車間6s管理制度一、總則

1.1目的與依據(jù)

本制度旨在規(guī)范車間現(xiàn)場管理，通過實施整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全（6S）管理，消除生產(chǎn)過程中的浪費現(xiàn)象，優(yōu)化作業(yè)環(huán)境，保障員工人身安全，提升產(chǎn)品質(zhì)量與生產(chǎn)效率，塑造整潔、有序、高效的車間形象。本制度依據(jù)《中華人民共和國安全生產(chǎn)法》《企業(yè)安全生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)化基本規(guī)范》（AQ/T9006-2010）及公司《現(xiàn)場管理辦法》《設(shè)備管理規(guī)定》等文件制定。

1.2適用范圍

本制度適用于公司所有生產(chǎn)車間（包括但不限于裝配車間、機(jī)加工車間、焊接車間、倉儲車間等）的現(xiàn)場管理活動，涵蓋車間內(nèi)全體員工（包括正式工、臨時工、實習(xí)生）及相關(guān)外來人員（如參觀、學(xué)習(xí)、供應(yīng)商等）。車間內(nèi)所有設(shè)備、物料、工具、辦公設(shè)施及公共區(qū)域均納入6S管理范疇。

1.3基本原則

1.3.1全員參與原則：明確各層級人員職責(zé)，通過培訓(xùn)與激勵引導(dǎo)員工主動參與6S管理，形成“人人有責(zé)、人人盡責(zé)”的工作氛圍。

1.3.2標(biāo)準(zhǔn)化原則：制定統(tǒng)一的6S管理標(biāo)準(zhǔn)與檢查規(guī)范，確保各項要求可量化、可執(zhí)行、可追溯，避免管理隨意性。

1.3.3持續(xù)改進(jìn)原則：通過定期檢查、評審與優(yōu)化，動態(tài)調(diào)整管理措施，推動6S管理水平螺旋式上升。

1.3.4目視化原則：采用標(biāo)識、顏色、看板等直觀方式展示管理要求，使現(xiàn)場狀態(tài)一目了然，便于快速識別問題與改進(jìn)。

1.3.5素養(yǎng)優(yōu)先原則：將6S管理要求融入員工日常行為習(xí)慣，通過長期培養(yǎng)提升員工職業(yè)素養(yǎng)與責(zé)任意識。

二、組織架構(gòu)與職責(zé)分工

2.16S管理領(lǐng)導(dǎo)小組

2.1.1領(lǐng)導(dǎo)小組組成

6S管理領(lǐng)導(dǎo)小組是車間6S管理的最高決策機(jī)構(gòu)，由公司總經(jīng)理擔(dān)任組長，生產(chǎn)副總擔(dān)任副組長，成員包括生產(chǎn)部經(jīng)理、設(shè)備部經(jīng)理、倉儲部經(jīng)理、人力資源部經(jīng)理、行政部經(jīng)理及各車間主任。領(lǐng)導(dǎo)小組下設(shè)辦公室，辦公室設(shè)在生產(chǎn)部，由生產(chǎn)部經(jīng)理兼任辦公室主任，負(fù)責(zé)日常協(xié)調(diào)與推進(jìn)工作。辦公室配備2名專職6S管理員，負(fù)責(zé)具體事務(wù)的執(zhí)行與監(jiān)督。

2.1.2領(lǐng)導(dǎo)小組職責(zé)

領(lǐng)導(dǎo)小組負(fù)責(zé)制定車間6S管理的總體目標(biāo)、中長期規(guī)劃及年度實施方案，審批6S管理制度、考核標(biāo)準(zhǔn)及獎懲細(xì)則，統(tǒng)籌協(xié)調(diào)各部門資源解決6S推進(jìn)中的重大問題，如跨部門協(xié)作障礙、資源配置不足等。每季度至少召開一次6S專題會議，總結(jié)階段性工作成果，分析存在問題，部署下一階段重點任務(wù)。領(lǐng)導(dǎo)小組還需對6S管理體系的運行效果進(jìn)行評審，根據(jù)實際需求調(diào)整管理策略，確保6S工作與企業(yè)發(fā)展戰(zhàn)略保持一致。

2.2部門職責(zé)

2.2.1生產(chǎn)部門職責(zé)

生產(chǎn)部門作為6S管理的核心執(zhí)行部門，負(fù)責(zé)車間生產(chǎn)現(xiàn)場的6S日常管理。具體包括：制定各生產(chǎn)區(qū)域的整理整頓標(biāo)準(zhǔn)，明確物料、工具、半成品的定置管理要求，確保生產(chǎn)線布局合理、通道暢通；組織員工開展每日清掃活動，及時清理生產(chǎn)廢料、油污及雜物，保持設(shè)備和工作臺面整潔；監(jiān)督員工遵守安全操作規(guī)程，正確使用勞動防護(hù)用品，杜絕違規(guī)操作；配合6S辦公室開展定期檢查，對發(fā)現(xiàn)的問題制定整改計劃并落實到位。

2.2.2設(shè)備部門職責(zé)

