機械制造工藝學(xué)課程設(shè)計指導(dǎo)書名目1機械制造工藝學(xué)課程設(shè)計指導(dǎo)概述 21.1設(shè)計的目的和要求 21.2設(shè)計的內(nèi)容和步驟 21.3設(shè)計考前須知 31.4進度與時間支配 41.5設(shè)計成果的考核 41.6設(shè)計參考資料 42機械加工工藝規(guī)程設(shè)計 52.1設(shè)計工藝規(guī)程的根本要求 52.2設(shè)計工藝規(guī)程的原始資料 52.3設(shè)計工藝規(guī)程的內(nèi)容及步驟 53夾具設(shè)計 3.1概述 3.2夾具設(shè)計方法 3.3夾具公差和技術(shù)要求的制訂 244課程設(shè)計實例 475.1附錄1(常用工藝標準資料) 475.2附錄2〔設(shè)計任務(wù)書和設(shè)計說明書封面〕 495.1附錄3(機械加工工藝過程卡片及機械加工工序卡片) 5.1附錄4〔課程設(shè)計實例中的圖紙及工藝卡片…………53(5)設(shè)計指定工序的專用夾具，繪制裝配總圖和主要零件圖1～3張。1.3.1對設(shè)計的圖紙根本要求(2)全部圖紙的幅面、標題欄格式和明細欄格式必需符合國家標準?！?〕繪圖時，比例的選擇、線型的設(shè)置及應(yīng)用、視圖的布置及表達、尺寸與公差協(xié)作的標注、技1.3.2對工藝文件填寫的要求(1)本次設(shè)計所需填寫的工藝文件包括：工藝過程卡片(或工藝卡片)、工序卡片。(3)零件簡圖的繪制。在機械加工工藝卡片上要〔4〕工序簡圖的畫法。在機械加工工序卡片上要求繪出工序簡圖。對工序簡圖的具體要求是：僅繪出對設(shè)計說明書的要求車床專用夾具1號鉆床專用刀具2號鏜床專用量具1號課程設(shè)計說明書是整個設(shè)計的重要組成局部。編寫設(shè)計一說明書也點是對各方案進行全面分析、論證(包括質(zhì)量、生產(chǎn)率和經(jīng)濟性三個方面),充分表達設(shè)計者在設(shè)計中考(6)說明書封面(見附錄2)接受統(tǒng)一的格式。內(nèi)芯用A4紙，書寫后裝訂成冊。依據(jù)教學(xué)方案，本課程設(shè)計時間為2～4周，其進度準時間大致安排如下：(1)明確生產(chǎn)類型，生疏零件及各種資料，對零件進行工藝分析，畫零件圖，約占8%;(2)工藝設(shè)計(畫毛坯圖，擬訂工藝路線，選擇機床和上藝裝備，填寫工藝過程卡片)約占8%;(3)工序設(shè)計(確定加工余量、工序尺寸、切削用量、時間定額，填寫加工工序卡片)約占20%;(4)夾具沒計(完成草圖、總圖、零件圖)約占45%;1朱明臣.金屬切削原理與刀具[M].北京：機械工業(yè)出版社，19952朱紹華，黃海濱，李清旭，等.機械加工工藝[M].北京：機械工業(yè)出版社，19963王啟義.金屬切削機床[M].北京：冶金工業(yè)出版社，19934郭宗連，秦寶榮.機械制造工藝學(xué)[M].北京：中國建材工業(yè)出版社，19975秦寶榮.機床夾具設(shè)計[M].北京：中國建材工業(yè)出版社，19976龐懷玉.機械制造工程學(xué)[M].北京：機械工業(yè)出版社，19977張進生等編著.機械制造工藝與夾具設(shè)計指導(dǎo)[M].北京：機械工業(yè)出艇杜，19958趙家齊編著.機械制造工藝學(xué)課程設(shè)計指導(dǎo)書[M].北京：機械工業(yè)出艇杜，19949趙如福主編.金屬機械加工工藝人員手冊[M].上海，上?？茖W(xué)技術(shù)出版社，199210國家標準.