管道專業(yè)監(jiān)理細(xì)則

1.管道工程概況

1.1項目概況及特點

1.2管道專業(yè)工程特點及工程量

管線長度，焊接寸口數(shù)，閥門數(shù)量等。

1.3專業(yè)施工重點及難點

不銹鋼、合金鋼、低溫、SHA級管道等的材料檢驗，標(biāo)識，過程管理等。

2.監(jiān)理工作依據(jù)

2.1國家、行業(yè)的法律、法規(guī)、規(guī)定，主要有：

《建筑法》、《建設(shè)建設(shè)工程質(zhì)量管理條例》

《安全生產(chǎn)法》、《建設(shè)工程安全管理條例》

2.2工程建設(shè)監(jiān)理合同及工程建設(shè)承包合同

2.3設(shè)計文件和技術(shù)資料，包括設(shè)計變更

2.4與本專業(yè)相關(guān)的施工和驗收標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范，主要有：

GB50235-97

GB50236-98

GBJ126-89

SH3022-1999

SH3064-94

SH3401-3410-96

SH3501-2002

SH3503-2001

SH3518-2000

SH3533-2003

2.5洛陽石化工程建設(shè)監(jiān)理公司質(zhì)量體系文件

3管道工程監(jiān)理工作程序

3.1監(jiān)理工作流程

熟悉監(jiān)理合同、施工合同、初步設(shè)計文件、施工圖紙一審查分包單位施工組織設(shè)

計、專項施工方案一組織專業(yè)圖紙會審、設(shè)計交底一閥門、管子、管件及其他附

件進(jìn)場檢驗一管線及管支架預(yù)制、安裝一無損檢測、隱蔽檢查一管道試壓、清洗、

吹掃、氣密—管線防腐、保溫檢查、驗收一質(zhì)量評定、交工資料審查

3.1.1審核設(shè)計圖紙

審核和熟悉施工圖紙，了解工程特點和工程質(zhì)量的要求。將圖紙中影響施工進(jìn)行、

圖紙差錯和工程質(zhì)量等問題匯總，并及時組織設(shè)計交底會議。

3.1.2審查施工組織設(shè)計

施工組織設(shè)計要求施工部署與施工方案體現(xiàn)科學(xué)、合理、安全、經(jīng)濟(jì)、可靠，在

確保施工安全、質(zhì)量、進(jìn)度的前提下節(jié)約投資。應(yīng)包括施工單位管理組織和質(zhì)量、

安全保證管理體系，施工程序和施工標(biāo)準(zhǔn)。審查技術(shù)負(fù)責(zé)人和專職質(zhì)檢員的資質(zhì),

以及特殊作業(yè)崗位人員的資質(zhì)證書。

施工方案、技術(shù)措施要體現(xiàn)科學(xué)、合理、安全、經(jīng)濟(jì)、可靠的原則，施工方法必

須可行、經(jīng)濟(jì)，達(dá)到設(shè)計要求和國家施工驗收標(biāo)準(zhǔn)。并結(jié)合現(xiàn)場實際情況安排進(jìn)

度計劃、落實質(zhì)量保證措施、安全措施進(jìn)行。

3.1.3閥門、管材、管件及其他附件進(jìn)場檢驗

質(zhì)保書、合格證及其各種檢試驗報告應(yīng)齊全。對質(zhì)量證明文件未審查合格或未及

時到位的材料，一律按待確定品處理。

對到貨的所有閥門、管材、配件做100%的外觀檢查，發(fā)現(xiàn)異?；蛴腥毕菡哌M(jìn)入

施工現(xiàn)場。

對按規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行抽樣檢驗，判不合格的材料?，應(yīng)及時做好隔離及標(biāo)識，并應(yīng)評

審該批材料的整體質(zhì)量。

及時作好標(biāo)志移植工作，及時在實物表面做好醒目的廠家標(biāo)識、批號等。除銹刷

漆過程中，一定要做好原始標(biāo)識的移植工作，不能有漏項。

3.1.4管道的預(yù)制與安裝

特殊工種應(yīng)持證上崗，從事資質(zhì)證書規(guī)定范圍內(nèi)的施工工作。

嚴(yán)格按照圖紙、施工方案/措施、技術(shù)交底的要求施工，施焊前應(yīng)按工程所施焊材

料的類別、焊接方法等，編制其相應(yīng)的焊接工藝評定報告和焊接作業(yè)指導(dǎo)書。

管道安裝前應(yīng)保證管道內(nèi)部清潔。管道上儀表接點的開孔焊接應(yīng)在管道安裝前進(jìn)

行。

預(yù)制、安裝過程中作好標(biāo)識和標(biāo)識移植，保證施工過程的可追溯性。

3.1.5隱蔽檢查

施工中嚴(yán)格執(zhí)行“三檢”制度，隱蔽工程工序施工完畢，自檢合格，及時填寫隱蔽

工程報檢單，按照質(zhì)量控制點的設(shè)置等級，經(jīng)現(xiàn)場檢查，確認(rèn)后可進(jìn)行隱蔽。

對已檢查確認(rèn)為不合格的項目，應(yīng)經(jīng)過有關(guān)方面再次檢查、確認(rèn)合格，并在施工

資料上簽字或出具書面通知后方可進(jìn)行下道工序的施工。

管道專業(yè)涉及的隱蔽項目主要包括：管道除銹、防腐，地下給排水管道的回填，

管道試壓、吹洗、保溫等。

3.1.6管道的試壓、吹洗

管道及附件安裝完畢，經(jīng)檢查符合工藝流程，管道支架位置、型號正確，焊縫外

觀檢查及無損檢測按比例探傷合格，可進(jìn)行管道的試壓、吹洗。

按要求拆掉所有不參加試壓的閥門、孔板及其他附件，臨時連通保證試壓流程暢

通，并裝好盲板，放空口的設(shè)置合理，試壓用壓力表符合要求。

自檢合格后，通知建設(shè)單位、質(zhì)監(jiān)站、監(jiān)理等單位進(jìn)行共檢。試壓合格后由建設(shè)

單位組織管道吹掃、清洗。

3.1.7防腐、保溫及質(zhì)量評定

在系統(tǒng)試驗合格后，按照設(shè)計的規(guī)定，對需要保溫的管道進(jìn)行保溫，不須保溫的

管道按照有關(guān)表面色的規(guī)定，安排涂刷面漆。

在完成工程竣工技術(shù)文件后，監(jiān)理組織檢驗，質(zhì)量監(jiān)督站評工程質(zhì)量等級，簽署

工程驗收證書，辦理工程交接。

質(zhì)量檢驗評定工作應(yīng)與施工同步，做到及時正確、齊全。

3.2專項監(jiān)理工作程序

321閥門、管材、管件及其他附件進(jìn)場檢驗

3.2.2試壓程序

32.3管線防腐、保溫程序

4.監(jiān)理工作方法及措施

4.1施工階段的監(jiān)理是依據(jù)合同對承包單位進(jìn)行監(jiān)督管理，其主要工作是對工程建

設(shè)進(jìn)行全過程、全方位的質(zhì)量、進(jìn)度、投資和HSE的控制，進(jìn)行工程建設(shè)合同管

理和信息管理，協(xié)調(diào)有關(guān)單位間的工作關(guān)系。

4.1.1在保證項目符合要求的前提下，按規(guī)定進(jìn)行抽查。

4.1.2目測檢查：通過對現(xiàn)場施工質(zhì)量旁站監(jiān)理，直觀現(xiàn)象判斷工程質(zhì)量是否達(dá)到

規(guī)定要求。

4.1.3測量檢查：采用各種儀器、設(shè)備、檢測工具，通過檢測數(shù)據(jù)作為核定工程質(zhì)

量的依據(jù)。

4.1.4試驗檢查：對有懷疑的原材料及工程部位，用抽樣試驗的手段對工程質(zhì)量進(jìn)

行復(fù)驗。

4.1.5報驗制：對重要原材料采取材料報驗制；對重要工序采取報驗制。

4.1.6指令文件：采用監(jiān)理通知單、備忘錄、情況匯報、簡報等形式，指出施工中

存在的問題，提醒有關(guān)單位注意。

4.1.7對嚴(yán)重影響工程質(zhì)量的單位或個人有權(quán)建議建設(shè)單位做出撤出施工現(xiàn)場的

決定。

4.2壓力管道的分類及施工要求

4.2.1根據(jù)《特種設(shè)備安全監(jiān)察條件》，壓力管道，是指利用一定的壓力，用于輸

送氣體或者液體的管狀設(shè)備，其范圍規(guī)定為最高工作壓力大于或者等于

O.IMPa(表壓)的氣體、液化氣體、蒸汽介質(zhì)或者可燃、易爆、有毒、有腐蝕性、

最高工作溫度高于或者等于標(biāo)準(zhǔn)沸點的液體介質(zhì)，且公稱直徑大于25mm的管道。

422適用于具備下列條件之一的管道及附屬設(shè)施：

4.2.2.1輸送GB5044《職業(yè)性接觸毒物危害程度分級》中規(guī)定的毒性程度為極度

危害介質(zhì)的管道；

422.2輸送GB50160《石油化工企業(yè)設(shè)計防火規(guī)范》及GBJ16《建筑設(shè)計防火規(guī)