設(shè)備部門負(fù)責(zé)車間設(shè)備的6S管理，確保設(shè)備處于良好運行狀態(tài)。具體職責(zé)包括：建立設(shè)備臺賬，明確每臺設(shè)備的責(zé)任人及維護(hù)保養(yǎng)標(biāo)準(zhǔn)；制定設(shè)備清掃、點檢流程，要求操作員工每日對設(shè)備進(jìn)行清潔、緊固、潤滑等基礎(chǔ)保養(yǎng)，設(shè)備管理員每周進(jìn)行全面檢查；及時維修故障設(shè)備，避免因設(shè)備問題導(dǎo)致生產(chǎn)現(xiàn)場混亂；參與設(shè)備定置規(guī)劃，合理布置設(shè)備位置，確保維修空間充足、標(biāo)識清晰。

2.2.3倉儲部門職責(zé)

倉儲部門負(fù)責(zé)車間物料、成品的6S管理，重點實現(xiàn)物料的有序存儲與高效流轉(zhuǎn)。具體包括：根據(jù)物料特性劃分存儲區(qū)域，設(shè)置明顯的標(biāo)識牌，標(biāo)明物料名稱、規(guī)格、數(shù)量及存放要求；執(zhí)行“先進(jìn)先出”原則，定期檢查物料保質(zhì)期，避免積壓過期；規(guī)范領(lǐng)料、退料流程，確保賬實相符，物料擺放整齊；保持倉庫環(huán)境干燥、通風(fēng)，做好防火、防潮、防鼠措施，定期清掃庫區(qū)，清除廢棄包裝物。

2.2.4人力資源部門職責(zé)

人力資源部門負(fù)責(zé)6S管理的培訓(xùn)與人員保障。具體職責(zé)包括：制定6S培訓(xùn)計劃，組織新員工入職培訓(xùn)、在員工技能提升培訓(xùn)及管理層專題培訓(xùn)，培訓(xùn)內(nèi)容涵蓋6S基礎(chǔ)知識、操作規(guī)范及案例分享；將6S表現(xiàn)納入員工績效考核體系，制定考核指標(biāo)及評分標(biāo)準(zhǔn)；協(xié)助6S辦公室開展優(yōu)秀員工評選活動，對6S表現(xiàn)突出的個人給予獎勵；通過企業(yè)文化宣傳，強(qiáng)化員工對6S管理的認(rèn)同感，營造“人人參與6S”的氛圍。

2.2.5行政部門職責(zé)

行政部門負(fù)責(zé)車間公共區(qū)域及后勤保障的6S管理。具體包括：規(guī)劃車間通道、休息區(qū)、衛(wèi)生間等公共區(qū)域的布局，設(shè)置清晰的導(dǎo)向標(biāo)識；定期檢查公共區(qū)域的衛(wèi)生狀況，確保地面清潔、設(shè)施完好；負(fù)責(zé)6S宣傳物料的設(shè)計與制作，如標(biāo)語、看板、宣傳欄等，營造濃厚的6S文化氛圍；協(xié)調(diào)外部保潔單位對車間外圍環(huán)境進(jìn)行維護(hù)，保持廠區(qū)整體整潔。

2.3崗位責(zé)任

2.3.1車間主任責(zé)任

車間主任是車間6S管理的第一責(zé)任人，全面負(fù)責(zé)本車間6S工作的組織與落實。具體職責(zé)包括：根據(jù)公司6S管理制度，制定車間實施細(xì)則及崗位責(zé)任清單；每月組織至少兩次車間級6S檢查，對發(fā)現(xiàn)的問題督促整改，跟蹤驗證整改效果；定期召開車間6S例會，傳達(dá)公司要求，總結(jié)車間工作，解決員工提出的問題；負(fù)責(zé)本車間6S培訓(xùn)工作的開展，確保員工掌握6S技能；以身作則，帶頭遵守6S規(guī)定，營造良好的管理氛圍。

2.3.2班組長責(zé)任

班組長是班組6S管理的直接執(zhí)行者，負(fù)責(zé)本班組6S工作的日常推進(jìn)。具體職責(zé)包括：組織班組成員每日開展班前會，明確當(dāng)日6S重點任務(wù)；監(jiān)督員工按標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行整理整頓清掃，確保本班組責(zé)任區(qū)域符合要求；及時糾正員工的違規(guī)行為，對無法解決的問題上報車間主任；協(xié)助6S管理員進(jìn)行日常檢查，記錄檢查結(jié)果并落實整改；培養(yǎng)班組成員的6S意識，鼓勵員工主動提出改進(jìn)建議。

2.3.3操作員工責(zé)任

操作員工是6S管理的具體實施者，需直接參與各項6S活動。具體職責(zé)包括：負(fù)責(zé)本崗位區(qū)域的整理整頓，將工具、物料擺放整齊，清除無關(guān)物品；每日工作結(jié)束后進(jìn)行清掃，保持工作臺面、設(shè)備及周圍環(huán)境的清潔；正確使用設(shè)備，做好日常保養(yǎng)，發(fā)現(xiàn)設(shè)備異常及時上報；遵守安全規(guī)定，正確佩戴勞動防護(hù)用品，杜絕安全隱患；積極參與6S培訓(xùn)，主動學(xué)習(xí)6S知識，提出合理化建議。

2.3.4專職6S管理員責(zé)任

專職6S管理員負(fù)責(zé)6S管理的日常監(jiān)督與協(xié)調(diào)工作。具體職責(zé)包括：每日巡查車間各區(qū)域，記錄6S執(zhí)行情況，對不符合項拍照取證并下發(fā)整改通知單；跟蹤整改問題的落實進(jìn)度，驗證整改效果，確保問題閉環(huán)管理；整理檢查數(shù)據(jù)，每周編制6S周報，向領(lǐng)導(dǎo)小組匯報工作進(jìn)展；協(xié)助各部門開展6S培訓(xùn)，解答員工疑問；收集員工對6S管理的意見建議，及時反饋給領(lǐng)導(dǎo)小組。