機床夾具零件及部件[M].北京，技術(shù)標出版社，198311壬紹俊主編.機械制造工藝設(shè)計手冊.北京：機械工業(yè)出版杜，198412艾興，博詩鋼編.切削用量手冊[M].北京：機械工業(yè)出版杜，1985況經(jīng)指導(dǎo)老師同意外，均按1:1比例繪出。生產(chǎn)類型大局部具有互換性。法木模手工造型或自由鍛造。毛坯精度低，加造或模鍛。毛坯精度和加余量小效機床。按工件類別分工大多接受通用夾具、求。較多接受專用刀具和具或自動檢驗裝置。靠調(diào)需技術(shù)水平較高的需肯定技術(shù)水平的術(shù)水平要求較低中等(3)查閱有關(guān)的機械加工工藝手冊，用查表法和計算法確定各外表的總余量及余量公差。板材板材圓棒料絲材木模砂型手工造型砂型鑄件金屬模砂型機械造型離心澆注鑄件毛坯類型熔模鑄造臥式鍛焊接件壓制件沖壓件先用雙點劃線畫出經(jīng)過簡化了次要細節(jié)的零件圖的主要在各相應(yīng)被加工外表上，即得到毛坯輪廓，用粗實線表示。比例為1:1。和一般零件圖一樣，為表達清1.未注出的模酸料度為53.毛剩不大于1nen加工需不大于實際余量的1/25.下平醬A的平面度公卷0.8men6.上下模的提差不大干1mm標明毛坯技術(shù)要求。如毛坯精度、熱處理及硬度、圓角尺寸、拔模斜度、外表質(zhì)量要求(氣孔、狀生產(chǎn)類型大小型各種類型低型材焊接件大、中型較簡單低13級以下大簡單各種類型自由鍛造13級以下大中、小型中批、大批量較小中、小型較簡單中批、大批量較小小型較簡單小中、小型簡單中批、大批量很小小型為主簡單中批、大批量高時應(yīng)擬出2～3個方案，經(jīng)全面分析比照，選擇出一個較合理的方案。結(jié)構(gòu)特點、設(shè)計基準和技術(shù)要求的根底上，依據(jù)粗、精基準的選擇原那么,合理選擇定位基準。(1)精基準的選擇在某些要求加工余量盡量小而均勻的精加工工序中，應(yīng)盡量選擇加此外，精基準的選擇還應(yīng)便于工件的裝夾與加工，削減工件變形指出的是，上述四條選擇精基準的原那么,有時是相互沖突的。例如，保證了基準統(tǒng)一就不肯定符合基(2)粗基準的選擇加工外表中與加工外表的位置精度要求較高的⑤粗基準在同一尺寸方向上通常只允許使用一次不延長加工時間)所能保證的加工精度和外表粗糙度。各種加工方法的加工經(jīng)濟精度和外表粗糙度可參③不利于準時發(fā)覺毛坯的缺陷。假設(shè)在加工最終一個外表時在半精加工階段減小粗加工中留下的誤差，使加工面到達肯定的精(2)支配加工挨次I先加工基準面，再加工其他外表基準定位，加工其他外表。b、為保證肯定的定位精度，當加工面的精度要求很高時，精加工前一般應(yīng)定位，加工孔。這樣可以保證定位穩(wěn)定、精確?????，安裝工件往往也比擬便利。b、在毛坯面上鉆孔，簡潔Ⅲ先加工主要外表，后加工次要外表主要外表之間往往有相互位置要求。因此.一般要在主要外表到達肯定的精度之后，再以主要外表定位I對于改善金相組織和切削性能而進行的熱處理工序(如退火、正火，調(diào)質(zhì)等),應(yīng)支配在切削加工之前。Ⅱ?qū)τ谙藘?nèi)應(yīng)力而進行的熱處理工序(如人工時效、退火、正火等),一般支配在粗加工之后，精加工小的熱處理工序(例如高頻感應(yīng)加熱淬火、滲氮),有時允許支配在精加工之后進行。