佛吉亞卓越體系

知識手冊

FESKnowledgeHandbook

佛吉亞卓越體系概述FESOverview

1.什么是FES?

FES是佛吉亞卓越體系（FaureciaExcellenceSystem）,以員_L激勵和供應商伙伴關系為基礎，在股東和客戶

的管理之下，通過開發(fā)和生產實現質量、成本和交付的卓越循環(huán)。

2.佛吉亞卓越體系是怎樣的一個體系？

“佛吉亞卓越體系”是我們的管理體系（包括質量和健康/安全/環(huán)境的管理）

3.佛吉亞卓越體系是怎樣的一種方法？

佛吉亞卓越體系是針對營運的一種方法：

?它全面地闡述了佛吉亞是如何在核心過程的實施與持續(xù)改進中起作用并取得成果。

?它為實現佛吉亞目標提供了一種系統(tǒng)的方法。

-它包含著許多工具和技巧用來幫助每個佛吉亞員工取得進步并為集團的成功做出獻。

4.佛吉亞卓越體系是遵從哪些體系建立的？

?汽車業(yè)質量要求參考：ISO/TS16949

■環(huán)境管理要求：ISO14001

?安全要求如：OHSAS18000

5.FES包含哪幾個子系統(tǒng)sub-system?

FES包含6個子系統(tǒng)。分另IJ是EE,SP,LS,DS,PS,CS。

EE:EmployeeEmpowerment員工激勵1主持本緒

SP:SupplierPartnership供應商伙伴關系J

DS:DevelopmentSubsystem研發(fā)子系統(tǒng)1實現過程

PS:ProductionSubsystem生產子系統(tǒng)J

LS:LeadershipSubsystem領導力子系統(tǒng)H管理過程

CS:CustomerSubsystem客戶子系統(tǒng)J

6.什么是過程Process?

通過直復使用一些資源（人力，材料，工具，信息，FES文件）來完成輸入要素到輸出要素的轉移的連續(xù)性行

為。每個過程必須是增值的。

7.什么是FCP?

FCP全程是FESCoreProcedure佛吉亞卓越體系核心程序

EE基本知識

1.什么是EE?

EE：EmployeeEmpowerment員工激勵,將員工組織在自主的小組中，致力于實現QCDP的目標并以此方式

持續(xù)改進QCDP.

2.什么是GAP?什么是UAP?

GAP：AutonomousProductionGroup自主生產小組

UAP：AutonomousProductionUnit自主生產單元

3.什么是佛吉亞垂直精煉的組織結構？

組織匯報關系不超過4層，即：工廠經理，UAP經理，主管，自主生產小組。

4.GAP的人數最少，最多，最好為多少?

最少2人，最多8人，最佳5人

5.主管管理的人數最多和最好為多少？

最多25人，最佳15人

6.UAP的人數最多和最好為多少？

最多200人，最佳120人

7.EE的七個基礎是什么？

人員生產組織OHP

日常溝通DailyCommunication

主管和班長角色SupervisorandGAPLeaderRole

多崗位MasteryofWorkstations

合理化建議ImprovementIdeas

任務轉移TransferringTasks

培訓管理ManagingTraining

8.成為一個GAP必須具備的條件有哪些？

(1)同一生產線(或同一區(qū)域)

(2)何一工作時間

(3)一起工作的

(4)穩(wěn)定的小組

(5)2-8人，最佳5人

(6)每個小組有組長，并有組長備份人員(萬一組長不在)

(7)小組有支持功能(質量、維護、工藝、物流等)

9.操作工的角色是什么？

穩(wěn)定GAP中的一員：

(1)執(zhí)行標準化作業(yè)

(2)反映遇到的問題

(3)致力于持續(xù)改進：提供合理化建議/參與問題解決小組

10.GAP班長的角色是什么？

防止GAP產生差錯：

(1)保證標準化作業(yè)(檢查，培訓，指導)

(2)保證生產(替崗，增援)

