段消除修坯痕跡，為后續(xù)施釉工序提供均勻的基面，粗糙度控制在Ra3.2以下。修坯整形步驟03干燥處理自然干燥控制環(huán)境溫濕度調(diào)節(jié)通過(guò)控制干燥區(qū)域的通風(fēng)條件及遮陽(yáng)設(shè)施，確保坯體在穩(wěn)定環(huán)境中緩慢脫水，避免因溫濕度突變導(dǎo)致開(kāi)裂或變形。水分梯度監(jiān)測(cè)采用便攜式水分檢測(cè)儀定期測(cè)量坯體不同部位含水率，確保內(nèi)外層干燥同步，減少應(yīng)力集中風(fēng)險(xiǎn)。坯體擺放密度優(yōu)化合理規(guī)劃坯體間距，保證空氣流通均勻，防止局部干燥過(guò)快或過(guò)慢，影響整體質(zhì)量一致性。人工干燥系統(tǒng)利用燃?xì)饣螂娂訜嵯到y(tǒng)產(chǎn)生恒溫?zé)犸L(fēng)，通過(guò)風(fēng)機(jī)強(qiáng)制循環(huán)，實(shí)現(xiàn)坯體高效均勻脫水，縮短干燥周期。熱風(fēng)循環(huán)干燥技術(shù)根據(jù)坯體含水率變化動(dòng)態(tài)調(diào)整干燥室溫度，初期低溫高濕防止表面硬化，后期逐步升溫加速內(nèi)部水分遷移。分段控溫策略集成PLC與傳感器網(wǎng)絡(luò)，實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)干燥參數(shù)并自動(dòng)調(diào)節(jié)風(fēng)量、溫度，確保工藝穩(wěn)定性與能源利用率。自動(dòng)化控制系統(tǒng)010203干燥速率優(yōu)化坯體配方調(diào)整通過(guò)添加塑性黏土或減水劑改善泥料保水性，平衡干燥收縮率與強(qiáng)度關(guān)系，降低快速干燥導(dǎo)致的缺陷率。缺陷預(yù)防措施針對(duì)常見(jiàn)干燥裂紋問(wèn)題，采用預(yù)干燥階段或間歇式干燥法，分階段釋放內(nèi)部應(yīng)力，保障成品率?；谂黧w厚度與材質(zhì)特性，建立數(shù)學(xué)模型模擬水分?jǐn)U散路徑，制定個(gè)性化干燥速率曲線以提升效率。干燥曲線建模04施釉作業(yè)原料選擇與配比釉漿黏度需調(diào)整至80-120mPa·s（25℃），采用旋轉(zhuǎn)黏度計(jì)定期檢測(cè)，并添加羧甲基纖維素（CMC）或水玻璃調(diào)節(jié)流動(dòng)性，保證施釉均勻性。黏度與流動(dòng)性控制懸浮穩(wěn)定性要求釉漿需保持24小時(shí)無(wú)沉淀，通過(guò)添加0.1-0.3%的分散劑（如六偏磷酸鈉），并采用機(jī)械攪拌（轉(zhuǎn)速300-500rpm）維持懸浮狀態(tài)。釉料需選用高純度石英、長(zhǎng)石、高嶺土等原料，按特定比例混合（如SiO?50-60%、Al?O?15-25%），確保釉面光澤度和化學(xué)穩(wěn)定性。需通過(guò)X射線熒光光譜儀（XRF）檢測(cè)原料成分，偏差控制在±0.5%以內(nèi)。釉料配制標(biāo)準(zhǔn)施釉操作流程浸釉/噴釉工藝選擇扁平類產(chǎn)品（如瓷磚）采用浸釉（浸漬時(shí)間3-5秒），復(fù)雜造型產(chǎn)品（如馬桶）采用高壓噴釉（壓力0.4-0.6MPa，噴嘴直徑1.2-1.5mm），確保釉料覆蓋無(wú)死角。干燥與修邊施釉后需在40-60℃烘干30-45分鐘，并用海綿或刮刀修整邊緣釉料堆積，防止燒成后產(chǎn)生釉滴缺陷。坯體預(yù)處理施釉前需對(duì)素坯進(jìn)行除塵（壓縮空氣壓力0.3-0.5MPa）和濕度調(diào)節(jié)（相對(duì)濕度50-60%），避免釉層氣泡或開(kāi)裂。030201釉層厚度檢驗(yàn)超聲波測(cè)厚法采用非接觸式超聲波測(cè)厚儀（頻率5MHz），測(cè)量釉層厚度（標(biāo)準(zhǔn)范圍0.2-0.3mm），單件產(chǎn)品取5點(diǎn)檢測(cè)，允許偏差±0.02mm。光學(xué)顯微鏡分析隨機(jī)抽樣切割坯體，通過(guò)金相顯微鏡（放大100倍）觀察釉層截面，評(píng)估厚度均勻性及與坯體結(jié)合強(qiáng)度。燒成后質(zhì)量驗(yàn)證燒成后通過(guò)色差儀（ΔE≤1.5）和光澤度儀（60°角測(cè)量≥85GU）檢測(cè)釉面質(zhì)量，確保無(wú)針孔、橘皮等缺陷。05燒成過(guò)程根據(jù)產(chǎn)品尺寸和形狀設(shè)計(jì)多層裝載方案，確保窯內(nèi)熱氣流均勻分布，避免局部過(guò)熱或欠燒現(xiàn)象，同時(shí)最大化單次燒成產(chǎn)量。