IV對于提高零件外表耐磨性或耐腐蝕性而支配的熱處理工序，以及以裝飾為目的而支配的熱處理工序和外表處理工序(如鍍鉻、陽極氧化、鍍鋅、發(fā)藍處理等),一般IV接受磁力夾緊工件的工序(如在平面磨床上用電磁吸盤夾緊件件),工件被磁化，應(yīng)安(1)工序集中的特點(2)工序分散的特點一般狀況下，單件、小批生產(chǎn)多遵循工序集中的原那么,大批，大量生產(chǎn)那么為工序集中與工序分散兩依據(jù)前面已分析和確定的各方面問題，可初步擬訂出2～3個較完整、合理的該零件的加工工藝路為后面填寫工藝卡片和夾具(刀具、量具)設(shè)計作好必要預(yù)備。⑦滿足工裝設(shè)計的經(jīng)濟性原那么,即在保證產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率的條件下，用完成工藝過程所需工2.3.6機械加工工序設(shè)計計算各個工序加工時所應(yīng)到達的工序尺寸及其公差是工序①當定位基準(或工序基準)與沒汁基準重合時(如單純孔與外圓外表的加工，單一平面加工等),某外表本身各次加工工序尺寸的計算。對于這類問件在加工過程中需要屢次轉(zhuǎn)換定位基準。這時工序尺寸的計在單件小批量生產(chǎn)中，常不具體規(guī)定切削用量，而是由操作工人選擇切削用量的根本原那么是：首先選取盡可能大的背吃刀量(即半精加工時，如單邊余量h>2mm,那么應(yīng)分在兩次一般方法是依據(jù)合理的刀具壽命計算或查表選定v值。硬質(zhì)合金車刀切削熱軋中碳鋼的平均切削速度為1.67m/s,切削灰鑄鐵的平均切削速度為1.17m/s,兩者平均刀具壽命為3600—5400s;切削合金鋼比切削中碳鋼切削速度要降低20%～30%;切削調(diào)質(zhì)狀態(tài)的鋼件或切削正火、退火狀態(tài)的鋼料切削速度要降低20%～30%;切削有色金屬比切削中碳鋼的切削速度可提高100%~300%。而半精銑及精銑時，加工要求較高，通常分兩次銑削，半精銑時，吃刀量一般為0.5～2mm;精銑時，銑削吃刀量一般為0.1~1mm或更小。刨削速度也可按車削速度公式計算，只不過考慮到?jīng)_擊載荷，鉆削用量的選擇包括確定鉆頭直徑D、進給量f和切削速度v(或主軸轉(zhuǎn)速n)。應(yīng)盡可能選大直徑實行先鉆孔，再擴孔的工藝，這時，鉆頭直徑取加工尺寸的(0.5～0.7)倍。接受先進鉆頭能有效地減小軸向力，往往能使進給量成倍提高。因目前主要是按經(jīng)過生產(chǎn)實踐驗證而積累起來的統(tǒng)計資料來確定(參閱有關(guān)手冊),隨著工藝過程的不對于流水線和自動線，由于有規(guī)定的切削用量，工時定額可以局部在計算出每一工序的單件時間T.后，還必需對各個丁序的單件計算時間進行平衡，以最大限度具體方法是首先計算出零件的年生產(chǎn)綱領(lǐng)所要求的單件時間TaN——零件的年生產(chǎn)綱領(lǐng)(件/年);將每個工序的單件計算時間T.與Ta進行比擬。對于T.大于Ta的工序，可通過以下方法縮短T.,以到假設(shè)T.大于Ta在一倍以內(nèi)，可接受改用先進刀具、適當提高切削用量、接受高效加工方法縮短工作行程等措施，來縮短Te。假設(shè)Te大于Ta二倍以上，那么可接受增加挨次加工工序或增加平行加工工序的方法來成倍地提高生產(chǎn)率，縮短Te。對于T.小于Ta的工序，因其生產(chǎn)率較高，那么可接受一般的通用機床及工藝裝備，來降低本錢。序填寫機械加工工序卡片(其格式見附錄3),然后進行專用夾具設(shè)計。3.1.1設(shè)計夾具的根本要求3.1.2設(shè)計夾具的依據(jù)3.1.3本次夾具設(shè)計所須完成的工作在實際生產(chǎn)中，夾具設(shè)計的程序見圖3-1所示。