(3)在GAP內協(xié)調工作

(4)改進工作流程

11.主管的角色(第一級直線經理)是什么？

確保QCDP的實現：

(1)管理人員

(2)負責問題的解決

(3)負責持續(xù)改進

12.什么是多崗位？

多崗位是在GAP中一個人完全掌握多個工位的能力，并且在這些工位上都能遵守作

業(yè)指導書，達到質量標準和效率標準。在GAP小組中，每個人必須至少在2個工位

上達到3級。

13.多崗位的目的是什么？

(1)適應產量變化的需求

(2)應對缺勤狀況

(3)通過輪崗減低繁重工位對人體的影響

(4)發(fā)展GAP的自主性

14.多崗位的級別如何測量？

15.誰是多崗位的培訓的老師？

(1)在該工位上達到三級水平的組長或操作工

(2)新項目：

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完成培訓并達到三級的操作工或工藝/產品工程師是培訓老師

參與開發(fā)和工藝設計的工藝/產品工程師是培訓老師

16.如何保證多崗位級別的有效性？

操作工通過級別評定后的3個月內必須在此工位上工作、培訓或練習達到20小時，

班長通過級別評定后的3個月內必須在此工位上工作、培訓或練習達到10小時，以

保證該級別持續(xù)有效。

18.在什么情況下多崗位的級別要重新評定？

(1)由于小工藝改動而引起的CT改變，自三級開始重新評定；

(2)工作內容中增加或減少質量檢查點，自二級開始重新評定；

(3)操作工違反工位上安全/質量/工藝的規(guī)則，自一級開始重新評定；

(4)工藝流程或產品發(fā)生重大變化，自一級開始重新評定。

19.多崗位如何目視化管理？

(1)展現在GAP板上

(2)必須是手動更新

(3)GAP板上的狀態(tài)必須是和實際吻合的

20.常見GAP績效指標有哪些？

(1)質量：內外部客戶抱怨

(2)成本：報廢件數，返工件數

(3)交付：PPH/SW變差，停機時間跟蹤

(4)人員：合理化建議

21.什么是合理化建議？

合理化建議是能改善團隊的工作條件，使工作流程更加有效，或改善經營狀況的任何

類型的反饋意見(無論該建議是如何簡單或是初步形成的建議)

22.合理化建議的目的

(1)隨時解決發(fā)生的問題

(2)實現QCDP的目標

(3)關系到工廠中的每個人

(4)持續(xù)改進

23.公司員工可利用哪幾種途徑提出合理化建議？

(1)填寫合理化建議提案表，填寫完后放入GAP看板上合理化建議“稿件”欄或交于經

理/主管。

(2)在GAP的TOP5、QRCI或各種問題解決的會議機會討論合理化建議。

(3)在班長和主管的例行會議，UAP的TOP5會或部門的TOP5/月會上討論合理化建

議。

(4)員工和經理/主管討論他們的合理化建議。

(5)在各種日常審核過程中，產生合理化建議

24.哪些建議不屬于合理化建議

(1)非建議性之批評案件或個人訴苦事項

(2)涉及個人生活隱私、薪資、人事異動任免問題

(3)單純個人希望或僅指摘問題缺點，而無具體改善內容

(4)補救修理操作不屬于合理化建議

(5)請求修理遺漏問題不屬于合理化建議

(6)與其他合理化建議內容相同。合理化建議相同時，以經理/主管采納的簽字時間最

早的計算提交件數。其余均不計算件數。合理化建議相同且經理/主管采納的簽字

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時間也全部相同時，每個GAP小組只計算一件。

25.合理化建議的答復期限？實施期限？

合理化建議自提出，5日內要予以答復；3個月內要實施完成。

26.GAP板上要包括哪些信息？

(1)供應商/客戶/產品

(2)GAP成員

(3)支持功能(質量/物流/工藝/維修/EE)

(4)急救隊&消防隊

(5)GAP績效指標

(6)多崗位：多崗位展示，多崗位半年度培訓計劃

(7)信息、：工廠&部門&GAP當月優(yōu)先項，新聞等

(8)安全

(9)合理化建議

(10)LINEQRCI生產線快速反應持續(xù)改進

27.TOP5的定義

TOP5是每天工作開始前舉行的，對GAP來說人約持續(xù)5分鐘。

它是一種溝通和交流的工具。

TOP5內容包括前一個班和當班前一天的QCDP績效指標和相關問題。

討論合理化建議，工藝、安全等問題。公司通知或信息。

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QSE基本知識

1.什么是QSE?