2.4監(jiān)督與考核機(jī)制

2.4.1日常監(jiān)督

日常監(jiān)督由專職6S管理員及各班組長共同負(fù)責(zé)，采用“巡查+抽查”方式。每日上班后1小時內(nèi)，專職管理員巡查車間各區(qū)域，重點檢查物料定置、設(shè)備清潔、安全通道等情況；班組長在班組工作期間隨時抽查本班組員工的6S執(zhí)行情況。巡查結(jié)果記錄在《6S日常檢查記錄表》中，對輕微問題現(xiàn)場提醒整改，嚴(yán)重問題下發(fā)《整改通知書》，明確整改責(zé)任人及期限。

2.4.2定期檢查

定期檢查分為周檢查、月檢查及季度評審。周檢查由生產(chǎn)部組織，各部門負(fù)責(zé)人參與，每周五下午進(jìn)行，重點檢查上周問題整改情況及本周整體6S水平；月檢查由6S領(lǐng)導(dǎo)小組組織，每月末進(jìn)行，采用量化評分方式，依據(jù)《6S檢查評分表》對各車間、各部門進(jìn)行評分，評分結(jié)果與部門績效掛鉤；季度評審由公司管理層組織，結(jié)合月檢查結(jié)果及員工反饋，評估6S管理體系的運行效果，評選“6S優(yōu)秀部門”并表彰。

2.4.3考核標(biāo)準(zhǔn)

考核標(biāo)準(zhǔn)采用百分制，從整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全六個維度設(shè)定評分細(xì)則，每個維度分值為15-20分。例如，“整理”維度主要檢查有無無關(guān)物品，每發(fā)現(xiàn)一處扣1分；“安全”維度主要檢查消防設(shè)施、安全標(biāo)識及員工操作規(guī)范，每發(fā)現(xiàn)一項不符合扣2分?？己私Y(jié)果分為優(yōu)秀（90分及以上）、良好（80-89分）、合格（60-79分）、不合格（60分以下）四個等級，連續(xù)兩次不合格的部門需提交整改報告，并對部門負(fù)責(zé)人進(jìn)行約談。

2.4.4獎懲措施

對6S表現(xiàn)優(yōu)秀的部門及個人給予獎勵，包括：季度“6S優(yōu)秀部門”頒發(fā)錦旗并獎勵部門活動經(jīng)費5000元；月度評分排名前10%的員工給予500元獎金；在年度評優(yōu)中優(yōu)先考慮6S表現(xiàn)突出的員工。對6S表現(xiàn)不合格的部門及個人進(jìn)行處罰，包括：連續(xù)兩次不合格的部門扣減部門當(dāng)月績效5%；月度評分排名后5%的員工進(jìn)行口頭警告，并取消當(dāng)月評優(yōu)資格；因6S問題導(dǎo)致安全事故的，按公司安全管理制度追究相關(guān)人員責(zé)任。

三、實施標(biāo)準(zhǔn)與規(guī)范

3.1整理（Seiri）標(biāo)準(zhǔn)

3.1.1物品分類原則

車間內(nèi)所有物品需明確劃分為必要品、非必要品和廢棄品三類。必要品指生產(chǎn)必需的物料、工具、設(shè)備等，需保留使用；非必要品指暫時閑置但仍有潛在價值的物品，需單獨存放并標(biāo)識；廢棄品指無使用價值或存在安全隱患的物品，需及時清理。分類標(biāo)準(zhǔn)由各部門負(fù)責(zé)人依據(jù)生產(chǎn)需求制定，每季度評審更新一次。

3.1.2清理流程與方法

非必要品需在指定區(qū)域（如暫存區(qū)）集中存放，并張貼《非必要品清單》，注明存放期限和責(zé)任人；廢棄品按《廢棄物管理規(guī)定》分類處理，可回收物交由倉儲部門統(tǒng)一處置，危險廢物交由專業(yè)機(jī)構(gòu)處理。清理過程需記錄《物品清理記錄表》，確保可追溯。清理頻率為每月至少一次，重大工藝調(diào)整后需專項清理。

3.1.3紅牌作戰(zhàn)機(jī)制

對疑似非必要品或存在問題的區(qū)域，由6S管理員粘貼紅色標(biāo)識牌，注明問題類型、整改要求和期限。責(zé)任部門需在3個工作日內(nèi)完成整改并申請驗收，逾期未整改的納入績效考核。紅牌作戰(zhàn)需拍照存檔，作為持續(xù)改進(jìn)的依據(jù)。

3.2整頓（Seiton）標(biāo)準(zhǔn)

3.2.1定置管理要求

所有必要品需按“三定原則”定位：定位置（使用坐標(biāo)或區(qū)域標(biāo)識）、定數(shù)量（設(shè)定最大/最小庫存量）、定標(biāo)識（統(tǒng)一標(biāo)簽或顏色區(qū)分）。工具需采用影子管理法，在存放處繪制工具輪廓；物料按ABC分類法分區(qū)存放，A類物料靠近作業(yè)區(qū)，C類物料靠墻存放。