范》中規(guī)定的火災(zāi)危險性為甲、乙類介質(zhì)的管道。

4.2.2.3最高工作壓力大于等于O.IMPa(表壓，下同)，輸送介質(zhì)為氣(汽)體、液化

氣體的管道；

422.4最高工作壓力大于等于O.IMPa；輸送介質(zhì)為可燃、易爆、有毒、有腐蝕性

的或最高工作溫度高于等于標(biāo)準(zhǔn)沸點的液體的管道；

4.225前四項規(guī)定的管道的附屬設(shè)施及安全保護(hù)裝置等。

4.2.3壓力等級的規(guī)定。

4.231按壓力容器的設(shè)計壓力(P)分為低壓、中壓、高壓和超高壓4個等級。

423.2低壓(L)：0.1<P<1.6MPao

中壓(M)：1.6<P<10MPao

高壓(L)：10<P<100MPao

超高壓(L)：P>100MPao

424壓力管道的設(shè)計單位應(yīng)取得省級以上有關(guān)主管部門頒發(fā)的設(shè)計資格證。

425壓力管道用管子、管件、閥門、法蘭、補(bǔ)償器、安全保護(hù)裝置等產(chǎn)品制造單

位應(yīng)向省級以上主這部門或授權(quán)的地(市)級勞動行政部門申請安全注冊。

4.2.6壓力管道安裝單位必須持有主管部門頒發(fā)的壓力管道安裝許可證。對其所安

裝施工的壓力管道工程安全質(zhì)量負(fù)責(zé)。有資格的檢驗單位對安裝質(zhì)量進(jìn)行監(jiān)督檢

驗。

4.3管道工程開工條件的確認(rèn)

4.3.1管道工程的設(shè)計資料和其它文件齊全，施工圖已經(jīng)會審。

432施工方案、技術(shù)措施已經(jīng)批準(zhǔn)，管道預(yù)制、安裝前須編制的專項施工方案主

要人閥門試壓方案、給排水管道施工方案、管道防腐保溫施工方案、工藝管道施

工方案、材料及過程標(biāo)識管理辦法、管道系統(tǒng)試驗方案等。

4.3.2.1標(biāo)識管理規(guī)定應(yīng)包括材料標(biāo)識和施工過程標(biāo)識等內(nèi)容。

4.322材料標(biāo)識要明顯易見，規(guī)格材質(zhì)齊全，字色清楚，管道組成件要求每件（管

材每根）上均有材料標(biāo)識。

432.3不同材質(zhì)、不同制造標(biāo)準(zhǔn)的管材-管件經(jīng)檢驗合格后作色標(biāo)。

管材：全長做色帶寬20mm；

法蘭：厚度方向做色帶寬20mm；

管件：縱向表面做色帶寬20mm；

緊固件：在螺栓端面做色標(biāo)。

4.3.2.4經(jīng)試壓合格的閥門，在閥蓋兩側(cè)刷標(biāo)記。

4.325施工過程標(biāo)識要標(biāo)注：管線號、焊口號、焊工號、檢測要求及日期。

4.326焊口號欄即該焊口在該單線圖上的編號，要反映出固定口、返修口、擴(kuò)探

口等信息。

4.3.2.7檢測要求指無損檢測方式及檢測比例，管線預(yù)制（安裝）完畢后，根據(jù)檢測

比例及該管段焊口總數(shù)確定需檢測各類型焊口數(shù)量。

PT：著色檢驗RT：X射檢驗

4.3.3管道預(yù)制廠已具備預(yù)制條件；施工現(xiàn)場達(dá)到“三通一平”；臨時設(shè)施能滿足施

工需要

4」；管材、管件、閥門等的儲備量已達(dá)60%以上，其其它材料亦有適當(dāng)?shù)膬洌?/p>

并能陸續(xù)進(jìn)入現(xiàn)場，保證連續(xù)施工。

435施工機(jī)具、測量設(shè)備已按計劃進(jìn)場，并能保證正常使用。

4.3.6施工人員已經(jīng)過必要的培訓(xùn)和技術(shù)交底，并可按計劃調(diào)集。

4.3.7土建工程及設(shè)備安裝進(jìn)度已能滿足管道施工要求。

4.4管道組成件的檢查認(rèn)定

嚴(yán)格控制材料的進(jìn)場檢驗，嚴(yán)禁未經(jīng)檢驗或檢驗不合格的材料用在工程上；使用

的各種管材及管件，其材質(zhì)、規(guī)格、型號、數(shù)量應(yīng)符合設(shè)計要求，應(yīng)有制造廠產(chǎn)

品質(zhì)量證明文書；標(biāo)志齊全且與標(biāo)準(zhǔn)相符。

4.4.1閥門

4.4.1.1所使用的閥門其規(guī)格、型號和材質(zhì)應(yīng)符合設(shè)計要求。

4.4.L2閥門必須具有質(zhì)量證明文件，閥體上有制造廠銘牌，標(biāo)注制造廠名稱、閥

門型號、公稱壓力、公稱通徑等。

441.3閥門不得有損傷、缺件、腐蝕、銘牌脫落現(xiàn)象，閥體內(nèi)不得有臟污，閥門

兩端應(yīng)有防護(hù)蓋。法蘭密封面不得有徑向劃痕。

441.4合金鋼閥門應(yīng)采用光譜分析或其他方法，逐個對閥體材質(zhì)復(fù)查，合金鋼閥

門和劇毒、可燃介質(zhì)管道閥門，要按設(shè)計要求對閥體、密封面及特殊要求的墊片、

填料材質(zhì)抽查。

4.4.1.5閥門試驗包括殼體壓力試驗、密封試驗和安全閥、減壓閥、疏水閥的調(diào)整

試驗，經(jīng)試驗合格的閥門，應(yīng)在閥體明顯部位做好標(biāo)識，填寫試驗記錄，未經(jīng)試

驗合格的閥門不得安裝和使用。

441.6殼體壓力試驗壓力為公稱壓力的1.5倍，最短保壓時間為5min,液體試驗

時外表面不得有滴漏，接合外不得有滲漏。

4.4.L7密封試驗包括上密封、高壓密封和低壓密封試驗，在殼體壓力試驗合格后

進(jìn)行，高壓密封和上密封試驗壓力為公稱壓力的1.1倍，低壓密封試驗壓力為

0.6MPa,密封面不漏為合格。

4.4.1.8安全閥應(yīng)按設(shè)計要求進(jìn)行調(diào)試，開啟和回座試驗次數(shù)不少于三次，試驗合

格后應(yīng)做鉛封填寫安全閥調(diào)整試驗記錄。

4.4.2管材及組成件

4.4.3』管材包括碳鋼管、低合金鋼管和有色金屬管，根據(jù)加工方式的不同可分為

無縫管、焊接管和利用鋼板卷制的鋼管。

4.432管道組成件主要有法蘭、墊片、彎頭、三通、盲板、視鏡、大小頭、過濾

器、補(bǔ)償器等，是管道連接不可缺少的組成件。

443.3各種管道組成件應(yīng)有明顯的標(biāo)識，質(zhì)量證明文件應(yīng)有鋼號、爐號，其材質(zhì)、

規(guī)格、型號應(yīng)符合設(shè)計文件規(guī)定。

443.4材料到貨后應(yīng)進(jìn)行檢查，設(shè)計或施工規(guī)范有特殊要求時，應(yīng)對材料進(jìn)行復(fù)

驗，驗收不合格的材料應(yīng)進(jìn)行隔離，及時處理。

4.435設(shè)計壓力ZlOMPa的管子，外徑大于12mm的導(dǎo)磁性鋼管，應(yīng)采用磁粉檢

測，非導(dǎo)磁性鋼管應(yīng)采用滲透檢測，不得有線性缺陷。表面缺陷修磨后實際壁厚

應(yīng)不小于管子壁厚的90%。

4.4.3.6合金鋼管道組成件的關(guān)鍵合金成份要采用光譜分析或其他方法進(jìn)行分析復(fù)

查。作抽樣檢查或檢驗的樣品，一件不合格，須加倍抽檢，若仍有不合格，該批

產(chǎn)品不得使用。

4.437管道組成件分類別、規(guī)格、型號、材質(zhì)分區(qū)存放，不銹鋼、有色金屬管道

組成件應(yīng)放在軟質(zhì)墊物上，嚴(yán)禁與碳鋼材料接觸。

443.8法蘭密封面應(yīng)平整光潔，不得有毛刺及徑向溝槽，法蘭螺紋部分應(yīng)完整，

無損傷。凸凹面法蘭應(yīng)能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。

4.439墊片不能有徑向劃痕，松散、翹曲等缺陷。

4.4.3.10法蘭環(huán)槽密封面與金屬環(huán)墊安裝前應(yīng)作接觸線檢查,金屬環(huán)墊在密封面上

轉(zhuǎn)動45。后，檢查接觸線不得有間斷。

4.4.3.11補(bǔ)償器應(yīng)按設(shè)計文件的規(guī)定進(jìn)行預(yù)拉伸或預(yù)壓縮。

4.5管道防腐

4.5.1管道防腐之前要根據(jù)管道的銹蝕程度和設(shè)計要求，進(jìn)行管道除銹。

452鋼材表面的銹蝕等級分為A、B、C、Do

A：全面地覆蓋氧化皮幾乎無銹蝕

B：已發(fā)生銹蝕，部分氧化皮已經(jīng)剝落

C：氧化皮因銹蝕而剝落，有少量點蝕

D：氧化皮因銹蝕而全面剝落，普遍發(fā)生點蝕

453鋼材表面除銹等級以代表所采用的除銹方法的字母“Sa”、“St”、“FI”表示。

4.5.4Sa-噴射或拋射除銹

Sa2：徹底的噴射或拋射除銹

Sa2.5：非常徹底的噴射或拋射除銹，鋼材表面無可見的污垢、氧化皮等附著物。

4.5.5SJ手工或動力工具除銹

St2：徹底的手工或動力工具除銹

St3：非常徹底的手工或動力工具除銹，鋼材表面無可見的污垢，無附著不牢的氧

化皮、涂層等，底材顯露部分應(yīng)具有金屬光澤。

4.5.6FI-火焰除銹，表面無氧化皮、涂層等附著物，任何殘留的痕跡應(yīng)僅為表面

變色O

管道除銹按設(shè)計文件規(guī)定的除銹等級執(zhí)行相應(yīng)的除銹方法。

4.5.7管道表面處理后，應(yīng)進(jìn)行宏觀檢查和局部抽樣檢查：

宏觀檢查主要檢查被除銹表面是否有漏除部位，并應(yīng)注意檢查轉(zhuǎn)角部位除銹質(zhì)量

和表面油污浮塵的清除；

局部抽樣檢查應(yīng)將除銹表面與GB8923中典型樣板照片對照檢查，管道按同管徑、

同一除銹等級總延長米進(jìn)行。長度小于或等于500m抽查5處，大于500m時，

每增100m增加1處,每處檢查面積不小于100cm2o

4.5.8表面檢查發(fā)現(xiàn)有不符合表面除銹等級要求時，應(yīng)重新處理，直到合格為止。

459管道表面除銹合格后，應(yīng)在4小時內(nèi)涂底漆。當(dāng)發(fā)現(xiàn)有新銹時，應(yīng)重新進(jìn)行

表面處理。

4.5.10根據(jù)設(shè)計的要求采用不同的防腐層結(jié)構(gòu)，一般非保溫工藝管道為底漆、中

間漆和面漆，保溫工藝管道只涂底漆。

4.5.11地下給排水管道的防腐常用石油瀝青和環(huán)氧煤瀝青結(jié)構(gòu)。

石油瀝青防腐涂層結(jié)構(gòu)