質量系統(tǒng)有效性QualitySystemEfficiency

2.QSE包括哪些內容？

包括：設計階段的7個質量基礎、生產階段的7個質量基礎和變差減少等

3.7QB(7個質量基礎)的內容是什么？

首件合格(OKPart)、防錯(Poka-yoke)>自檢(Self-inspectionincludingStop

atdefect)、終檢/質量墻(FinalInspectionincludingTemporyQuaHtyWall)、紅箱子

(RedBins)、受控下返工(ReworkunderControl)A快速笈應持續(xù)改進(QRCI)

4.何時要進行OKFirstPart(首件合格)?目的是什么？包括確認哪些內容？強制原則

有什么？

(1)啟動時機：換班(強制必需進行)；另外在工裝或原材料更換換模、設備故障，質

量問題、安全問題時需要重新啟動。檢查項目應該根據啟動情況而變化。

(2)目的是：開始生產前確認生產線有能力生產合格品。

(3)包括：HSE、5S、培訓、防錯、過程參數、產品特性。

a)HSE—是否穿戴勞動保護，設備保護在適當的位置，危險材料的處理，安全

設備的檢查…

b)5S-遵守5s標準(整潔，所有可用的工裝，在正確的位置)，在物料架上正

確的外購件，空的紅箱子。

c)培訓一每一個操作者有資格運行他/她的工位

d)防差錯一工作正常

e)過程參數一根據控制計劃要求，包括預防性維護

f)產品特性一根據控制計劃要求，包括所有檢驗項目要求。

g)檢查清單必須不可擦掉

h)對于計量型的參數，要記錄數值而不是0K或NOK。

i)雖然GAP班長對整個生產過程負責，但最好是盡可能地授權給生產線的操作

工。但不能授權的是：零件的檢查和操作工的培訓。

j)可能的話，首件檢查時在每個檢查過的項目處劃上記號。

k)備份模式必須是實用的緊急措施，而不是像“通知GAP班長”這樣的空話。

(4)強制原則：

a)首件合格指導書和首件合格檢查清單來自于控制計劃，包括：HSE,5S,培訓I,

防錯，過程參數，產品特性。上面要清楚描述何時應用首件合格程序。有一個

專門的位置來展示首件。

b)每一個檢查項，檢查方法，合格的標準以及備份模式要被清楚定義。

c)班長確認首件合格檢查。(包括首件和檢查清單)

d)如果有一項或幾項不合格，生產不能啟動。如果要啟動，則必須應用被驗證過

的備份模式。期間的可疑零件要被管理。

5.Poka-yoke(防差錯系統(tǒng))如何驗證？驗證失效時，如何反應？

(1)驗證一開始生產前、生產中斷后必須根據Poka-yoke驗證Poka-yoke的有效性。

(2)標識一若驗證有效，將Poka-yoke標簽綠色向外；一旦驗證失效，保持紅色標

識向外。

(3)反應規(guī)則一立即通知GAPLeader或主管。在防錯功能恢狂前，必須啟用防錯

系統(tǒng)備份模式或停止生產。

(4)對于S/R特性，備份模式要求：

a)100%手工檢查(如扭矩扳手)