3.2.2標(biāo)識系統(tǒng)規(guī)范

區(qū)域標(biāo)識采用地面劃線、懸掛標(biāo)牌和顏色編碼三重標(biāo)識。黃色線表示待加工區(qū)，藍(lán)色線表示合格品區(qū)，紅色線表示不合格品區(qū)；設(shè)備需張貼《設(shè)備狀態(tài)卡》，注明設(shè)備編號、責(zé)任人、保養(yǎng)周期；安全警示標(biāo)識按GB2894標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行，如“當(dāng)心觸電”“必須戴安全帽”等。

3.2.3通道管理細(xì)則

主通道寬度不小于2米，次通道不小于1.2米，通道線采用黃色實線標(biāo)識。通道內(nèi)禁止堆放任何物品，消防通道需保持暢通無阻，應(yīng)急出口標(biāo)識采用熒光綠色，夜間可見度不低于5米。每日班前需檢查通道狀況，班后恢復(fù)原狀。

3.3清掃（Seiso）標(biāo)準(zhǔn)

3.3.1清掃責(zé)任劃分

實行“區(qū)域責(zé)任制”，每個作業(yè)區(qū)、設(shè)備、工具均明確責(zé)任人。操作員工負(fù)責(zé)本崗位及周邊1米范圍的清掃；設(shè)備管理員負(fù)責(zé)設(shè)備本體及附屬設(shè)施的清潔；公共區(qū)域由保潔人員按《清潔作業(yè)指導(dǎo)書》執(zhí)行。清掃責(zé)任需在《區(qū)域責(zé)任看板》公示。

3.3.2清掃方法與頻次

設(shè)備清潔采用“五步法”：斷電→擦拭→檢查→潤滑→記錄；地面清掃按“從里到外、從高到低”原則，每日班前班后各一次；油污區(qū)域需使用專用清潔劑，每周深度清潔一次。清掃工具需定點存放，拖把、抹布等按顏色區(qū)分用途，避免交叉污染。

3.3.3污染源控制措施

對產(chǎn)生粉塵、油污的工序，需安裝防護(hù)裝置（如吸塵器、接油盤）；泄漏點設(shè)置警示標(biāo)識并立即修復(fù)；廢料、廢液需使用專用容器收集，容器加蓋并標(biāo)識“危險廢物”。每月組織污染源排查，建立《污染源清單》并持續(xù)改進(jìn)。

3.4清潔（Seiketsu）標(biāo)準(zhǔn)

3.4.1標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)規(guī)范

將整理、整頓、清掃的要求固化為《6S作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)書》，涵蓋設(shè)備操作、物料搬運、安全防護(hù)等環(huán)節(jié)。標(biāo)準(zhǔn)書需圖文并茂，采用照片+文字說明的形式，張貼在崗位醒目位置。新員工培訓(xùn)必須通過標(biāo)準(zhǔn)考核，考核合格后方可上崗。

3.4.2目視化管理應(yīng)用

制作《6S管理看板》，實時展示區(qū)域責(zé)任、檢查評分、問題整改等信息；采用“顏色管理法”，如綠色表示合格、黃色表示警告、紅色表示不合格；關(guān)鍵參數(shù)（如設(shè)備溫度、壓力）安裝目視化儀表，超出范圍立即報警。

3.4.3檢查表標(biāo)準(zhǔn)化

制定《6S日常檢查表》《6S專項檢查表》和《6S審核檢查表》三類工具。日常檢查表聚焦基礎(chǔ)項（如物品擺放、地面清潔），每日使用；專項檢查表針對特定要素（如安全標(biāo)識、設(shè)備狀態(tài)），每周使用；審核檢查表覆蓋全要素，每月使用。檢查結(jié)果需在24小時內(nèi)反饋。

3.5素養(yǎng)（Shitsuke）標(biāo)準(zhǔn)

3.5.1行為規(guī)范要求

員工需遵守《6S行為準(zhǔn)則》，包括：進(jìn)入車間穿戴勞保用品、不在作業(yè)區(qū)吸煙、不隨意挪用他人工具、下班整理工位等。違規(guī)行為按《員工獎懲條例》處理，首次口頭警告，第二次書面警告，第三次績效扣分。

3.5.2培訓(xùn)教育體系

新員工入職培訓(xùn)需包含6S課程（不少于4學(xué)時）；在崗員工每月參加1次6S案例分享會；管理層每季度參加6S專題研討會。培訓(xùn)采用“理論+實操”模式，如模擬整理整頓競賽、清掃技能比武等。

3.5.3文化建設(shè)活動

開展“6S之星”月度評選，獲獎員工事跡在宣傳欄展示；組織“尋找浪費點”合理化建議活動，采納建議給予物質(zhì)獎勵；舉辦6S知識競賽，設(shè)置團(tuán)隊獎項。每年舉辦“6S成果展”，展示各部門改進(jìn)案例。

3.6安全（Safety）標(biāo)準(zhǔn)

3.6.1風(fēng)險預(yù)控措施

每日班前會進(jìn)行“安全三分鐘”提醒，強(qiáng)調(diào)當(dāng)日風(fēng)險點；設(shè)備操作前執(zhí)行“手指口述”確認(rèn)法；危險區(qū)域設(shè)置雙重防護(hù)（如光柵+聯(lián)鎖裝置）。每季度進(jìn)行危險源辨識，更新《風(fēng)險分級管控清單》。