防腐蝕等級防腐蝕涂層結(jié)構(gòu)每層瀝青厚度涂層總厚度

mmmm

特加強(qiáng)級瀝青底漆-瀝青-玻璃布-瀝青-玻璃力.5>7.0

布-瀝青-玻璃布-瀝青-玻璃布-瀝青

-聚氯乙烯膜

加強(qiáng)級瀝青底漆-瀝青-玻璃布-瀝青-玻璃力.5>5.5

布-瀝青-玻璃布-瀝青-聚氯乙烯膜

普通級瀝青底漆-瀝青-玻璃布-瀝青-玻璃句.5>4.0

布-瀝青-聚氯乙烯膜

環(huán)氧煤瀝青防腐蝕涂層結(jié)構(gòu)

防腐蝕等級防腐蝕涂層結(jié)構(gòu)涂層總厚度mm

特加強(qiáng)級底漆-面漆-玻璃布-面漆-玻璃布-面漆-玻璃布->0.8

兩層面漆

加強(qiáng)級底漆-面漆-玻璃布-面漆-玻璃布-兩層面漆>0.6

普通級底漆-面漆-玻璃布-兩層面漆>0.4

4.5.12涂料種類、顏色、名稱、牌號及涂裝道數(shù)和厚度應(yīng)符合設(shè)計要求，涂料應(yīng)

有制造廠的質(zhì)量證明書。

4513焊縫及其標(biāo)記在壓力試驗前不應(yīng)涂漆，管道安裝后不易涂漆的部位應(yīng)預(yù)先

涂漆，涂漆施工宜在15~30℃的環(huán)境溫度下進(jìn)行，并應(yīng)有相應(yīng)的防火、防凍、防

雨措施。

4.5.14涂層厚度應(yīng)用磁性測厚儀測定，其厚度不得小于設(shè)計厚度，否則，應(yīng)增加

涂裝道數(shù)直至合格為止。

地上管道按總延長米檢查，每300m抽查3點，埋地管道，每20根管子抽查1根。

4.5.15地上管道在防腐蝕涂裝施工時，應(yīng)隨時檢查涂層道數(shù)和涂刷質(zhì)量，并在涂

層施工完成后進(jìn)行外觀檢查。

4.5.16埋地管道防腐蝕在涂裝完成后、涂覆層已經(jīng)干固，隱蔽作業(yè)之前進(jìn)行檢查

驗收。

用目測方法逐根進(jìn)行表面宏觀檢查。涂層表面應(yīng)平整、無氣泡、瘤子等缺陷；

防腐蝕涂層粘結(jié)力的檢測：可在防腐蝕涂層上切一個45℃~60℃的V型切口作為

檢測口，從角尖處撕開防腐蝕涂層，撕開面積為30~40cm2o被撕開后粘附在鋼

材表面上的第一層涂料占撕開面積的95%以上為合格。

4.5.17防腐蝕涂層電火花檢測應(yīng)為應(yīng)逐根檢查。防腐涂層結(jié)構(gòu)應(yīng)采用電火花檢漏

儀進(jìn)行檢測，以不打火花為合格。

檢漏電壓(KV)

防腐蝕等級石油瀝青防腐蝕結(jié)構(gòu)環(huán)氧煤瀝青防腐蝕結(jié)構(gòu)

特加強(qiáng)級263

加強(qiáng)級222.5

普通級16-192

4.5.18在防腐蝕涂層檢查中發(fā)現(xiàn)的所有缺陷和檢查中破壞的部位，應(yīng)在回填前修

補(bǔ)好。

4519對于經(jīng)過補(bǔ)口、補(bǔ)傷的防腐蝕涂層要重點抽查，抽查率為10%,且最低不

得小于2個。

4.6給排水、暖通管道

4.6.1給排水管道

461.1給排水管道上采用的管子、閥門、接口材料等須經(jīng)驗收合格后方可用于施

工，包括鋼管、鑄鐵管、混凝土管、硬聚氯乙烯管UPVC、橡膠圈、膠粘劑等。

461.2給排水管溝的放線、開挖要按設(shè)計要求有有關(guān)部門的規(guī)定執(zhí)行，根據(jù)現(xiàn)場

土質(zhì)條件，溝壁必須有合理的坡度，以確保施工時的安全。

4.6.1.3管道基礎(chǔ)要按設(shè)計要求施工，地基為硬質(zhì)時，金屬管道基礎(chǔ)鋪100mm砂

墊層，非金屬管道基礎(chǔ)鋪150~200mm砂墊層。

461.4雨季施工應(yīng)有防雨、防水措施，嚴(yán)防管溝塌方，進(jìn)土及淹管、浮管等情況

發(fā)生。在安裝時，如遇地下水或積水，應(yīng)采取排水措施，不得在水中施工。

461.5埋地管道經(jīng)試壓合格和最終防腐合格后，辦理隱蔽工程驗收，復(fù)測管道標(biāo)

高，在隱蔽工程記錄會簽后，應(yīng)及時進(jìn)行回填。

4.6.2暖通管道

462.1通風(fēng)管道規(guī)格的驗收，風(fēng)管以外徑或外邊長為準(zhǔn)，風(fēng)道以內(nèi)徑或內(nèi)邊長為

準(zhǔn)，優(yōu)先采用基本系列。

4.622各類含有復(fù)合保護(hù)層的鋼板，應(yīng)采用咬口連接或抑接，風(fēng)管的密封應(yīng)以板

材連接的密封為主，密封面設(shè)在風(fēng)管的正壓側(cè)。

462.3防火風(fēng)管的本體、框架與固定材料、密封墊料必須為不燃材料，耐火等級

符合設(shè)計要求。

4.6.2.4風(fēng)管必須通過工藝性的檢測或驗證，其強(qiáng)度和嚴(yán)密性符合設(shè)計要求。

4.625汽、水同向流動的熱水、蒸汽采暖管道及凝結(jié)水管道，坡度應(yīng)為3%。，汽、

水逆向流動的熱水、蒸汽采暖管道，坡度應(yīng)為5%。，散熱器支管的坡度為1%,坡

向利于排氣和泄水。

4.6.2.6補(bǔ)償器的型號、安裝位置及預(yù)拉伸和固定支架的構(gòu)造及安裝位置應(yīng)符合設(shè)