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b)100%在檢查特性上目視標記

c)保持備份模式下生產上品的追溯記錄

6.自檢的含義是什么？

(1)自檢指操作工完成一項操作后，由他自己檢驗產品的質量。自檢是達到自動質量

的一個行動

(2)自檢意味著：

a)操作工在完成一項操作后立即檢查產品的質量。

①作業(yè)指導書

②檢驗路徑

b)由操作工判斷他生產的零件是否合格。

③缺陷樣件

④極限樣件

c)如果零件不合格，它將被隔離(參考紅箱子)。如果零件合格，則把它傳遞到

下一道工序。

d)如果操作工將缺陷流出，那么

⑤生產線能立即停止以便流出缺陷的作業(yè)員能看到缺陷零件。

⑥班組長執(zhí)行下列兩個基本檢查：

a.是否標準化操作要求檢查該缺陷？標準化工作是否足夠清晰以便于針

對缺陷的檢查執(zhí)行？

b.是否對作業(yè)員進行了充分的標準化工作培訓(檢查培訓記錄)？

⑦如果這些檢查被證實，作業(yè)員必須對未檢出負責并且接受再培訓，主管

跟蹤每個人的相應績效指標：

e)作為一個預防方法，GAP班長要定期審核操作工的自檢：

⑧標準工作的跟蹤

⑨在GAP內跟蹤自檢的效率

⑩質量指標的展示

7.自檢的強制性規(guī)定

(1)主管和班組長根據控制計劃要求，制作和更新規(guī)定如何把工作做好的工作指導

(2)班組長、主管培訓作業(yè)員執(zhí)行標準工作、驗證技能等級的取得

(3)作業(yè)員嚴格遵循自檢，盡力不流出缺陷零件到下一工位

(4)班組長在標準化工作中確保自檢得到關注

(5)作業(yè)員當出現問題時停止生產線(根據缺陷停止規(guī)則)