圖3—1夾具設(shè)計程序框圖由于夾具結(jié)構(gòu)是綜合考慮各種因素后的結(jié)果，考慮問題的側(cè)重點(1)總圖一般應(yīng)盡量接受1:1的比例，以保持良好的直觀性。主視圖一般應(yīng)選取最能表示夾具的主(2)繪制夾具總圖時，首先用雙點劃線畫出工件的三面投影，表示出工件的定位基面、爽緊外表②工件與定位元件間的聯(lián)系尺寸；主要指工件定位面與定位上述要標注的尺寸假設(shè)與工件加工要求直接相關(guān)時.那么該尺寸公差直接校工外相應(yīng)尺寸公差的1/2一/5來選取。(4)夾具總圖上的技術(shù)要求一般狀況下，這些相互位置精度要求按工件相應(yīng)公差的1/2—1/5來確定；假設(shè)該項要求與工件加工要(5)標注零件號，繪制明細表正誤比照簡要說明錯誤或不好的正確或好的定位銷在的定位與1.定位銷螺紋不起定心作用2.帶螺紋的1.應(yīng)有鎖緊螺母孔(面)或一字槽(十字不要直接與夾具體接觸，應(yīng)加放支承板、支承墊圈等機構(gòu)自由度夾緊機構(gòu)驗算其自由右以下圖F=3×3—正誤比照簡要說明錯誤或不好的正確或好的限狀態(tài)動作過程中不應(yīng)卡死，聯(lián)動機構(gòu)可接受槽、長圓孔、高副等作為補搖擺入，且當壓桿上升時擺動壓塊不得可移動手輪轉(zhuǎn)動時應(yīng)保證心1、V形架于制造、調(diào)整2、與夾具觸方向主軸方向耳孔方向(即機床工作向)應(yīng)與夾具床主軸)之間應(yīng)相互沖突正誤比照簡要說明錯誤或不好的正確或好的加強肋的設(shè)置量放在使之承受壓應(yīng)力的方向結(jié)構(gòu)應(yīng)壁厚均勻面墊圈有可能傾斜用球面墊圈，免得螺紋產(chǎn)生附加彎曲應(yīng)力而遭破壞菱形銷安裝方向軸應(yīng)處于兩孔連心線垂3.3夾具公差和技術(shù)要求的制訂3.3.1制訂夾具公差和技術(shù)要求的主要依據(jù)和根本原那么度，在制訂夾具的公差和技術(shù)要求時，應(yīng)使夾具制造誤差的總和不超過工件相應(yīng)公差的1/5—1/3。否分布的公差。這個改后的平均尺寸，就作為夾具上相應(yīng)的根本尺寸，然后依據(jù)工件要求，規(guī)定夾如圖3-2所示，工件兩孔中心距尺寸為2500mm,設(shè)計夾具時，如簡潔地將夾具的尺寸公差標注為250±0.015mm,這就錯了，由于這時的夾具孔距最小極限尺寸為249.985mm,已超出工件的公差范圍。正確地標注，應(yīng)按上述方法，將工件的尺寸公差，首先改為250.05±0.05mm,這個平均尺寸250.05mm就是夾具的根本尺寸，然后取這個對稱分布公差(±0.05mm)的1/3作為夾具的制造公差，即為±0.015mm。這樣才能滿足工件加工尺寸公差的要求。一般夾具公差可分為與工件加工尺寸直接有關(guān)的和與工件加工尺寸無直接關(guān)系的兩類?！?〕尺寸公差的制訂這一類公差可直接由工件的尺寸公差和技術(shù)要求，來制訂夾具相應(yīng)的尺寸公差和技術(shù)要求。例如，夾具定位元件之間(如平面雙孔定位時，兩定位銷間的中心距),導(dǎo)向、對刀元件之間(如孔系加工時，鉆、鏜套間的中心距),以及導(dǎo)向、對刀元件與定位元件之間(如對刀塊工作面至定位面間的距離)等有關(guān)的尺寸公差和位置公差。這類夾具公差是與工件的加工精度親密相關(guān)的，因此，必需按工件的工序尺寸公差確在制訂這類夾具公差時，不能都接受分析計算法，而多數(shù)仍沿用閱歷公式來確定，即一般取夾具的公差為工件相應(yīng)工序尺寸公差1/5—1/2。