計要求。

4.627采暖熱媒溫度超過110~130℃時，管道可拆卸件應(yīng)使用法蘭，不得使用活

接頭。

4.6.2.8散熱器組對后或整組出廠產(chǎn)品安裝前應(yīng)作強(qiáng)度試驗，試驗壓力為工作壓力

的1.5倍。

4.7工藝管道

4.7.1管道預(yù)制

4.7.1.1管道預(yù)制加工應(yīng)按現(xiàn)場審查確認(rèn)的設(shè)計圖紙或依據(jù)管道平面、詳圖繪制的

管段單線圖。單線圖應(yīng)標(biāo)志現(xiàn)場組焊位置和調(diào)節(jié)裕量。

471.2管線預(yù)制應(yīng)在預(yù)制場集中進(jìn)行，管線預(yù)制要加大深度，法蘭、管嘴、管線

開孔、管口打磨等應(yīng)在預(yù)制場內(nèi)一并完成。

471.3管道預(yù)制過程中的每一道工序，均應(yīng)核對管子的標(biāo)識，并應(yīng)作好標(biāo)識的移

植，不銹鋼、低溫管道，不得使用鋼印作標(biāo)記。

4.7.L4不銹鋼管、有色金屬管應(yīng)采用機(jī)械或等離子切割，不銹鋼及鈦管用砂輪切

割或修磨時應(yīng)使用專用砂輪片。管子切口表面應(yīng)平整，無裂紋、重皮、毛刺、縮

口等，切口端面傾斜偏差不應(yīng)大于管子外徑的1%,且不超過3mm。

471.5彎管制作后，彎管處的最小壁厚不得小于管子公稱壁厚的90%,直管段的

中心線偏差不得大于L5mm/m,且不得大于5mm,鋼管熱彎或冷彎后的熱處理，

應(yīng)符合規(guī)范要求。

4.7.1.6卷管的同一筒節(jié)上的縱向焊縫不宜大于兩道，兩縱縫間距不宜小于

200mm。卷管組對時兩縱縫間距應(yīng)大于100mm。

4.7.1.7夾套管預(yù)制時，應(yīng)預(yù)留調(diào)整管段，主管有焊縫時，該焊縫按相同類別管道

的探傷比例檢驗，并經(jīng)試壓合格后，方可封入夾套。套管與主管間隙應(yīng)均勻，夾

套彎管的套管與主管，應(yīng)保證其同軸度，偏差不得3mm。

4.7.1.8動設(shè)備管線預(yù)制時一定要考慮固定口要選在遠(yuǎn)離設(shè)備的位置，一般可選在

管橋往下甩頭的彎頭處或從靜設(shè)備過來管線的水平段上，以避免焊接應(yīng)力對設(shè)備

的影響。

4.7.L9連接到設(shè)備上或其它組成件的法蘭，只能在管端點焊定位，只有運(yùn)到安裝

現(xiàn)場定位后才可最后焊牢。

4.7.1.10支吊架預(yù)制要集中進(jìn)行，除銹刷漆后按規(guī)格型號擺放整齊。

4.7.1.11預(yù)制管道組合件應(yīng)考慮運(yùn)輸和安裝的方便，并留有可調(diào)整的活口，且應(yīng)有

足夠的剛性，否則應(yīng)有臨時加固措施，必要時應(yīng)標(biāo)出吊裝索具捆綁點的位置，擺

放要注意支撐好，不得產(chǎn)生永久變形。

4.7.1.12檢驗合格后的管道預(yù)制件應(yīng)有標(biāo)記，應(yīng)將內(nèi)部清理干凈，其內(nèi)部不得有砂

土、鐵屑、熔渣及其它雜物，并封閉，存放時應(yīng)防止損傷和污染。

4.7.2管道焊接

4.721焊工應(yīng)在合格的焊接項目內(nèi)從事管道的焊接，連續(xù)中斷合格項目焊接六個

月以上，仍需承擔(dān)壓力管道焊接時，應(yīng)重新考核，焊接工作必須在依據(jù)相應(yīng)的焊

接工藝評定編制的焊接工藝指導(dǎo)書的指導(dǎo)下進(jìn)行。

4.722焊材應(yīng)具有產(chǎn)品質(zhì)量證明書，焊條的藥皮不得有脫落或明顯裂紋，焊絲在

使用前應(yīng)清楚表面的油污、銹蝕等，焊條應(yīng)按說明書或焊接作業(yè)指導(dǎo)書要求今年

系烘烤，并在使用過程中保持干燥，出廠期超過一年的焊條一般不予使用。

472.3管道的施焊環(huán)境若出現(xiàn)下列情況之一，而未采取防護(hù)措施時，應(yīng)停止焊接

工作。

電弧焊焊接時，風(fēng)速及m/s,氣體保護(hù)焊焊接時，風(fēng)速22m/s。

相對濕度大于90%o

下雨或下雪。

4.7.2.4鋁極氨弧焊宜用飾鋁棒，使用的氧氣的純度應(yīng)在99.9%以上。

4.7.2.5嚴(yán)禁在焊件表面引弧或試驗電流,設(shè)計溫度低于-20C的管道、不銹鋼及淬

硬傾向較大的合金鋼焊件表面，不得有電弧擦傷等缺陷，不得使用氧乙快焰焊接。

淬硬傾向大的管道主要指標(biāo)準(zhǔn)抗拉強(qiáng)度。應(yīng)540MPa的鋼管或Cr-Mo合金鋼管道。

472.6管道焊縫的設(shè)置，應(yīng)便于焊接、熱處理及檢驗，焊縫與支、吊架邊緣的凈

距離不應(yīng)小于50mm(焊縫需熱處理則不得小于100mm)。

4.7.2.7管道兩相鄰焊縫中心的間距，DN>150mm時，直管段兩環(huán)縫間距不小于

150mm,DN<150mm直管段兩環(huán)縫間距不小于管子外徑且不小于50mm。

4.7.2.8在焊接接頭及其邊緣上不宜開孔，否則被開孔周圍一倍孔徑范圍內(nèi)的焊接

接頭，應(yīng)100%進(jìn)行射線檢測，合格后方可開孔。

4.729焊接接頭的坡口形式、尺寸及組對要求，若設(shè)計未規(guī)定時、按指定的施工

及驗收規(guī)范中要求檢查，不得有裂紋、夾層等缺陷。

4.7.2.10焊接接頭組對前，應(yīng)用手工或機(jī)械方法清理其內(nèi)外表面，在坡口20mm

范圍內(nèi)不得有油漆、毛刺、銹斑、氧化皮及其它對焊接過程有害的物質(zhì)，不銹鋼

管采用電弧焊時，坡口100mm范圍內(nèi)應(yīng)涂白堊粉或其它防粘污劑。

4.7.2.11內(nèi)部清潔度要求較高的管道、轉(zhuǎn)動設(shè)備的入口管道及設(shè)計有規(guī)定的其它管

道的單面焊縫，其打底焊道應(yīng)采用氫弧焊進(jìn)行焊接，用電弧充填與蓋面。

4.7.2.12不等厚接頭的對中應(yīng)以內(nèi)壁平齊為標(biāo)準(zhǔn)，若對中后內(nèi)或外錯邊超過

1.6mm,都要求開制過渡坡口，坡度為1:3。

4.7213焊口正式焊接的起焊點，必須在兩定位焊焊肉之間，嚴(yán)禁在定位焊處起焊，

在焊接時應(yīng)確保起弧和收弧處的質(zhì)量，收弧應(yīng)將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應(yīng)

互相錯開。

4.7214管道焊接時，應(yīng)采取措施防止管內(nèi)成為風(fēng)道，必要時應(yīng)封閉管道兩端，除

焊接工藝有特殊要求外，每條焊縫應(yīng)一次連續(xù)焊完。如因故被迫中斷，應(yīng)采取防

裂措施。再焊時必須進(jìn)行檢驗，確認(rèn)無裂紋后方可繼續(xù)施焊。

4.7.2.15奧氏體不銹鋼管道焊接，應(yīng)按下列要求進(jìn)行：

單面焊縫宜用手工鴇極氮弧焊焊接根部焊道，管內(nèi)應(yīng)充滿氮氣或氮氣保護(hù)。

在保證焊透及熔合良好的條件下，應(yīng)選用小的焊接工藝參數(shù)、采用短電弧和多層

多道焊接工藝，層間溫度應(yīng)按焊接作業(yè)指導(dǎo)書予以控制。

有耐腐蝕要求的雙面焊焊縫，與介質(zhì)接觸一側(cè)應(yīng)最后施焊。

奧氏體不銹鋼焊接接頭焊后應(yīng)進(jìn)行酸洗與鈍化處理。

4.7216焊接完畢后，應(yīng)及時將焊縫表面和熔渣及附近的飛濺物清理干凈。

4.7217管道組成件焊前預(yù)熱應(yīng)下表的規(guī)定進(jìn)行，中斷焊接后，需要繼續(xù)焊接時，

應(yīng)重新預(yù)熱。

管道組成件焊前預(yù)熱要求

鋼種或鋼號壁厚(mm)預(yù)熱溫度(℃)

10,20>26100~200

16Mn,12CrMo>15150~200

15CrMo>12150~200

12CrlMoV>6200~300

lCr5Mo任意250-350

2.5Ni,3.5Ni任意100~150

4.7218預(yù)熱范圍應(yīng)在坡口兩側(cè)均勻進(jìn)行，內(nèi)外熱透并防止局部過熱。加熱區(qū)以外

100mm范圍應(yīng)予以保溫。

4.7219預(yù)熱范圍應(yīng)為坡口中心兩側(cè)各不小于壁厚的三倍，有淬硬傾向或易產(chǎn)生延

遲裂紋的材料?，兩側(cè)各不小于壁厚的五倍，且不小于100mm。

4.7.2.20管道焊接接頭的熱處理，應(yīng)在焊后及時按設(shè)計要求進(jìn)行，當(dāng)設(shè)計未規(guī)定，

如遇下列情況之一時，也應(yīng)進(jìn)行熱處理。

管壁厚度大于36mm；

焊接環(huán)境溫度低于-5℃,壁厚為16~36mm且含碳量N0.25%的管道；

設(shè)計溫度低于0℃,壁厚大于10mm且含碳量卻.25%的管道；

工作介質(zhì)為苛性堿的管道。

4.7.2.21管道焊接接頭的熱處理，應(yīng)在焊后及時進(jìn)行。焊縫熱處理前，應(yīng)將管道兩

端的管口封閉，以防管內(nèi)氣體流動。加熱時應(yīng)采取措施，嚴(yán)防加工面被氧化。閥

體應(yīng)有冷卻措施，閥瓣應(yīng)處于開啟狀態(tài)。

常用鋼材焊接接頭的熱處理

鋼種或鋼號壁厚(mm)熱處理溫度(℃)

10,20>30600~650

16Mn>19600-650

12CrMo>19650~700

15CrMo,12Cr2Mo,12CrlMoV>13700~750

!Cr5Mo任意750-780

2.5Ni,3.5Ni>19600~630

4.7.2.22熱處理的加熱速度、恒溫時間及冷卻速度，應(yīng)符合下列要求：

加熱速度：升溫至300℃后，加熱速度應(yīng)按5125/3(℃/h)計算，且不大于220℃/h；

恒溫時間：非合金鋼為每毫米壁厚2~2.5min；合金鋼為每毫米壁厚3min,且總恒

溫時間均不得少于30min。在恒溫期間，最高與最低溫度差應(yīng)小于50℃；

冷卻速度:恒溫后的冷卻速度應(yīng)按6500做。C/h)計算，且不大于260℃/h。逢300℃

后可自然冷卻。(3為管子壁厚，單位：mm)

4.7.2.23異種鋼焊接、預(yù)熱和熱處理應(yīng)按《石油化工異種鋼焊接規(guī)程》的規(guī)定進(jìn)行。

4.7224經(jīng)焊后熱處理合格的部位,不得再進(jìn)行焊接作業(yè)，否則應(yīng)重新進(jìn)行熱處理。

4.7.3焊接接頭質(zhì)量檢驗

4.731焊接接頭應(yīng)進(jìn)行外觀檢驗與無損探傷。檢查前應(yīng)先將妨礙檢查的渣皮、飛

濺物清理干凈，外觀檢查應(yīng)在無損探傷及管道的強(qiáng)度與嚴(yán)密性試驗之前進(jìn)行。

4.732焊縫外觀成形良好，寬度以每邊蓋過坡I」邊緣2mm為宜，角焊縫的焊角

高度應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定，一般為薄件厚度的1.5倍，外形應(yīng)平緩過渡。咬肉深度不