(6)GAP成員采取快速行動解決問題，上游流出缺陷時：立即反饋到發(fā)生缺陷

的過程并采取措施遏制和改進檢查。

(7)主管通過缺陷流出，監(jiān)控每個作業(yè)員的自檢效率。

8.自檢效率的計算公式是什么？

自檢效率=自檢發(fā)現缺陷數/(自檢發(fā)現的缺陷數+漏檢缺陷數)*100%

9.什么是終檢和臨時質量墻？臨時質量墻與終檢相比有哪些不同？

(1)終檢是指產品在到達客戶前在生產線上的最后一道檢驗操作。

(2)臨時質量墻是在終檢之后附加的一個100%的檢驗操作，目的是防止將不合格品

送到客戶處

(3)臨時質量墻與終檢相比不同之處。

a)工作內容：臨時質量墻僅僅檢驗和包裝，不進行返工，不增值；

b)持續(xù)時間：質量墻是臨時的，而終檢是永久的

10.終檢的強制點和指導方針

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（1）工作指導書中確認的項目

a）來源于控制計劃

b）標準T作中規(guī)定了檢查時間八

c）清楚的展示檢查項目，檢查項目不超過20項。

①注1：一個終檢工位不要求100%地來做檢查。

②注2：如何計算檢查項目？計算一個檢查項目：

a.一個待檢查的區(qū)域（比如：一個面或一個蓋板）

b.一個相同的特性在不同的位置檢查。

③注3：十項檢查項目是在終檢時推薦的最大數目。檢查的項目過多會導

致操作工的超負荷量的工作以及無意中犯錯的風險。

d）根據顧客反饋，尤其是客戶抱怨更新檢查項目。

e）檢查項目：檢查什么，怎樣檢查，檢查頻率，接收標準，不合格時的處理（報

廢或返工）。

f）在工位上展示檢查項目和檢杳路徑。

g）工作指導書需要時，要有被客戶或質量部承認的極限樣件/缺陷樣件。

（2）檢查工位

清潔整齊，照明狀況與顧客處一致。

⑶培訓

對于每個檢查項，作業(yè)員經過正式培訓。外觀缺陷進行了R&R研究，多崗位3級。

（4）遵守標準

上周執(zhí)行了標準化工作審核，遵守檢查時間。

（5）雙重檢查

質量墻執(zhí)行雙重檢查（挑戰(zhàn)終檢和執(zhí)行效率）

（6）反饋到問題發(fā)生處理過程

反生缺陷時迅速反饋到班組長和根據既定的程序處理。

11.何時設立質量墻？

（1）臨時措施：當在顧客處出現質量問題時要建立質量墻。它是一個管理決策，由工

廠經理決定。

（2）預防措施：當顧客質量有風險時，新項目或有重大生產調整時必須建立質量墻。

臨時質量墻的強制要求有哪些？

12.i~

a

預防性的質量墻：新項目或有重大生產調整時必須建立質量墻。

b

山UAP經理批準的綜合計劃展示在生產線，它包括了啟勖時間，撤銷時間。

c

培訓良好的操作工，直接向生產匯報，與生產線工作時間相同。

d

工位只用來檢驗

e

質量墻工位要靠近生產線。緩沖區(qū)內的產品應明確標識，數量降到最低，并且

受控。

f）與終檢的布局相同，從終檢檢驗指導書和每天的檢查表中萃取的得成質量墻的

檢驗指導書和每天的檢查表

（2）每天管理

a）單獨跟蹤未發(fā)現的不合格零件缺陷。

b）一旦有缺陷立刻系統(tǒng)化的反饋給終檢。

c）質量墻檢驗出的缺陷要在QRCI上回顧。

（3）撤銷

由質量確認

13.紅箱子的含義是什么？

紅箱子只是一個概念（箱子,掛鉤，手推車，架子等等），我們使用它來放置不合格

零件（外購件，半成品或成品）。

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14.紅箱子的目的是什么？

(1)從生產流中分開及隔離不合格品或可疑品。

(2)為缺陷分析提供樣件，以便清楚這些缺陷。

15.紅箱子的要求有哪些？

(1)紅箱子應目視化管理，區(qū)域定置用紅色，并易于操作工接近。

(2)每一個不合格品都應在缺陷處明確標識。

(3)可返修品和報廢品要分開放置，紅色用來放報廢品，黃色放可返修品。

(4)班末要清空。

(5)容量是一個班次的不合格品。

(6)不許盛放垃圾或其他物品。

16.不合格品如何隔離與處理？

(1)紅箱子被用于收集所有不合格品，包括外購件、自制件和產成品件。

(2)紅箱子需放在工作位置附近，靠近產品缺陷易被發(fā)現的地方,存放在紅箱子里的

每一個零件都要被記錄，不合格產品的缺陷部位要用紅箭頭或不干膠標注，以便

容易分析不合格產品。

(3)紅箱子要區(qū)分佛吉亞紅箱子和供應商紅箱子。

17.什么是返工？

(1)對產品來說，返工是一個不正常的、沒有附加值的操作過程，返工分成三類，重

點是第一類：

a)離線返工

b)在線返工

c)非標準化操作

(2)返工是一種浪費，佛吉亞的目標是通過找到它的根本原因來消除返工。線外和線

上的返工要記錄，減少返工是GAPLeader的責任。

18.什么是離線返工？

(1)當返工需要長時間或從技術方面講不可能在線上返工時，需要離線返工(如儀表

板皮上有洞或座椅沒有裝配)，在一些裝配線，在生產線末端零件才可被移動。

(2)返工產品有專門的返工工位，這個位置靠近生產線，它包括所有工具和方法。返

工比較簡單，沒有自動化裝置。

(3)GAPLeader班長要掌握本班組所有返工和檢驗技能，對線外的返工品負責。一旦

有可能，他將負責分析第一件不合格品的缺陷原因，并且進行返工。當需要時，

他能幫助單一工種操作者進行返工，在交接班時，所有的返工品要被完成且被標

識和記錄。

19.什么是在線返工？

在線返工(例如，缺失外購件，差的鉀接…)由發(fā)現缺陷的操作者或班長執(zhí)行。

無論何時，缺陷停止規(guī)則要被應用。

20.什么是非標準化操作？

非標準化操作由于它的低發(fā)生率或變化性決定了它已不是一個被標準化的操作。

包括：灰塵清潔，零件校準.