在具體選取時，那么必需結(jié)合工件的加工精度要求、批量大小以及工廠在制造夾具方面的生產(chǎn)技術(shù)水公平因素進行細致分析和全面考慮。通常有以下規(guī)律可循。i當工件的加工精度要求較高時，假設(shè)夾具公差取得過小，將造成夾具難以制造，甚至無法制造。這時那么可使夾具公差所占比例略大些。反之，工件加工精度要求較低時，夾具公差所占比例那么可適當取小些。ii當工件的生產(chǎn)批量大時，為了保證夾具的使用壽命，這時夾具公差宜取小些，以增大夾具的磨損公差；而當工件的生產(chǎn)批量小時，此時夾具使用壽命問題并不突出，但為了便于制造，故夾具公差可取得大些。iii假設(shè)工廠制造夾具的技術(shù)水平較高，那么夾具公差可取小些。表3-2列出了各類機床夾具公差與工件相應(yīng)公差的比例關(guān)系，按此比例可選取夾具公差。表3-3和表3-4分別列出了按工件相應(yīng)尺寸公差和角度公差選取夾具公差的參考數(shù)據(jù)。自由尺寸由到O°02’30”O(jiān)P04'30”0°08’00”表3-4按工件直線尺寸公差確定夾具相應(yīng)尺寸公差的參考數(shù)據(jù)由到由到(2)夾具各組成元件間的相互位置精度Ⅲ導(dǎo)向元件間、導(dǎo)向元件與定位面或夾具安裝基面間的同軸度、平行度或垂直度要求。IV對刀塊工作圖3—3定位外表之間、定位外表與夾具安裝基面問圖3—4定位外表與找正基面間的相互位置要求圖3—5導(dǎo)向元件和定位面與夾具安裝基面間的相互位置要求圖3—6對刀塊工作外表到定位外表間距離的制造公差凡與工件技術(shù)要求有關(guān)的夾具技術(shù)要求，其公差數(shù)值，同樣按工件相應(yīng)技術(shù)要求公差的1/5～1/2I同一平面上的支承釘或支承板的平面度公差為0.02mm。Ⅱ定位面對夾具安裝基面的平行度或垂直度在100mm內(nèi)公差為0.02mm。一般精度間的協(xié)作的協(xié)作的元件間的協(xié)作移動定位元件、刀具與導(dǎo)無導(dǎo)向作用但有相對運動固件固定支承釘、定位銷固件(1)裝配質(zhì)量i裝配時各零件均應(yīng)清洗潔凈，不得殘留有鐵屑和其他各種雜物，移動和轉(zhuǎn)動部位應(yīng)i產(chǎn)品應(yīng)由制造廠按相應(yīng)標準的要求進行檢驗。ii產(chǎn)品的驗收可參照GD90所規(guī)定的驗收規(guī)那么進行抽檢。ii用特殊方法加工的外表。vi氣、液壓動力部件的試驗技術(shù)要求。(4)使用說明i多工位加工的加工挨次。協(xié)作元件名稱定位銷和釘與定位銷##定位銷和釘與##的典型配合菱形銷顯顯的典型配合常常定位銷和釘與的典型配合滑動鉗口支承釘滑動v形塊滑動夾具(底板器L工浮動,形塊鉆模板協(xié)作元件名稱固定元件的典型配合對刀塊夾緊件的典型配合聯(lián)動夾緊壓板固定形塊惡惡雙向夾緊壓板件的典型配合柱塞夾緊裝置切向夾緊裝置偏心夾緊機構(gòu)需0號鉤形壓板接接思思山5分度定位機構(gòu)的典型分度轉(zhuǎn)軸hh容嘌容配合協(xié)作元件名稱分度定位機構(gòu)的典型配合分度定位銷輔助支承的典型配合輔助支承020杠桿式定位銷引引鉸鏈鉆模板eedt分度插銷nn(20)圖面上未注明的螺紋精度一般選6H?6g精度等級。未注明的(21)梯形螺紋牙型與根本尺寸應(yīng)符合GB5796.3的規(guī)定，其公差應(yīng)符合GB5796.4的(22)偏心輪工作面母線對協(xié)作孔的中心線的平行度，在100mm長度上應(yīng)不大于0.1mm。