3.6.2應(yīng)急管理規(guī)范

制定《6S安全事故應(yīng)急預(yù)案》，明確火災(zāi)、觸電、機(jī)械傷害等場景的處置流程；應(yīng)急物資（如滅火器、急救箱）按“30秒可達(dá)”原則配置；每半年組織1次應(yīng)急演練，評估改進(jìn)預(yù)案。

3.6.3安全檢查機(jī)制

實行“三級安全檢查”：員工班前自查（檢查勞保用品、設(shè)備狀態(tài)）；班組長日查（檢查安全通道、警示標(biāo)識）；安全專員周查（檢查消防設(shè)施、用電安全）。檢查發(fā)現(xiàn)隱患需立即整改，重大隱患停產(chǎn)處理。

四、實施步驟與推進(jìn)計劃

4.1準(zhǔn)備階段（第1-2個月）

4.1.1成立專項工作組

由生產(chǎn)部牽頭，抽調(diào)各部門骨干人員組成6S推進(jìn)工作組，明確組長為生產(chǎn)經(jīng)理，成員包括設(shè)備、倉儲、人力資源等部門代表。工作組每周召開一次例會，協(xié)調(diào)解決前期準(zhǔn)備中的問題。

4.1.2制定詳細(xì)實施方案

工作組結(jié)合車間實際情況，細(xì)化6S推進(jìn)方案，明確各階段目標(biāo)、時間節(jié)點和責(zé)任人。方案需包含培訓(xùn)計劃、檢查標(biāo)準(zhǔn)、獎懲措施等具體內(nèi)容，經(jīng)6S領(lǐng)導(dǎo)小組審批后發(fā)布實施。

4.1.3開展全員培訓(xùn)宣貫

分層次開展培訓(xùn)活動：管理層重點學(xué)習(xí)6S管理理念和推行方法；班組長培訓(xùn)6S檢查技巧和現(xiàn)場管理要點；普通員工培訓(xùn)6S基礎(chǔ)知識及崗位操作規(guī)范。培訓(xùn)形式包括集中授課、現(xiàn)場示范和案例分享，確保全員理解并掌握要求。

4.1.4完善基礎(chǔ)設(shè)施配置

根據(jù)整頓標(biāo)準(zhǔn)，統(tǒng)一配置物料架、工具柜、標(biāo)識牌等設(shè)施。對車間進(jìn)行區(qū)域劃分，劃線標(biāo)識通道、作業(yè)區(qū)和存放區(qū)，確?；A(chǔ)條件滿足6S管理要求。

4.2試點階段（第3-4個月）

4.2.1選擇試點區(qū)域

選擇裝配車間作為試點區(qū)域，該車間工序復(fù)雜、物料種類多，具有代表性。試點范圍包括兩條生產(chǎn)線及相關(guān)輔助區(qū)域，面積約800平方米。

4.2.2實施試點方案

按照整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全六個要素逐項推進(jìn)。重點解決物料亂堆亂放、工具隨意擺放、設(shè)備油污等問題。試點期間每日召開現(xiàn)場會，及時解決執(zhí)行中的問題。

4.2.3組織觀摩交流

試點中期組織各部門負(fù)責(zé)人到現(xiàn)場觀摩，展示階段性成果，聽取意見建議。通過現(xiàn)場對比，直觀呈現(xiàn)6S管理帶來的變化，增強(qiáng)其他部門的推行信心。

4.2.4總結(jié)試點經(jīng)驗

試點結(jié)束后，工作組全面總結(jié)經(jīng)驗教訓(xùn)，形成《6S試點總結(jié)報告》，提煉可復(fù)制的做法和需要注意的問題，為全面推廣提供參考。

4.3全面實施階段（第5-8個月）

4.3.1制定推廣計劃

根據(jù)試點經(jīng)驗，制定全車間的推廣計劃，明確各車間的實施順序和時間安排。優(yōu)先推廣到機(jī)加工車間和焊接車間，最后覆蓋倉儲車間和輔助區(qū)域。

4.3.2分區(qū)域推進(jìn)實施

各車間按照"先易后難"原則，分區(qū)域逐步實施。每個區(qū)域?qū)嵤┣罢匍_啟動會，明確標(biāo)準(zhǔn)和要求；實施中加強(qiáng)現(xiàn)場指導(dǎo)，確保標(biāo)準(zhǔn)統(tǒng)一；實施后組織驗收，合格后方可轉(zhuǎn)入下一區(qū)域。

4.3.3加強(qiáng)過程監(jiān)督

專職6S管理員每日巡查各區(qū)域，記錄執(zhí)行情況，對不符合項及時糾正。每周召開推進(jìn)會，通報各車間進(jìn)展，協(xié)調(diào)解決共性問題。每月進(jìn)行一次全面檢查，評估實施效果。

4.3.4組織評比競賽

每月開展"6S優(yōu)秀班組"評選活動，通過現(xiàn)場檢查和員工投票相結(jié)合的方式，評選出表現(xiàn)突出的班組，給予精神和物質(zhì)獎勵。通過競賽激發(fā)員工的參與熱情。

4.4鞏固提升階段（第9-12個月）

4.4.1建立長效機(jī)制

將6S管理納入日常管理體系，制定《6S管理手冊》，固化各項標(biāo)準(zhǔn)和流程。完善考核制度，將6S表現(xiàn)與部門績效、員工薪酬掛鉤，形成常態(tài)化管理機(jī)制。

4.4.2開展持續(xù)改進(jìn)