21.缺陷樣件包括哪些？缺陷樣件的作用是什么？

缺陷樣件應該包括了主要的已知的峽陷。它將提供以下內容：

(1)每個缺陷要有一個專用名稱，用來保證大家對缺陷的理解是一致的，無論是操作

工、經理還是支持部門。

(2)對于新員工的培訓資料

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22.缺陷展示板的要求是什么？

(1)缺陷展示板必須包括所有典型的缺陷樣件。這些缺陷或者被客戶抱怨過，或者是

被我們自己確認過(例如通過FMEA或者控制計劃)。

(2)所展示的缺陷必須非常明顯，它可以是一個不合格零件或者只是含缺陷的一部分。

缺陷處必須要標識，而且要含有缺陷的名稱(這個名稱必須和不合格品統(tǒng)計表里

的名稱一致)。

(3)缺陷展示板必須滿足下列條件：

a)必須靠近相應的工位，高度可視。

b)不被工作環(huán)境所污染(例如灰塵、潮濕)。

c)定期評審，若有必要則要更新。(例如：樣件已經舊了或者損壞了)。

23.什么是極限樣件？用途是什么？在何種情況下更新？

(1)對于不同的缺陷，有不同級別的接受程度。極限樣件就是用來給出一個可接受的

極限程度。

(2)極限樣件有兩個用途：

a)幫助操作工判斷零件是否合格

b)避免檢驗標準過嚴或過松。

(3)對于每一個缺陷，我們必須盡可能清楚的展示接受的極限，通過展示一個可接受

的極限(用綠色標識)和一個不可接受的極限(用紅色標識)。

(4)極限樣件在以下情況下更新：

a)在客戶抱怨之后(新的樣件)。

b)當零件的可接受極限改變后

24.什么是QRCI?分哪幾種？

(1)快速反應持續(xù)改進QuicklyRespondContinuousImprovement

(2)分為：

a)LineQRCI(生產線QRCI)—生產主管主導，每日回顧

b)UAPQRCI(UAPQRCI)—UAP經理主導，UAP3個主要問題，每日回顧。

c)PlantQRCI(工廠QRCI)—工廠經理主導，顧客投訴,24小時內采取遏制措

施，每日回顧。

25.什么是QRCI的六要素？

(1)真實的地點

(2)真實的零件

(3)真實的數據

(4)快速反應

(5)邏輯思維

(6)在崗培訓

26.減小變差的十步法是什么？

(1)定義問題

(2)驗證檢查過程

(3)觀察過程

(4)消除特殊原因

(5)驗證過程的穩(wěn)定性

(6)識別可能的變異原因

(7)識別流入的參數

(8)控制流入的參數

(9)驗證變差的減少

(10)關閉過程并使其標準化

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27.S/R(安全法規(guī)件)評審要點有哪些？

(1)每個工廠將每年一次被評估。

(2)從有安全法規(guī)件風險的工廠和供應商開始。

(3)評審目標得分＞90%并且無障礙點。

(4)審核中一旦發(fā)現障礙點，需要立即制定糾正措施并在審核中得到認可。

(5)完成障礙點的措施應在6。天完成。

(6)項目應在SOP3個月之前得到評估。

(7)審核員來自集團業(yè)務部(business)或分區(qū)(division)而不是來自工廠或項目。

(8)評審的結果應向業(yè)務部和集團質量經理匯報。

(9)行動計劃的確認在評審后3個月內完成。

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PSE基本知識

1.什么是PSE

ProductionSystemEfficiency生產系統(tǒng)的有效性

2.什么是目視化管理？

簡單的說便是用眼睛看看就知道哪里錯了。

利用“一目了然的工具”來組織現場生產活動，達到提高勞動生產率的一種管理方式。

以視覺信號為基本手段，以公開化為原則，盡可能的將公司的要求和意圖讓任何人都

看的見，達到自主管理、監(jiān)督的目的。

3.什么是5S?