應(yīng)大于0.5mm。

4.7.3.3焊接接頭表面的質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：

不得有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣等缺陷存在；

設(shè)計溫度低于-29C的管道、不銹鋼和淬硬傾向較大的合金管道焊縫表面，不得有

咬邊現(xiàn)象。其它材質(zhì)管道焊縫咬邊深度不應(yīng)大于0.5mm,連續(xù)咬邊長度不應(yīng)大于

100mm,且焊縫咬邊總長度不大于該焊縫全長的10%；

焊縫表面不應(yīng)低于管道表面。焊縫余高△hWl+0.2bl,且不大于3mm。［bl為焊

接接頭組對后坡口的最大寬度(加)］；

焊接接頭錯邊量不應(yīng)大于壁厚的10%,且不大于2mm。

4.734管道焊接接頭無損檢測的種類、比例、合格標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行設(shè)計規(guī)定。

4.7.3.5抽樣檢測的焊接接頭，根據(jù)焊工和現(xiàn)場的情況隨機(jī)確定。

4.736無損檢測時-，若采用超聲波檢測，應(yīng)經(jīng)施工單位技術(shù)總負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)，并以

射線檢測復(fù)檢，復(fù)驗數(shù)量不得少于20%。

4.737同一管線的焊接接頭抽樣檢驗，若有不合格時-，應(yīng)按該焊工的不合格數(shù)加

倍檢驗，若仍不合格，則應(yīng)全部檢驗。

473.8不合格的焊縫同一部位的返修次數(shù)，非合金鋼管道不得超過三次，其余鋼

種管道不得超過二次。

4.739焊接接頭熱處理后，首先應(yīng)確認(rèn)熱處理自動記錄曲線，然后在焊縫及熱影

響區(qū)各取一點測定硬度值。抽檢數(shù)不得少于20%,且不少于一處。

4.7.3.10熱處理后焊縫的硬度值，不得超過母材標(biāo)準(zhǔn)布氏硬度值的125%,且不得

超過下列規(guī)定：

合金含量小于3%,HB<270o

合金含量3%~125%,HB<300?

合金含量大于10%,HB<350o

4.7.3.11熱處理自動記錄曲線異常，且被查部件的硬度值超過規(guī)定范圍時，應(yīng)按班

次加倍復(fù)檢，并查明原因，對不合格焊接接頭重新進(jìn)行熱處理。

4.7.3.12鈦及鈦合金焊縫表面除常規(guī)外觀檢查外，尚應(yīng)在焊后清理前進(jìn)行色澤檢

查。

4.7.4管道安裝

4.7.4.1管道安裝前，一般需具備下列條件：

與管道有關(guān)的土建工程已施工完畢，并經(jīng)土建和安裝單位有關(guān)人員共同檢查合格。

檢查時，應(yīng)對管架基礎(chǔ)、管橋、管墩、管溝、墊層、閥門井，以及管道使用的預(yù)

埋件、預(yù)留孔、防水肩等按圖紙核對，必須符合設(shè)計規(guī)定，并滿足安裝要求，±

建與安裝雙方互相會簽認(rèn)可。

與管道連接的設(shè)備經(jīng)找正合格、固定完畢，二次灌漿達(dá)到要求，并辦理完中間交

接O

核對設(shè)備上為安裝或焊接管道支、吊架用的護(hù)板，其位置及數(shù)量能滿足管道安裝

的要求。

安裝用管子、管件、法蘭及閥門等已檢驗合格，并具有所需的技術(shù)證件。管子、

管件、法蘭、閥門等已按設(shè)計要求進(jìn)行核對，其材質(zhì)、規(guī)格、型號無誤，并報批

合格；管道預(yù)制的半成品質(zhì)量符合要求。

管道安裝前應(yīng)完成的有關(guān)工序，如探傷、熱處理、試壓、清洗、脫脂、內(nèi)部防腐

與襯里等已進(jìn)行完畢，并符合要求。

4J7.4.2管道安裝的坡向、坡度應(yīng)符合設(shè)計要求。管道的坡度檢查方法如下：

室內(nèi)管道按物料系統(tǒng)每40m直線管段檢測兩段，不足40m檢查一段。

室外管道按同工作介質(zhì)每80m直線管段檢測兩段，30~80檢測一段，不足30m可

不檢測。

4.743法蘭、活接頭及其它連接件和焊縫的位置應(yīng)便于檢修，不得緊靠墻壁、樓

板、溝壁、平臺、梯子或管道支、吊架。

474.4管道安裝工作如遇中斷，應(yīng)及時封閉敞開的管口。復(fù)工安裝相連的管道時,

應(yīng)對前期安裝的管道內(nèi)部進(jìn)行檢查，確認(rèn)無疑問后，再進(jìn)行安裝。

4.745管道安裝一般按下列順序進(jìn)行：先地下管后地上管；先大管后小管；先高

壓管后低壓管；先不銹鋼，合金鋼管后碳素鋼管；先夾套管后單體管。

4.746管道的焊縫位置應(yīng)避開應(yīng)力集中區(qū)，便于焊接、熱處理及檢驗。

4.7.4.7對管內(nèi)清潔度要求較高且焊后不易清理的管道（如透平機(jī)入口管、鍋爐給水

管、機(jī)組的循環(huán)油、控制油、密封油等），其焊縫宜用室弧焊打底。

4.748管子焊接接頭組對時，應(yīng)墊置牢固，定位可靠，防止焊接或熱處理過程中

產(chǎn)生變形。

4.749管道連接時，不得采用強(qiáng)力對口、加熱管子、加置偏墊或多層墊片等方法

來消除接口端面的過量空隙、偏差、錯口與不同心度等缺陷，當(dāng)發(fā)現(xiàn)這些缺陷時一,

應(yīng)檢查相鄰或相關(guān)管段的尺寸及管架，然后對產(chǎn)生缺陷的部位進(jìn)行返修和校正。

474.10在焊接及緊固法蘭前，應(yīng)對法蘭密封面和密封墊片、墊圈進(jìn)行外觀檢查,

不得有影響密封性能的缺陷存在。對法蘭上的鐵銹、毛刺、塵土、油污及焊接飛

濺物等，應(yīng)清理干凈。

4.7.4.11穿越道路、墻或樓板的管道，應(yīng)加套管，管道的法蘭、螺紋接頭及焊縫不

得置于套管內(nèi)，否則安裝前焊縫應(yīng)先探傷合格，穿墻套管的外露長度，每側(cè)不應(yīng)

小于25mm,穿樓板套管應(yīng)高出樓板面或地面50mm,管道穿過屋面時應(yīng)有防水

肩、防雨帽。

4.7.4.12耐酸不銹鋼管道施工時，不得使用鐵質(zhì)工具敲擊管子、管件和閥門，嚴(yán)禁

用加熱的方法對不銹鋼管子和管件進(jìn)行加工和校正，不銹鋼管道與碳素鋼支、吊

架之間，應(yīng)墊入不銹鋼墊片或氯離子含量低于lOOppm的石棉或橡膠墊片，嚴(yán)禁

不銹鋼管與碳素鋼支、吊架直接接觸。

4.7413高溫或低溫管道的螺栓，在試運(yùn)行時必須進(jìn)行熱緊或冷緊，高溫管道上的

膨脹指示器，應(yīng)按設(shè)計要求裝設(shè)，并在管道系統(tǒng)吹洗前將指針調(diào)至零位。

4.7.4.14高溫管道上的蠕賬測點和監(jiān)察管段的安裝位置，應(yīng)按設(shè)計規(guī)定設(shè)在便于觀

察的部位。

4.7.4.15合金管道系統(tǒng)安裝完畢后，應(yīng)檢查其材質(zhì)標(biāo)記，發(fā)現(xiàn)無標(biāo)記時應(yīng)復(fù)驗其鋼

號，發(fā)現(xiàn)材質(zhì)不符時應(yīng)立即予以更換，合金鋼、耐酸不銹鋼管道的墊圈，在安裝

前應(yīng)確認(rèn)無誤，并在墊圈上做標(biāo)記，在管道系統(tǒng)安裝完畢后，應(yīng)逐件檢查其標(biāo)記。

474.16高壓管道安裝前應(yīng)將管內(nèi)清理干凈，經(jīng)檢查無鐵銹、灰塵、砂土、油、水

及其它污物為合格，螺紋部分應(yīng)清洗干凈，并進(jìn)行外觀檢查，不得有毛刺、鐵屑、

砂土及螺紋缺損現(xiàn)象，除有脫脂要求的管道外，螺紋部分應(yīng)涂抹二硫化鋁油脂。

4.7417密封面及密封墊的粗糙度應(yīng)符合要求，不得有影響密封性能的劃痕、斑點、

凹坑等缺陷，。

4.7.4.18管道支、吊架應(yīng)按設(shè)計規(guī)定或工作溫度要求，加置木塊、軟金屬墊片、石

棉橡膠板、絕熱墊料等墊層，不得使管道與支、吊架直接接觸。凡與墊層接觸的

管道表面，應(yīng)預(yù)先予以涂漆。

4.7.4.19與傳動設(shè)備連接的管道，在安裝前必須將內(nèi)部處理干凈，應(yīng)從機(jī)械設(shè)備側(cè)

開始安裝。其水平度和鉛垂度的偏差應(yīng)在允許偏差之內(nèi)，水平偏差造成的坡度，

不應(yīng)使管內(nèi)存液。

4.7.4.20與傳動設(shè)備連接的管道支、吊架安裝完畢后，應(yīng)卸下設(shè)備連接處的法蘭螺

栓，在自由狀態(tài)下檢查法蘭的平行偏差，徑向位移及間距，當(dāng)設(shè)計或設(shè)備說明未

規(guī)定時，其值不應(yīng)超過下表的規(guī)定，并使所有的螺栓能順利垂直通過螺孔，保證

達(dá)到低應(yīng)力連接的要求。

設(shè)備轉(zhuǎn)速(rpm)間距(mm)平行偏差(mm)徑向位移(mm)