每季度組織一次6S管理評審，分析存在問題，制定改進(jìn)措施。鼓勵員工提出合理化建議，對采納的建議給予獎勵。通過PDCA循環(huán)，不斷提升6S管理水平。

4.4.3培育6S文化

通過宣傳欄、內(nèi)部刊物、微信公眾號等多種渠道，宣傳6S理念和優(yōu)秀案例。組織"6S知識競賽""6S故事分享會"等活動，營造"人人講6S、事事守6S"的文化氛圍。

4.4.4總結(jié)推廣經(jīng)驗

年底召開6S成果發(fā)布會，展示各部門取得的成效，分享成功經(jīng)驗。編制《6S管理最佳實踐手冊》，將成熟的做法標(biāo)準(zhǔn)化，為后續(xù)工作提供指導(dǎo)。

4.5應(yīng)急調(diào)整機(jī)制

4.5.1動態(tài)評估實施效果

每月對6S實施效果進(jìn)行評估，通過數(shù)據(jù)分析發(fā)現(xiàn)問題。如發(fā)現(xiàn)某區(qū)域推進(jìn)緩慢，及時分析原因，調(diào)整實施策略。

4.5.2靈活應(yīng)對突發(fā)情況

遇到生產(chǎn)任務(wù)緊張、設(shè)備故障等特殊情況時，可適當(dāng)調(diào)整6S實施節(jié)奏，但不得降低標(biāo)準(zhǔn)。通過優(yōu)化流程，確保6S與生產(chǎn)兩不誤。

4.5.3定期修訂完善制度

根據(jù)實施過程中發(fā)現(xiàn)的問題，每半年對6S管理制度進(jìn)行一次修訂，使其更符合實際需求，保持制度的適用性和有效性。

五、檢查與考核機(jī)制

5.1日常檢查制度

5.1.1巡查頻次與范圍

專職6S管理員每日上午9:00和下午15:00各進(jìn)行一次全面巡查，覆蓋所有生產(chǎn)區(qū)域、通道、設(shè)備及倉儲區(qū)。班組長在交接班前15分鐘對本班組責(zé)任區(qū)域進(jìn)行抽查，重點檢查物料擺放、設(shè)備清潔度及安全通道暢通情況。巡查區(qū)域包括但不限于裝配線、物料暫存區(qū)、工具柜、消防設(shè)施周邊等關(guān)鍵點位。

5.1.2檢查記錄與反饋

采用《6S日常檢查表》記錄問題，標(biāo)注具體位置、問題描述及責(zé)任班組。輕微問題（如地面雜物）現(xiàn)場要求立即整改；一般問題（如工具未歸位）下發(fā)《整改通知單》，明確整改期限為24小時；嚴(yán)重問題（如安全通道堵塞）立即停工整改并上報車間主任。每日17:00前將檢查結(jié)果匯總至生產(chǎn)部辦公室。

5.1.3即時整改要求

員工發(fā)現(xiàn)現(xiàn)場問題時，可立即通過車間廣播或?qū)χv機(jī)呼叫6S管理員。管理員接到通知后10分鐘內(nèi)到達(dá)現(xiàn)場，評估問題等級并協(xié)調(diào)處理。緊急情況（如油品泄漏）啟動《應(yīng)急處理預(yù)案》，優(yōu)先保障人員安全。

5.2定期評審機(jī)制

5.2.1周度檢查組織

每周五16:00由生產(chǎn)部經(jīng)理帶隊，組織各車間主任、班組長及6S管理員開展聯(lián)合檢查。采用隨機(jī)抽樣方式，每個車間抽取3-5個典型區(qū)域，依據(jù)《6S周檢查評分表》進(jìn)行量化評估，評分維度包括物品分類（20分）、定置管理（25分）、清潔程度（20分）、安全規(guī)范（25分）、素養(yǎng)表現(xiàn)（10分）。

5.2.2月度綜合評估

月末由6S領(lǐng)導(dǎo)小組組織，邀請公司分管領(lǐng)導(dǎo)參與，結(jié)合周檢查記錄、整改完成率及員工抽查結(jié)果，對各部門進(jìn)行綜合排名。評估結(jié)果在月度生產(chǎn)例會上通報，排名前兩位的部門頒發(fā)流動紅旗，后兩位部門提交書面整改計劃。

5.2.3季度深度評審

每季度末開展為期兩天的全面審核，采用資料審查（檢查記錄、培訓(xùn)檔案）、現(xiàn)場驗證（隨機(jī)抽查10%區(qū)域）、員工訪談（每部門3-5人）三種方式。審核結(jié)果形成《6S管理成熟度報告》，作為部門年度績效考核的重要依據(jù)。

5.3考核標(biāo)準(zhǔn)體系

5.3.1部門考核指標(biāo)

部門考核采用百分制，其中日常檢查占40%（問題整改及時率）、月度評審占30%（平均得分）、季度評審占20%（改進(jìn)成效）、員工參與度占10%（合理化建議數(shù)量）。連續(xù)兩個月排名末位的部門，扣減當(dāng)月績效獎金5%。

5.3.2個人考核細(xì)則

班組長考核與班組成績直接掛鉤，占個人績效的30%；操作員工實行"基礎(chǔ)分+加減分"模式：基礎(chǔ)分80分，每次違規(guī)扣1-5分（如工具未歸位扣2分，安全帽未佩戴扣5分），提出有效建議加3-5分。月度得分低于60分的員工需參加再培訓(xùn)。