所謂5S,是指對生產現場各生產要素（主要是物的要素）所處狀態(tài)不斷進行整理、

整頓、清掃、清潔和提高素養(yǎng)的活動。由于整理（Seiri）、整頓（Seton）、清掃（Seiso）、

清潔（Seiketsu）和素養(yǎng)（SHtsuke）這五個詞日語中羅馬拼音的第一個字母都是“S”,

所以簡稱5So

以下為以漫畫的形式說明如何達到5So

第一階段（如何提升到第二階段］CCVI

地面上雜亂無備，紙后.炫事實上,級陽、域工作現場要仔細我石，

料散落各處.工只事件堆滿N掉漏地面的工廠.至從一個角落石利另一個角落

蟾面.今仍到處訶見..地面上.相架上，天花板

有些人可能會說：”.工作自、機荏設各上書沒

我們工廠的人不會亂胡有放置不使用的工H物獨.

縱后的【"今天案要使用的工具物

品布修些？本周內使用的乂

其實.這中所拓的紙有?些？統(tǒng)絞重檢理一嗎?

料是廣義的,包做到F列西個重點.在

年不用的機霖設（王理、里?、濟潔、酒日

、—工具?文件?以及）項日,才隨從（第一甑限

其他廢棄物.地面上亂）IS升到（第二附發(fā)）?

“東西.表示工廠地面1、地面上遙不放H多余的工

雜亂無章.在（按理.只、物必《擁認到相向的A

整穩(wěn)、清潔、清掃）15味）；

2、不會用到的TH、物品.

目中,處于《第一階段夏加於理（牧港，區(qū)棄或賣

）-女八

（如何提升到第四階段］

第三階段CCVI

查石架子，將材料、零件、工

具加以區(qū)分.

通道消除，清掃也完成，可通道市除了,地面與墻面也干

是工作架與機器設備上仍雜凈了，可是架子與機器上仍然工具、零件等要區(qū)分明確，不

要亂七八精放在一起，必迫俄

亂無章.存在下列情形：到一目了然才合格.

1、架子與機器設備上亂七八

精堆滿了工具、零件、雜物；如果架子是鐵板圉起來的，要

卸除以使得架子里的物品明晰

2、工具精內塞滿了臟手套、

\s*?ir砂紙等.若做到下列三J8至點，在（整

3、工真被鎖起來，或者蓑在理、整頓、清清、清掃）項目

柜子里,才能從（第三階段）提升到

，打開架手一看，堆滿了一大堆（第四吩段）?

不用的度物，用不到的物品精1、必摸做到一目了然；

滿架子上.如果不能將廢物丟2、使用瘦繁的工具，放在身邊

悖，想做到（目視管理的工作,不常使用的工具，收藏在工

現場），理怕不容易做到.具室內：

此時，在（里理、整頓、清潔3、用完應立即放回原處，放的

、清掃）目中進入到（第三位置按款目視管理要求執(zhí)行.

階段）?

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（如何提升到第五階段］

第四階段

MABtlKIMUSTSM

架子與機鼻設備清掃完r架子與機器設備部冷掃干凈f依fl［區(qū)域必鼓力叩顯區(qū)分，數

,各種用It存放也有了區(qū).然而F列情況偉然存在：量他要豪不出來.

分，但未做貓物品工具鐫1.粉塵.防燃油收落一地；竊料工具播放票定位.貼上標

放定位、標識、容曷拿取2、架子上所砂置物品，沒貼釜、寫明名稱或嬪號.

上標茶、寫明名和或睪上號碼放置方式要考IS容易服用，經

x!m.故宣方式沒考氐容號爭?。撼Ｊ褂玫臍v政在手邊或安奘在

?畸’3.經常使用的工具將淤并沒機密上：機冊、工具零件.文

放在手邊.或安裝在機已上：件等必貨排列得一目「港，容

4.機器、工具、零件、文件另取用.

等，時未播列它一目r然，取如包裝機下方漏下的殘油，應

而不易；設置器只蠟敢，以便于迅速加

此助段未做到（物品工具之探以處理.