<3000墊片厚+1.50.200.80

3000-6000墊片厚+1.00.150.50

>6000墊片厚+1.00.100.20

4.7.4.21油系統(tǒng)管道按管徑大小，分別采用酸洗或噴砂的方法清理內(nèi)部，公稱直徑

小于或等于150mm宜用酸洗；大于150mm宜用噴砂。

474.22傳動設(shè)備入口管，在系統(tǒng)吹掃前不得與設(shè)備連接，應(yīng)用有標(biāo)記的盲板隔離,

管道系統(tǒng)試壓、吹掃合格后，應(yīng)對設(shè)備連接的管口進(jìn)行復(fù)位檢查，如有偏差，則

須重新調(diào)整，直至合格，重新調(diào)整時，碳素鋼管道允許進(jìn)行局部加熱。

4.7.4.23管道安裝尺寸的偏差，不應(yīng)超過下表的規(guī)定。

項目允許偏差（mm）

室內(nèi)25

架空及地溝

坐標(biāo)室外15

埋地60

室內(nèi)20

架空及地溝

標(biāo)高室外15

埋地20

DN<1002%,最大50

水平管道彎曲度c

DN>1003%。，最大80

立管垂直度5%o,最大30

成排管道的間距15

交叉管的外壁或絕熱層間距20

4.7.4.24伴管不應(yīng)使用有縫鋼管，且不得有裂紋、重皮，擠癟等缺陷，伴管應(yīng)與主

管平行鋪設(shè)，位置、間距、坡度應(yīng)符合設(shè)計要求，并能自行排水與防止存液。

4.7.4.25水平伴熱管應(yīng)安裝在主管下方（伴冷管在上方），在繞越管架時，應(yīng)盡量靠

近主管伴設(shè)，伴管可用綁扎帶或渡鋅鐵絲固定在主管上，彎管部分的綁扎點為3~5

處，對不允許與主管直接貼靠的伴管，在伴管與主管間應(yīng)有隔離墊塊。

474.26伴管不得直接在主管上進(jìn)行定位焊接,也不宜用圓鋼彎鉤在主管上定位焊

后來固定伴管。

4.7.4.27在一根主管上安裝多根伴管，伴管間應(yīng)有定距措施，水平安裝時應(yīng)對稱鋪

設(shè)在主管的下部，垂直管道的伴管均勻分布在主管的周圍。

4.7.4.28夾套管內(nèi)的管件，應(yīng)使用無縫壓制管件。主管的彎管不應(yīng)使用褶皺彎管或

斜接焊制彎管。

474.29安裝閥門前應(yīng)按設(shè)計要求核對型號，并按閥門的指示標(biāo)記及介質(zhì)流向，確

保其安裝方向正確，應(yīng)檢查填料函，填料應(yīng)充實，其壓蓋螺栓須有足夠的調(diào)節(jié)余

量。

4.7430水平管道上的閥門，其閥桿一般宜安裝在上半周范圍內(nèi)。安全閥兩側(cè)閥門

的閥桿，可傾斜安裝或水平安裝。

4.7.4.31法蘭或螺紋連接的閥門應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝;對焊式閥門在焊接時不應(yīng)關(guān)

閉，并在承插端頭留有0.57mm的間隙，防止過熱變形。

4.7432在需要熱處理的管道上焊接閥門，應(yīng)在管段整體熱處理后施焊，焊縫進(jìn)行

局部熱處理，對焊閥門與管道連接的焊縫宜采用筑弧焊打底，防止焊接時污染閥

門。

4.7433閥門安裝后，應(yīng)對其操作機(jī)構(gòu)和傳動裝置進(jìn)行調(diào)整與試驗，使之動作可靠，

開關(guān)靈活，指示正確。

4.7.4.34止回閥、安全閥、減壓閥、疏水閥等一般安裝在水平管道上，立式升降止

回閥及底閥應(yīng)安裝在立管上，旋啟式止回閥可在鉛垂管道上安裝，安全閥閥體應(yīng)

定位牢固，管道的重量、脹縮量及振動，均不得使安全閥產(chǎn)生變形。

4.7.4.35大型閥門安裝前，應(yīng)預(yù)先安好有關(guān)的支架，不得將閥門的重量附加在設(shè)備

或管道上。

4.7.4.36安裝波形補(bǔ)償器應(yīng)符合下列要求：

補(bǔ)償器的型號、規(guī)格、材質(zhì)、補(bǔ)償量及其配套支架等應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定。

按設(shè)計進(jìn)行預(yù)拉伸（或壓縮），沿圓周檢查，應(yīng)受力均勻，變形量一致，其偏差不

應(yīng)超過預(yù)拉伸（或壓縮）量的5%o

補(bǔ)償器內(nèi)套有焊縫的一端，在水管道上應(yīng)迎向介質(zhì)流向安裝；在鉛垂管道上應(yīng)置

于上部。

補(bǔ)償器應(yīng)與管道保持同軸性，不得傾斜或錯位，較鏈型補(bǔ)償器的錢鏈轉(zhuǎn)動應(yīng)與熱

位移的平面一致。

嚴(yán)禁用補(bǔ)償器來調(diào)整管道安裝的偏差，以免影響補(bǔ)償器的正常功能。

嚴(yán)禁使補(bǔ)償器受到電焊的電弧擦傷及其它機(jī)械損傷，也不得使焊渣飛濺到波殼上。

安裝波形補(bǔ)償器時，預(yù)拉伸（或壓縮）后應(yīng)設(shè)置臨時固定支撐，待管道正式固定后

予以拆除；同時將限位裝置調(diào)整到規(guī)定的位置，確保有充分的補(bǔ)償能力。

波形補(bǔ)償器的臨時支撐拆除后，只允許承受軸向力，不得橫向受力。

波形補(bǔ)償器的保護(hù)螺栓在預(yù)拉之前不得拆除，在預(yù)拉時應(yīng)相應(yīng)松開或拆除，使之

協(xié)調(diào)。

4.7.4.37補(bǔ)償器一般宜整體吊裝就位，吊裝過程應(yīng)滿足下列要求：

在捆綁繩扣時，應(yīng)準(zhǔn)確掌握補(bǔ)償器的重心，保持就位時有正確的方位。

所有補(bǔ)償器在吊裝前應(yīng)有可靠的加固措施，對門形補(bǔ)償器或球形補(bǔ)償器至少有兩

個方向的定位。

對波形補(bǔ)償器嚴(yán)禁將捆綁繩直接系在波峰、波谷處或兩端的直管段上，而應(yīng)在加

固支撐并用木版墊好后，捆系在墊板上。

鉛垂吊裝填料式補(bǔ)償器時一，不得在法蘭上捆系繩扣，并應(yīng)采取措施，防止外殼與

插管之間發(fā)生位移或脫落。

管道支、吊架應(yīng)按設(shè)計要求安裝，并應(yīng)保證其材質(zhì)的正確。支、吊架的座標(biāo)偏差

不得超過10mm,標(biāo)高不宜有正偏差，負(fù)偏差也不應(yīng)超過lOmmo

4.7.4.38支、吊架應(yīng)在管道安裝前施工完畢，并在管道安裝時及時進(jìn)行調(diào)整和校正。

支、吊架與管道應(yīng)緊密接觸，不得有空隙，也不得使管子產(chǎn)生外力或位移。

4.7.4.39無熱位移管道的吊架，其吊桿應(yīng)鉛垂安裝；有熱位移的管道，吊桿應(yīng)向熱

位移相反方向并按位移值的一半傾斜安裝。熱位移方向相反或數(shù)值不等的數(shù)根管

道，除設(shè)計有規(guī)定外，不得使用同一根吊桿。

4.7.4.40導(dǎo)向支架或滑動支架的滑動面應(yīng)潔凈、平整、無毛刺、焊瘤，不得有歪斜

和卡澀現(xiàn)象。其安裝位置應(yīng)符合設(shè)計要求，從支撐面中心向熱位移反方向偏移，

偏移量為管道熱位移值的一半。

4.7.4.41彈簧支、吊架的彈簧高度，應(yīng)按設(shè)計要求調(diào)整。彈簧的臨時固定件，應(yīng)待

全系統(tǒng)安裝、試壓，絕熱施工完畢后，方可拆除。

4.7.4.42支、吊架安裝焊縫應(yīng)滿焊，不得有漏焊、欠焊和裂紋等缺陷。管道與支架

焊接時，管子不得有咬肉，燒穿等現(xiàn)象。

474.42管道安裝完畢后，應(yīng)逐條管線按設(shè)計要求逐個核對支、吊架的型式、材質(zhì)