5.3.3關(guān)鍵指標(biāo)否決

發(fā)生以下情況實行一票否決：出現(xiàn)重大安全事故（如火災(zāi)、工傷）；月度檢查出現(xiàn)3項及以上嚴(yán)重問題；員工6S知識考核不合格率超過20%。否決部門取消年度評優(yōu)資格，負(fù)責(zé)人績效降級。

5.4獎懲措施執(zhí)行

5.4.1即時獎勵機(jī)制

對主動發(fā)現(xiàn)重大隱患（如設(shè)備漏電）、提出創(chuàng)新性改進(jìn)建議（如優(yōu)化物料周轉(zhuǎn)路徑）的員工，給予50-200元現(xiàn)金獎勵，并在車間公告欄張貼表揚信。季度評選"6S之星"10名，頒發(fā)榮譽(yù)證書及500元獎金。

5.4.2分級處罰標(biāo)準(zhǔn)

首次違規(guī)：口頭警告并責(zé)令立即整改；

三月內(nèi)第二次違規(guī)：書面警告，扣減當(dāng)月績效10%；

年度第三次違規(guī)：通報批評，扣減績效20%；

嚴(yán)重違規(guī)（如破壞消防設(shè)施）：解除勞動合同。

5.4.3紅黃牌公示制度

在車間入口設(shè)置"6S曝光臺"，對未按期整改的部門懸掛黃牌，連續(xù)兩次未整改的懸掛紅牌。紅牌部門需在周例會上做檢討，并承擔(dān)由此造成的生產(chǎn)延誤損失。

5.5申訴與改進(jìn)流程

5.5.1申訴渠道設(shè)置

員工對檢查結(jié)果有異議時，可在收到通知后24小時內(nèi)通過書面形式提交至6S管理辦公室。申訴需注明事項、時間、地點及具體理由，附相關(guān)證據(jù)照片或視頻。

5.5.2復(fù)核處理程序

6S辦公室收到申訴后2個工作日內(nèi)組織復(fù)核小組（由生產(chǎn)、設(shè)備、HR部門代表組成）現(xiàn)場核查。復(fù)核結(jié)果在48小時內(nèi)反饋申訴人，維持原判或調(diào)整處罰等級。重大爭議提交6S領(lǐng)導(dǎo)小組仲裁。

5.5.3持續(xù)改進(jìn)機(jī)制

每月召開"6S問題分析會"，梳理高頻問題（如工具丟失率超過5%），由責(zé)任部門提交《根本原因分析報告》及《預(yù)防措施計劃》。6S管理辦公室跟蹤驗證措施有效性，形成《改進(jìn)案例庫》供全公司學(xué)習(xí)。

六、保障措施

6.1組織保障

6.1.1領(lǐng)導(dǎo)小組定期會議

6S管理領(lǐng)導(dǎo)小組每季度召開專題會議，審議階段性工作計劃，協(xié)調(diào)解決跨部門協(xié)作障礙。會議需形成會議紀(jì)要，明確決議事項及責(zé)任部門，由生產(chǎn)部辦公室跟蹤落實情況。

6.1.2專職管理員配置

各車間配備專職6S管理員2-3名，要求具備3年以上現(xiàn)場管理經(jīng)驗，負(fù)責(zé)日常巡查、問題整改跟蹤及培訓(xùn)組織。管理員由生產(chǎn)部直接考核，月度績效與6S成效掛鉤。

6.1.3跨部門協(xié)作機(jī)制

建立6S工作聯(lián)席會議制度，每月由生產(chǎn)部牽頭，設(shè)備、倉儲、安全等部門參與，共同解決現(xiàn)場管理難點問題。例如設(shè)備維修與6S標(biāo)準(zhǔn)沖突時，由聯(lián)席會議協(xié)調(diào)臨時方案。

6.2資源保障

6.2.1專項預(yù)算管理

公司每年核定6S專項預(yù)算，占車間年度運營成本的1.5%-2%，用于標(biāo)識標(biāo)牌制作、目視化看板開發(fā)、清潔工具采購等。預(yù)算由生產(chǎn)部按季度申報，財務(wù)部單獨列支管理。

6.2.2物資供應(yīng)保障

設(shè)備部門建立6S物資清單，包括防油污地墊、工具定位架、物料周轉(zhuǎn)車等，實行“以舊換新”制度。倉儲部門設(shè)置6S物資專用庫房，確保24小時緊急需求響應(yīng)。

6.2.3技術(shù)支持體系

引入數(shù)字化管理工具，為各車間配備移動巡檢終端，實現(xiàn)問題拍照上傳、整改進(jìn)度實時監(jiān)控。設(shè)備部開發(fā)設(shè)備點檢APP，自動生成保養(yǎng)提醒，減少人工記錄誤差。

6.3文化保障

6.3.1宣傳載體建設(shè)

在車間入口設(shè)置6S文化墻，展示推行目標(biāo)、優(yōu)秀案例及員工風(fēng)采。每月更新一次宣傳欄內(nèi)容，采用漫畫、短視頻等員工喜聞樂見的形式普及6S知識。

6.3.2活動載體設(shè)計

每年開展“6S主題月”活動，如三月為“整理整頓月”，組織工具定置設(shè)計大賽；九月為“安全素養(yǎng)月”，舉辦應(yīng)急演練比武?；顒釉O(shè)置團(tuán)隊獎項，激發(fā)集體榮譽(yù)感。