公稱直徑同軸度i工件有公差要求的尺寸，夾具零件的相應(yīng)尺寸公差應(yīng)為1/5～1/2的工件公差。ii工件無公差要求的直線尺寸，夾具零件的相應(yīng)尺寸公差，可取為±0.1mm。iii工件無角度公差要求的角度尺寸，夾iv緊固件用孔中心距L的公差。當L<150mm時，可取±0.1mm;L>150mm時，取±0.15mm。v夾具體上的找正基面，是用來找正夾具在機床上位置的，同時也是夾具制造和檢驗的基準。因此，必須保證夾具體上安裝其他零件(尤其是定位元件)的外表與找正基面的垂直度或平行度應(yīng)小于0.0lmm。vi找正基面本身的直線度或平面度應(yīng)小于0.005mm。的平行度、垂直度和同軸度等，應(yīng)取工件相應(yīng)公差的1/3—1/2。熱處理要求殼體零件時效時效定位元件定位心軸卡爪鉗門彈性夾頭滲碳深度0.8～1.2mm高速運轉(zhuǎn)的軸承襯套和軸瓦(4)夾具零件的外表粗糙度。夾具定位元件工作外表的粗糙度數(shù)值應(yīng)比工件定位基準外表的粗糙度數(shù)表3-9夾具零件主要外表的粗糙度(Ra)級內(nèi)孔或內(nèi)側(cè)面圓柱面有相對運動的協(xié)作外表6快換鉆套、手動定位銷7導(dǎo)向銷襯套定位銷無相對運動的7圓柱銷自由尺寸運動的7活動v形塊、叉形偏心輪、鉸鏈兩側(cè)面精確無相對運動的外表定位鍵側(cè)面有相對運動的導(dǎo)軌面精確面精確中等精確安裝夾具零件的中等內(nèi)孔或內(nèi)側(cè)內(nèi)孔或內(nèi)側(cè)面中心孔導(dǎo)向定位件導(dǎo)向局部彈簧夾頭、圓錐銷、軸穿過緊固件的內(nèi)孔面有相對運動無相對軟墊圈運動金屬墊圈精確精確安裝刀具的錐柄和固定緊精確固用結(jié)合面16～20點/25mm×25mm結(jié)合面13～16點/25mm×25mm結(jié)合面10～13點/25mm×25mm結(jié)合面結(jié)合面1.設(shè)計課題：Ⅱ-Ⅲ檔撥叉機械加工工藝規(guī)程鉆φ5H14孔專用夾具設(shè)計2.生產(chǎn)綱領(lǐng)：年產(chǎn)量8000件分兩批生產(chǎn)3.設(shè)計要求：(1)零件毛坯圖Ⅱ一Ⅲ檔撥叉零件圖如附圖1所示(見P97)。該零件是xx-150型拖拉機變速箱Ⅱ-Ⅲ檔變零件的主要工作外表為操縱槽、撥叉腳兩端面，主要協(xié)作面為5H8孔、5c5H14孔和撥①φ15H8孔：孔徑φ150mm,兩端倒角1mm×45°表面粗糙度R,H'm②撥叉頭端面：保證尺寸30,外表粗糙度為R。“m。③操縱槽：寬度為130mm,深度為12mm,對稱面與撥頭端面的距離為12mm,面及底面的外表粗糙度為R,Hm。④撥叉腳端面：厚度尺寸為7mm,外表粗糙度為R。Hm,對φ5H8孔軸線的垂直⑤撥叉腳內(nèi)側(cè)面：寬度尺寸為φ50H12(0)mm,⑥φ5H?4孔，孔徑φ50mm,外表粗糙度為R,Hm,孔的軸線對孔φ15H?軸線的位置度誤差不超過零件材料為ZG310-570(GB11352-89),是中碳鋼，其強度與球鐵相近，但其沖擊韌性和疲憊極限卻比球鐵高得多，其鑄造工藝性介于低碳鋼和高碳鋼之間由于零件的材料為ZG310—570,零件外形不規(guī)那么,因此應(yīng)選用鑄造毛坯。由于零件年生產(chǎn)量為8000件，屬大批生產(chǎn)，零件的輪廓尺寸不大，而且工件上有很多外表不切削加工，所毛坯的外形及尺寸如附圖2所示。選擇過零件最高線且平行于叉腳對稱面的平面(撥叉腳對稱面偏右1.7mm)作分型面。