和安裝位置。

4.7.4.44有熱位移的管道，在開始熱負(fù)荷運(yùn)行時應(yīng)及時對各支、吊架按卜.列要求逐

個進(jìn)行檢查調(diào)整：

活動支架的位移方向、位移量及導(dǎo)向性能是否符合設(shè)計要求。

管托有無脫落現(xiàn)象。

固定支架是否牢固可靠。

彈簧支、吊架的安裝高度和彈簧的工作高度是否符合設(shè)計要求。

可調(diào)支、吊架的調(diào)整是否合適。

4.7.4.45絕熱管道支架立板的高度，應(yīng)保證絕熱層厚度的需要，絕熱施工時應(yīng)被包

入，但滑動支架及導(dǎo)向支架底版與絕熱層之間，應(yīng)留有適當(dāng)?shù)拿浛s距離，以免妨

礙管道的位移。

4.7.4.46有較強(qiáng)振動的管道支架，應(yīng)按下列要求施工：

在管架與管道接觸的緊固面上，應(yīng)加置石棉布、石棉橡膠板、硬橡膠板或木墊。

木墊必須采用硬質(zhì)木材，與管道接觸部分應(yīng)有相應(yīng)的弧面，木墊應(yīng)做好防腐處理。

“IT形管卡宜用扁鋼彎焊而成，不得使用圓鋼直接彎制。

緊固管架的螺母應(yīng)配有彈簧墊圈、防松墊圈或鎖緊螺母。

管架不得在樓板、墻壁、有彈性的鋼結(jié)構(gòu)及有振動的設(shè)備支架上固定。

4.7.4.47有靜電接地要求的管道，在施工時應(yīng)盡量減少彎頭、異徑管及其它能使管

徑變化的管道附件，其內(nèi)壁應(yīng)光潔，凡能修磨的焊縫內(nèi)表面，均應(yīng)打磨平整。

4.7.4.48用作靜電接地的材料或零、部件、安裝前不得刷油，導(dǎo)電接觸面必須除銹，

并妥善連接。

4.7.4.49各管段間應(yīng)有良好的導(dǎo)電性，每對法蘭或螺紋接頭間的電阻超過0.03Q

時一，應(yīng)有導(dǎo)線跨接?？缃訉?dǎo)線可使用銅條、鋁條、鍍鋅扁鋼或焊有接線端子的電

線。設(shè)計未規(guī)定時，跨接線可連接在兩法蘭背面的螺栓上，與法蘭面應(yīng)緊密貼合。

螺紋連接口一般使用與管材相應(yīng)的金屬絲跨接，并以焊接形式固定于螺紋兩側(cè)，

跨接線不應(yīng)妨礙螺紋接頭的裝卸。

4.7.4.50管道系統(tǒng)在安裝接地引線前，應(yīng)測量其對地電阻值，當(dāng)電阻值超過100。

時;應(yīng)有兩處接地引線，接地引線應(yīng)采用焊接形式。

474.51設(shè)計要求管道接地，但無具體規(guī)定時，管道接地應(yīng)符合下列要求：

易燃、可燃介質(zhì)管道的始端及終端應(yīng)設(shè)置接地點，室外管道每隔200~250m,室

內(nèi)無支管的管道每隔80~100m應(yīng)設(shè)置接地點。

平行管道間距小于100mm,每隔20~25m用金屬跨接，管道與設(shè)備或鋼結(jié)構(gòu)平行

或交錯的間距小于100mm時-，也應(yīng)有金屬導(dǎo)體跨接。

跨接點與接地點應(yīng)選擇在不易受外力損壞，并便于施工與檢修的位置。

鋼制的接地零、部件均應(yīng)做鍍鋅處理，在有強(qiáng)列腐蝕性土壤中埋設(shè)接地體時，應(yīng)

選用耐腐蝕材料。

4.7452管道靜電接地安裝應(yīng)與管道安裝同步進(jìn)行，施工完畢，必須經(jīng)過測試，電

阻值超過規(guī)定時，應(yīng)進(jìn)行檢查與調(diào)整。

4.7.4.53放空管、安全閥、安全液封、阻火器、爆破片等安全設(shè)施，必須按圖施工。

管徑、型號、各部尺寸嚴(yán)禁擅自修改。安裝完畢后應(yīng)逐件進(jìn)行復(fù)查，安全閥應(yīng)加

鉛封，并有記錄。

4.7454放空管應(yīng)盡可能減少其長度，但其排放口應(yīng)高出屋面，當(dāng)設(shè)計未規(guī)定時，

高出屋面的尺寸應(yīng)符合下列要求：

公稱直徑小于或等于150mm,應(yīng)不少于1.2m。

公稱直徑大于150mm,應(yīng)不少于1.8m。劇毒介質(zhì)管道應(yīng)符合安全規(guī)程的規(guī)定。

4.7.4.55放空管道內(nèi)有可能存液或放空時有冷凝液的管道，應(yīng)有相應(yīng)的排液措施。

放空管的管架應(yīng)牢固可靠，在排放口處的管架應(yīng)能承受排放反沖力的作用。

4.7.4.56排放I」均有防雨帽、斜口彎管或180度彎管等防雨措施。

4.7.4.57安全閥應(yīng)按下列要求安裝：

閥體應(yīng)鉛垂安裝，傾斜度不得超過0.5%。

杠桿式安全閥應(yīng)有防止重錘自行移動的裝置和限制杠桿越軌的導(dǎo)架，彈簧式安全

閥應(yīng)有防止擅自擰動調(diào)整螺栓的鉛封裝置；靜重式安全閥應(yīng)有防止重片飛脫的裝

置

除,計有規(guī)定外，在安全閥與管道系統(tǒng)間不得安裝其它閥門。

當(dāng)安全閥閥體的出口無排液孔時,應(yīng)在通向大氣的安全閥排放管的彎頭最低點處,

應(yīng)有①8?①10（mm）的排液孔，并將其引至適當(dāng)?shù)牡胤脚欧拧?/p>

474.58爆破片應(yīng)在管道系統(tǒng)臨近投產(chǎn)時安裝。安裝前應(yīng)檢查爆破片的質(zhì)量，不得

有任何缺陷，并具有有關(guān)的技術(shù)文件與質(zhì)量證明書；爆破片應(yīng)在良好的現(xiàn)場條件

下按設(shè)計要求進(jìn)行安裝，嚴(yán)防損傷、發(fā)現(xiàn)碰損或擦傷必須及時更換；安裝在管道

端頭的爆破片，應(yīng)有爆破防護(hù)設(shè)施。

4.7459管道安全液封應(yīng)鉛垂安裝，傾斜度不應(yīng)超過1%,其它尺寸應(yīng)按設(shè)計要求

施工，標(biāo)高允許偏差為±5mm,液封高度應(yīng)在安裝后進(jìn)行復(fù)查，允許偏差為±5%。。

4.7.4.60阻火器安裝前應(yīng)核對內(nèi)部充填物。阻火劑、篩孔板、金屬網(wǎng)等應(yīng)符合設(shè)計

規(guī)定。

4.8管道系統(tǒng)試驗

管道安裝完畢，熱處理和無損檢驗合格后，應(yīng)按設(shè)計規(guī)定對管道系統(tǒng)進(jìn)行強(qiáng)度、

嚴(yán)密性及相關(guān)的真空度或泄漏性試驗，以檢查管道系統(tǒng)及各連接部位的工程質(zhì)量。

4.8.1強(qiáng)度試驗

4.8.1.1施工單位必須編制完善的管道試壓方案，應(yīng)包括下列內(nèi)容：

試驗的管道系統(tǒng)流程圖（范圍）、有關(guān)的設(shè)備位號。

試驗項目、試驗壓力、介質(zhì)及壓力來源。

加置試驗用的盲板位置，規(guī)格、線號和裝、拆負(fù)責(zé)人。

試驗用壓力表、上水（氣）點、排水點及放空排氣點的數(shù)量和位置。

應(yīng)拆卸的管道部件、零件及臨時連接措施，復(fù)原負(fù)責(zé)人。

升壓步驟，停壓時間、合格標(biāo)準(zhǔn)及檢查方法、安全技術(shù)措施和試壓完排水渠道。

試壓進(jìn)度、人員分工及責(zé)任制，原始記錄。

4.8.1.2管道系統(tǒng)強(qiáng)度試驗應(yīng)以液體為試驗介質(zhì)。當(dāng)設(shè)計壓力不大于0.6Mpa時，

可用氣壓代替，但必須采取有效的安全措施。

481.3管道安裝完畢后系統(tǒng)試驗前應(yīng)按系統(tǒng)經(jīng)設(shè)計、建設(shè)單位、監(jiān)督站、監(jiān)理、

施工單位聯(lián)合檢查合格，檢查項目如下：

系統(tǒng)全部施工完畢，符合設(shè)計要求和有關(guān)施工驗收規(guī)范、標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。

管道支、吊架安裝正確齊全。設(shè)計溫度高于370C或低于-70C的管道支、吊架應(yīng)