放工.位、標示、容易取用），在推升到第五甑段,要做M:

這在《憑百、噬你、滔清、洛1、也料工具排放方位、標示

H）項目中已進入到《弟內階2、工只、荏品播放一目了然

段）.，容易取用：

3、樓塵、殘油改接漁入髓只

4.架子整理進然有序，并指

定一個工作現場為示例點

第五階段

CCVI^J

經管保持整理、蜓犢、清潔產生河垢的原因，已完全清

、清掃，作業(yè)區(qū)為清潔清潔除，但經過一段制問，不用

,物品堆放進然有序.的廢品白然又會富枳起來.

全體員工必域養(yǎng)成日常定潮

的（蜒理、蛆微、清潔、清

?）的習慣.

I.經常清除，保持沒有污4

72、物品、工具的觸rr及數］

匕中?。?都一目了然，如檢布一樣容

易取用.

此時.現場（整理、密觸、

清清、清掃）從（第四階段

）拄升到（第五艙段）.

4.什么是標準化作業(yè)

為生產工序中每一個產線員工都建立起準確的工作程序，通常包括下面四個因素：

（1）節(jié)拍時間：是指一個生產工序或一條線，能夠符合客戶需求的生產速度。

（2）準確地工作順序：產線員工在節(jié)拍時間里，要按照規(guī)定順序來工作。

（3）標準庫存（包括機器里的）：用來保證生產過程能夠平順運轉。

（4）合理的作業(yè)指導描述，包含安全注意事項，質量觀察點和技巧描述，以及清晰的

圖片描述

簡單說來標準化操作就是對于一項任務將目前認為最好的實施方法作為標準。它應當

是最省時、最省力、最簡單的方法。

5.我們?yōu)槭裁匆袷貥藴驶鳂I(yè)？

標準化的目的主要是把企業(yè)內的成員所積累的技術、經驗，通過文件的方式來加

以保存，而不會因為人員的流動，整個技術、經驗跟著流失。達到個人知道多少，小

組就知道多少，也就是將個人的經驗（財富）轉化為小組、公司的財富；更因為有了

標準化，每一項工作即使換了不同的人來操作，也不會因為不同的人，在效率與品質

上出現太大的差異。

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6.5s和標準化有何關系？或者說為什么說5s足標準化的基礎，兩者相輔相成？

(1)通過推行5s管理，使得生產現場處于可控的狀態(tài)，原材料和工具都放置在正確的

位置，操作過程才能按準確地工作順序進行，標準化才有；A體實施的可能.

(2)5s的最后一條是素養(yǎng)，而生產過程中的修養(yǎng)就是嚴格地按標準進行作業(yè)。

(3)素養(yǎng)是比較抽象，我們如何才能達到良好修養(yǎng)的境界？其實笥單的說，素養(yǎng)就是

良好的習慣，如果說優(yōu)秀是一種習慣，那么懶情也是一種習慣。人出生的時候，

除了脾氣會因為天性而有所不同，其他的東西基本都是后天形成的，是家庭影響

和教育的結果。所以，我們的一言一行都是日積月累養(yǎng)成的習慣。有的人形成了

很好的習慣，有的人形成了很壞的習慣。所以從現在起就要把優(yōu)秀變成一種習慣,

使我們的優(yōu)秀行為習以為常，變成我們的第二天性。

7.誰是標準化實施的核心力量？誰是標準化制定者？誰該對標準化作業(yè)負責？

(1)以上三個問題的答案都是：主管和班組長。理由是我們是自主的小組，對整個小

組負責，按照誰制定誰遵守的原則。

(2)主管：每天都要面對無數的瑣事，疲于奔命，但真正想做、真正要做的事情卻沒

時間做，解決辦法就是實施標準化，才可以把自己從異常中解脫出來。

(3)火車跑的快，全靠車頭帶，可見一個得力的班長對于一個團隊來說是很重要。一

個合格的班長必須具備三個條件：工作認真、具有主動工作的精神、具有承擔責

任的魄力。項工作的如何執(zhí)行，執(zhí)行的是否有效，完全取決丁組K的能力和態(tài)

度。

8.對標準化作業(yè)工作有哪些誤解？

誤解一：標準化作業(yè)我們做過，并沒見到什么改善？

領導支持，員工