窯車空間利用率優(yōu)化精確計(jì)算坯體間的間隔距離，采用耐高溫支架或墊片防止變形，尤其針對(duì)大型潔具（如馬桶、浴缸）需設(shè)計(jì)專用支撐架以分散重力。產(chǎn)品間距與支撐結(jié)構(gòu)結(jié)合窯爐類型（輥道窯、隧道窯等）調(diào)整裝窯密度，平衡能耗與燒成效率，避免因布局不當(dāng)導(dǎo)致能耗上升或產(chǎn)品缺陷。熱工設(shè)備適配性調(diào)整裝窯布局設(shè)計(jì)燒成曲線制定溫度梯度精準(zhǔn)控制依據(jù)坯體成分（高嶺土、石英等）設(shè)定升溫速率，在關(guān)鍵溫度節(jié)點(diǎn)（如石英晶型轉(zhuǎn)化點(diǎn)）保持恒溫，防止開(kāi)裂或微觀結(jié)構(gòu)缺陷。氧化還原氣氛調(diào)節(jié)針對(duì)釉面陶瓷需在高溫階段切換氧化/還原氣氛，確保釉層充分熔融且發(fā)色穩(wěn)定，避免出現(xiàn)氣泡或色差問(wèn)題。保溫時(shí)間動(dòng)態(tài)調(diào)整根據(jù)產(chǎn)品厚度和釉料特性延長(zhǎng)或縮短高溫保溫時(shí)間，保證坯體致密化和釉面光澤度達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)。冷卻階段管理急冷區(qū)風(fēng)壓調(diào)控在高溫冷卻初期采用強(qiáng)風(fēng)快速降溫，跳過(guò)釉面析晶溫度區(qū)間，防止釉面失透或產(chǎn)生裂紋，同時(shí)需避免溫差過(guò)大導(dǎo)致坯體炸裂。緩冷區(qū)溫度均衡通過(guò)窯爐余熱回收系統(tǒng)緩慢降低低溫段（如300℃以下）冷卻速率，減少因熱應(yīng)力殘留導(dǎo)致的隱形微裂紋風(fēng)險(xiǎn)。出窯溫度監(jiān)測(cè)采用紅外測(cè)溫儀實(shí)時(shí)監(jiān)控產(chǎn)品出窯溫度，確保降至安全范圍（通常低于80℃）后再進(jìn)行搬運(yùn)或包裝，避免人工操作燙傷或產(chǎn)品驟冷破損。06成品處理外觀完整性檢查尺寸精度測(cè)量確保產(chǎn)品表面無(wú)裂紋、氣泡、變形等缺陷，釉面均勻光滑，無(wú)明顯色差或斑點(diǎn)，符合行業(yè)規(guī)定的表面質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。使用精密儀器檢測(cè)產(chǎn)品的長(zhǎng)度、寬度、高度及關(guān)鍵部位尺寸，誤差需控制在允許范圍內(nèi)，確保安裝適配性和功能性。質(zhì)量檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)物理性能測(cè)試包括吸水率、抗折強(qiáng)度、耐磨性等指標(biāo)，需通過(guò)實(shí)驗(yàn)室測(cè)試驗(yàn)證其耐用性，確保產(chǎn)品在日常使用中不易損壞或老化。環(huán)保合規(guī)性驗(yàn)證檢測(cè)產(chǎn)品中重金屬含量及放射性物質(zhì)是否符合國(guó)家環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)，避免對(duì)人體健康和環(huán)境造成潛在危害。缺陷排查方法利用專業(yè)工具輕敲產(chǎn)品，通過(guò)聲音判斷內(nèi)部是否存在暗裂或空鼓現(xiàn)象，及時(shí)發(fā)現(xiàn)隱蔽性缺陷。敲擊檢測(cè)法水壓測(cè)試法數(shù)據(jù)分析追溯通過(guò)人工或自動(dòng)化設(shè)備對(duì)產(chǎn)品進(jìn)行逐件檢查，重點(diǎn)觀察表面瑕疵、釉面缺陷及邊緣破損等常見(jiàn)問(wèn)題，確保無(wú)遺漏。對(duì)排水類產(chǎn)品進(jìn)行密封性測(cè)試，施加規(guī)定水壓并觀察是否滲漏，確保產(chǎn)品在實(shí)際使用中不會(huì)出現(xiàn)漏水問(wèn)題。結(jié)合生產(chǎn)過(guò)程中的工藝參數(shù)和質(zhì)檢數(shù)據(jù)，分析缺陷產(chǎn)生的原因，優(yōu)化生產(chǎn)流程以減少同類問(wèn)題發(fā)生。目視檢查法包裝與儲(chǔ)存規(guī)范防震包裝設(shè)計(jì)采用泡沫、紙板或定制內(nèi)襯對(duì)產(chǎn)品進(jìn)行全方位包裹，避免運(yùn)