逐個檢查其型式、位置、材質(zhì)、緊固程度、熱位移量及焊接質(zhì)量，并符合要求。

焊接及熱處理工作已全部完成，并經(jīng)檢查、檢驗合格。

焊縫及其它應(yīng)檢查的部位，不得涂漆或設(shè)絕熱層。

合金鋼管道材質(zhì)符合設(shè)計規(guī)定，標(biāo)記清晰。

試驗用的臨時加固措施符合要求，安全可靠。臨時盲板加置正確，標(biāo)志明顯，記

錄完善。

試驗用的檢測儀表符合要求，壓力表校驗合格，精度不低于1.5級，量程為最大

被測壓力的1.5~2倍，表數(shù)不少于兩塊。

對輸送劇毒流體的管道及設(shè)計壓力大于等于lOMpa的管道，在壓力試驗前，下列

資料已經(jīng)建設(shè)單位復(fù)查：管子、管件、閥門、焊條的制造廠質(zhì)量證明書；管子、

管件的校驗性檢查或試驗記錄；管道彎管加工記錄及高壓螺紋加工記錄；閥門試

驗記錄；管件焊接檢驗及熱處理記錄；管道靜電接地測試記錄；設(shè)計變更及材料

代用文件。

試壓方案已經(jīng)過經(jīng)批準(zhǔn)、并已進(jìn)行了技術(shù)交底。

4.8.L4試驗前應(yīng)將不能參與試驗的其它系統(tǒng)、設(shè)備、儀表及管道附件等加以隔離。

安全閥、爆破片應(yīng)拆卸或加以隔離。

48L5在擴(kuò)建的管道系統(tǒng)試驗前，應(yīng)與運(yùn)行中的管道設(shè)置隔離盲板。對熱水或蒸

汽管道如以閥門隔離時，閥門兩側(cè)溫差不應(yīng)超過100℃。

481.6有冷脆傾向的管道，應(yīng)根據(jù)管材的冷脆轉(zhuǎn)變溫度，確定試驗介質(zhì)的最低溫

度，并應(yīng)高于轉(zhuǎn)變溫度15C,以防管道脆裂。

481.7試驗過程中如遇泄漏，不得帶壓修理。缺陷消除后應(yīng)重新試驗。

481.8液壓試驗應(yīng)使用潔凈水，當(dāng)對奧氏體不銹鋼管道或?qū)B有奧氏體不銹鋼管

道或設(shè)備的管道進(jìn)行試驗時，水中氯離子含量不得超過25PPM。當(dāng)采用可燃液體

進(jìn)行試驗時，其閃點不得低于50℃。

4.8.1.9系統(tǒng)注水時應(yīng)將管內(nèi)空氣排盡。

4.8.L10試驗時，環(huán)境溫度不宜低于5℃,低于5℃時應(yīng)采取防凍措施。

4.8.1.11承受內(nèi)壓的地上鋼管道及有色金屬管道試驗壓力應(yīng)為設(shè)計壓力的1.5倍；

埋地鋼管道的試驗壓力應(yīng)為設(shè)計壓力的1.5倍，且不得低于0.4Mpa。

4.8.1.12當(dāng)管道與設(shè)備作為■?個系統(tǒng)進(jìn)行試驗，管道的試驗壓力等于或小于設(shè)備的

試驗壓力時，應(yīng)按管道的試驗壓力進(jìn)行試驗；當(dāng)管道試驗壓力大于設(shè)備的試驗壓

力，且設(shè)備的試驗壓力不低于管道設(shè)計壓力的1.15倍時，經(jīng)建設(shè)單位同意，可按

設(shè)備試驗壓力進(jìn)行試驗。

4.8.1.12設(shè)計溫度高于200C的碳素鋼管道及設(shè)計溫度高于350℃的合金管道，它

們的強(qiáng)度試驗壓力應(yīng)按下式計算：

Ps=1.5P[5]l/[6]2

式中Ps：試驗壓力(表壓)(MPa)；

P：設(shè)計壓力(表壓)(MPa)；

[8]1：試驗溫度下，管材的許用應(yīng)力(MPa)；

[6]2：設(shè)計溫度下，管材的許用應(yīng)力(MPa)。

當(dāng)[5]1/[5]2大于6.5時一，取6.5。

當(dāng)Ps在試驗溫度下，產(chǎn)生超過屈服強(qiáng)度的應(yīng)力時，應(yīng)將試驗壓力Ps降至不超過

屈服強(qiáng)度時的最大壓力。

4.8.1.13對位差較大的管道，應(yīng)將試驗介質(zhì)的靜壓計入試驗壓力中。液體管道的試

驗壓力應(yīng)以最高點的壓力為準(zhǔn)，但最低點的壓力不得超過管道組成件的承受力。

4.8.1.14對承受外壓的管道，其試驗壓力應(yīng)為設(shè)計內(nèi)、外壓力之差的1.5倍，且不

低于0.2MPa。

4.8.1.15強(qiáng)度試驗時應(yīng)分級緩慢升壓，達(dá)到試驗壓力，停壓lOmin；然后降壓至設(shè)

計壓力，停壓30min,以不降壓，無泄漏，目視無變形為合格。

4.8.1.16液壓試驗合格后應(yīng)緩慢降壓，當(dāng)最高點壓力降至表壓為零時，應(yīng)及時打開

進(jìn)氣口，嚴(yán)禁系統(tǒng)造成負(fù)壓。

4.8.1.17降壓排水時應(yīng)采取措施將系統(tǒng)內(nèi)的積水排盡，排出的水應(yīng)接入排水系統(tǒng)，

嚴(yán)禁隨意就地排放。

4.8.1.18氣壓試驗的壓力應(yīng)符合下列規(guī)定：

真空管道為0.2MPa。

其它管道為設(shè)計壓力的L15倍。

4.8.1.19試驗前，必須用空氣進(jìn)行預(yù)試驗，試驗壓力宜為0.2MPa。

4.8.1.20氣壓試驗時，壓力應(yīng)逐級緩升，升壓至試驗壓力的50%時，停壓3min進(jìn)

行檢查，如無異常，在以試驗壓力的10%逐級升壓，每次停壓3min,達(dá)到試驗壓

力后，穩(wěn)壓lOmin,再將壓力降至設(shè)計壓力，用涂刷肥皂水或其它發(fā)泡劑(必須是

中性液體)的方法檢查嚴(yán)密性。檢查的部位包括試壓系統(tǒng)所有的法蘭口、焊縫、螺

紋接頭、閥門填料壓蓋等。

4.8.1.21停壓檢查時間，以保證全系統(tǒng)有足夠的檢查時間為準(zhǔn)，一般不少于30min,

在此時間內(nèi)不得有泄漏或降壓現(xiàn)象。

4.8.1.22在氣壓試驗時禁止以任何方式敲打管道及其附件。

481.23試驗合格后應(yīng)緩慢降壓，排放口盡量利用系統(tǒng)內(nèi)的放空管。如用臨時接管

應(yīng)接至室外排放。排放管應(yīng)牢固可靠，能承受反沖力的作用，排放口不應(yīng)置于人

們經(jīng)常過往的地方。

4.8.1.24真空管道在壓力試驗合格后，系統(tǒng)聯(lián)動試運(yùn)轉(zhuǎn)前，應(yīng)以設(shè)計壓力進(jìn)行真空

度試驗。

4.8.1.25真空度試驗宜在氣溫變化較小的環(huán)境中進(jìn)行。試驗時間為24h,增壓率不

大于5%為合格。

增壓率按下式計算：

△P=(P2-Pl)/Plxl00%

式中AP：24h的增壓率；

P1：試壓初始絕壓；

P2：24h時的實際絕壓。

4.8.1.26輸送劇毒流體、有毒流體、可燃流體和設(shè)計規(guī)定的其他管道必須進(jìn)行泄漏

性試驗，泄漏性試驗應(yīng)按下列規(guī)定進(jìn)行：

泄漏性試驗壓力應(yīng)為設(shè)計壓力。

泄漏性試驗可結(jié)合試車工作，一并進(jìn)行。

泄漏性試驗應(yīng)重點檢查閥門填料函、法蘭或螺紋連接處、放空閥、排氣閥、排水

閥等。

經(jīng)氣壓試驗合格，且在試驗結(jié)束后未經(jīng)拆卸過的管道可不進(jìn)行泄漏性試驗。

4.8.1.27試驗介質(zhì)宜用空氣，試驗壓力應(yīng)逐級緩慢上升，當(dāng)?shù)竭_(dá)試驗壓力時，停壓

lOmin,以中性發(fā)泡劑檢驗無泄漏為合格。

481.28設(shè)計規(guī)定用鹵素、氮氣、氨氣或其它方法進(jìn)行泄漏性試驗時，應(yīng)按專門技

術(shù)規(guī)定進(jìn)行。

4.8.2吹掃、清洗

4.8.2.1管道系統(tǒng)液壓強(qiáng)度試驗合格后，應(yīng)進(jìn)行吹掃和清洗(簡稱吹洗)。

4.8.2.2管道系統(tǒng)吹洗應(yīng)按正式批準(zhǔn)的吹洗方案進(jìn)行。方案應(yīng)包含下列內(nèi)容：

吹洗流程

吹洗方法、吹洗口的位置。

吹洗壓力、流量、流速。

檢查方法、合格標(biāo)準(zhǔn)。

安全技術(shù)措施及其它注意事項。

4.8.2.3管道系統(tǒng)吹洗前，應(yīng)按下列要求做好準(zhǔn)備工作：

應(yīng)對系統(tǒng)內(nèi)的儀表加以保護(hù)，并將孔板、噴嘴、濾網(wǎng)、調(diào)節(jié)閥、節(jié)流閥及止回閥

閥芯等拆除，妥善保管，待吹洗后復(fù)位。不需要拆除的閥門，應(yīng)將閥芯提升，使

其處于全開狀態(tài)。

不允許吹洗的設(shè)備及管道應(yīng)設(shè)置臨時盲板或采用其它方法，使其與吹洗系統(tǒng)隔離。

吹洗前應(yīng)檢查管道的牢固程度，必要時應(yīng)予以加固。

4.824管道系統(tǒng)吹洗的順序：先主管，后支管，然后疏排管。吹洗主管時，應(yīng)關(guān)

閉支管閥門，支管吹洗應(yīng)先從介質(zhì)前進(jìn)方向的第一支管開始依次進(jìn)行。

4.8.2.5管道系統(tǒng)吹洗參數(shù)應(yīng)滿足下列要求：

吹洗壓力不得超過設(shè)計壓力。

應(yīng)有足夠的流量，吹洗流速不低于工作流速，且液體流速不得低于L5m/s,氣體

流速不得低于20m/so

482.6工作介質(zhì)為液體的管道，一般宜用水沖洗，如果不能用水沖洗或不能滿足

清潔度要求，可用空氣進(jìn)行吹掃，但應(yīng)采取相應(yīng)的安全和技術(shù)措施。

4.827水沖洗根據(jù)管道材質(zhì)及工作介質(zhì)選用飲用水、工業(yè)用水或蒸汽冷凝液。奧

氏體不銹鋼管道不得使用氯離子含量大于25ppm的水沖洗。

4.8.2.8當(dāng)設(shè)計未規(guī)定時水沖洗的質(zhì)量用目測檢查，以出口的水色和透明度與入口

處一致時為合格。生活用水則以沖洗后水質(zhì)與水源水質(zhì)相同為合格。

4.8.2.9沖洗后應(yīng)將管道和閥門的內(nèi)積水全部排盡，必要時用壓縮空氣吹干或采用

充氮，放置干燥劑等防護(hù)措施。

4.8210工作介質(zhì)為氣體的管道，一般宜用空氣吹掃。當(dāng)設(shè)計有特殊要求時，應(yīng)按

設(shè)計規(guī)定執(zhí)行。

4.8.2.11空氣吹掃過程中，當(dāng)目測排氣無煙塵時，應(yīng)在排氣口設(shè)置貼白布或涂白漆

的木靶板檢驗，5min內(nèi)靶板上無鐵銹、灰塵、水分及其它雜物，應(yīng)為合格。

482.12蒸汽管道宜用蒸汽吹掃，非蒸汽管道如清潔度要求高時，經(jīng)設(shè)計同意，也

可用蒸汽吹掃，但其管道系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)應(yīng)能承受高溫和熱脹因素的影響。

4.8213絕熱管道一般在絕熱前進(jìn)行吹掃，必要時應(yīng)采取局部的人身防燙措施，流

速不應(yīng)低于30m/So

4.8214蒸汽吹掃時，應(yīng)緩慢升溫暖管，并及時疏水，恒溫lh后，進(jìn)行吹掃。然

后自然降溫至環(huán)境溫度，再升溫、暖管、恒溫，進(jìn)行二次吹掃。如此反復(fù)一般不

少于三次。

4.8.2.15當(dāng)設(shè)計無規(guī)定時，其吹掃質(zhì)量應(yīng)