6.3.3行為養(yǎng)成計劃

實施“6S行為21天養(yǎng)成計劃”，通過每日打卡、同伴監(jiān)督等方式培養(yǎng)良好習(xí)慣。新員工入職需簽署《6S承諾書》，班組長每周進(jìn)行行為觀察記錄。

6.4持續(xù)改進(jìn)保障

6.4.1問題閉環(huán)管理

建立“問題發(fā)現(xiàn)-整改-驗證-歸檔”閉環(huán)流程。所有檢查發(fā)現(xiàn)的問題錄入6S管理系統(tǒng)，自動生成整改時限。整改完成后由管理員現(xiàn)場驗證，通過后關(guān)閉工單并歸檔案例。

6.4.2創(chuàng)新激勵機(jī)制

設(shè)立“6S創(chuàng)新基金”，對員工提出的改進(jìn)建議給予物質(zhì)獎勵。如某班組設(shè)計“工具快速定位架”，可獲500-2000元創(chuàng)新獎金，并推廣應(yīng)用至其他車間。

6.4.3經(jīng)驗共享機(jī)制

每季度組織“6S最佳實踐分享會”，由優(yōu)秀班組介紹管理經(jīng)驗。匯編《6S改進(jìn)案例集》，包含問題背景、解決方案、實施效果等模塊，供全公司學(xué)習(xí)參考。

6.5監(jiān)督保障

6.5.1員工監(jiān)督渠道

開通匿名舉報熱線和線上反饋平臺，員工可隨時舉報6S違規(guī)行為。經(jīng)查實的舉報給予50-200元獎勵，并嚴(yán)格保密舉報人信息。

6.5.2外部專家評審

每半年邀請行業(yè)專家開展6S管理評審，重點檢查制度執(zhí)行深度和文化建設(shè)成效。評審報告提交公司管理層，作為管理改進(jìn)的重要依據(jù)。

6.5.3第三方審計機(jī)制

委托專業(yè)機(jī)構(gòu)每年開展一次6S管理體系審計，采用抽樣檢查、員工訪談等方式評估運行效果。審計結(jié)果納入部門年度績效考核，權(quán)重不低于15%。

6.6應(yīng)急保障

6.6.1突發(fā)事件預(yù)案

制定《6S突發(fā)事件處置預(yù)案》，明確火災(zāi)、設(shè)備故障、物料泄漏等場景的應(yīng)急流程。預(yù)案需每季度演練一次，根據(jù)演練結(jié)果及時修訂完善。

6.6.2應(yīng)急物資儲備

在車間關(guān)鍵區(qū)域配置應(yīng)急物資箱，包含急救包、防毒面具、應(yīng)急照明等設(shè)備。物資箱實行“雙人雙鎖”管理，每月檢查一次有效期，確保隨時可用。

6.6.3應(yīng)急響應(yīng)機(jī)制

建立“30分鐘響應(yīng)”制度，接到6S緊急事件報告后，相關(guān)部門負(fù)責(zé)人需在30分鐘內(nèi)到達(dá)現(xiàn)場處置。重大事件啟動公司級應(yīng)急響應(yīng)，由總經(jīng)理直接指揮。

七、持續(xù)改進(jìn)與優(yōu)化

7.1PDCA循環(huán)管理

7.1.1計劃階段

車間管理層每月召開6S工作計劃會，結(jié)合上月檢查數(shù)據(jù)和生產(chǎn)需求，制定下月改進(jìn)計劃。計劃內(nèi)容包括重點改進(jìn)區(qū)域、目標(biāo)指標(biāo)（如設(shè)備清潔達(dá)標(biāo)率提升至95%）、責(zé)任部門和完成時限。例如針對機(jī)加工車間鐵屑堆積問題，計劃增加吸塵設(shè)備并優(yōu)化清掃頻次。計劃需明確可量化目標(biāo)，避免模糊表述，確保后續(xù)執(zhí)行有據(jù)可依。

7.1.2執(zhí)行階段

各班組根據(jù)計劃分解任務(wù)，落實到具體崗位。裝配車間將工具管理改進(jìn)任務(wù)分配給各班組長，要求每日班前檢查工具歸位情況；設(shè)備部則制定設(shè)備保養(yǎng)新流程，增加操作工每日點檢記錄表。執(zhí)行過程中保留過程記錄，如拍攝整改前后對比照片、填寫《任務(wù)執(zhí)行日志》，為檢查階段提供依據(jù)。

7.1.3檢查階段

6S管理員每周抽查計劃執(zhí)行情況，采用“三不原則”：不通知、不定時、不定點。重點檢查設(shè)備清潔度、物料定置率等關(guān)鍵指標(biāo)，對比計劃目標(biāo)計算完成率。例如發(fā)現(xiàn)焊接車間安全通道堵塞問題未解決，立即記錄并通知責(zé)任班組。檢查結(jié)果在車間公告欄公示，接受全員監(jiān)督。

7.1.4處理階段

對檢查達(dá)標(biāo)的項目轉(zhuǎn)入標(biāo)準(zhǔn)化管理，如將工具五步法整理納入新員工培訓(xùn)；未達(dá)標(biāo)項目進(jìn)入下一輪PDCA循環(huán)。季度末匯總各班組改進(jìn)成效，評選“進(jìn)步最快班組”，給予額外休息日