鑄件接受帶型芯的分模造型，多件同時澆注，鋼水經(jīng)兩撥所以確定鑄件尺寸公差等級為GB6414—86的CT9,機械加工余量等級為AM—H。②未注圓角為R3～5;⑧撥模斜度為30,;依據(jù)附圖1所示的零件結(jié)構(gòu)外形，在各加工外表加上加工余量，繪制毛坯圖如附圖2所示(見P～)。由于附圖1所示的撥叉零件圖上多數(shù)尺寸及形位公差以批5H8孔及其端面為設(shè)計基準，因此必需首先將批5H8孔及其端面加工好，為后續(xù)工序預(yù)備基準。依據(jù)粗、精基準選擇的原那么,確定各加工外表的基準如下：2)撥叉腳端面(粗加工):φ15H8孔及其端面。3)撥叉腳端面(精加工):φ15H8孔及撥叉腳端面。該撥叉的加工外表為：φ15H8孔及端面、撥叉腳的兩側(cè)面及內(nèi)側(cè)面、操縱槽、φ5H14孔方法為銑削φ5H14孔的加工方法為鉆削。①工藝路線方案一工序I車撥叉頭端面，鉆、鏜、鉸φ15H8孔工序V銑操縱槽。裝夾加工，批5H8孔可在一般鉆床上用鉆模加工，孔口倒角在另一臺車床上加工。優(yōu)點是可以接受于本零件外形不規(guī)那么,加工面分散，而且生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定為大批生產(chǎn)，可以接受萬能性機床配以專用依據(jù)上述原始資料及加工工藝，查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊冊》),分別確定各加工外表的加工余量、工序尺寸及公差如下：0工序V工序X鉆φ5H14孔用鉸刀，0～200/0.02mm游標卡尺、鋼直尺、φ15H8孔用塞規(guī)。工序VIZ515鉆床，φ工序IX鉗工臺，校正工具，0～200/0.02mm游標卡尺。工序XM7120A平面磨床，砂輪，專用夾具，0～200/0.02mm游標卡尺。1)工序I車撥叉頭端面，鉆、鏜、鉸φ15H8孔，孔口倒角(b)確定進給量依據(jù)《切削用量簡明手冊》(以下簡稱《切削手冊》)表1.4,刀桿尺寸為20mm×20mm,a,≤—0.4mm/r,查《工藝手冊》表4.2-3,依據(jù)機床的橫向進給量取f=0.39mm/r。(c)計算切削速度依據(jù)《切削手冊》表1.27、表1.28,C,=242,m=0.2,xy=0.15,yv=0.35,修正系數(shù)km=1.44,k=0.8,k=1.04,ku=0.81,刀具壽命選T=60min(d)確定機床主軸轉(zhuǎn)速依據(jù)《工藝手冊》表4.2-2,與807.3r/min相近的機床轉(zhuǎn)速/min,所以實際切削速度v=119.38m/min。(a)確定進給量依據(jù)《切削手冊》表2.7,f=0.31～0.37mm/r,查《工藝手冊》表4.2-3,依據(jù)機(b)選擇鉆頭磨鈍標準及耐用度依據(jù)《切削手冊》表2.12,取鉆頭后面的最大磨損量為0.8mm;耐用度T=45min。依據(jù)《工藝手冊》表4.2—2,按機床實際轉(zhuǎn)速選取n=285r/min,實際切削速度~0.6mm/r,查《工藝手冊》表4.2-3,(b)確定切削速度為削減幫助時間，參照鉆孔取n,=285r/min,v=13.25m/min。(a)確定進給量和切削速度依據(jù)《切削手冊》表～0.4mm/r,v=8～12m/min,計算得ns參照車端面，取nw=760,實際切削速度v=/min。①確定背吃刀量由毛坯圖銑削寬度ae=20mm,銑削深度ap=3.2mm。②確定每齒進給量依據(jù)《切削手冊》表，每齒進給量f?~/z。因工件剛性差，取fz/z。③選擇銑刀磨鈍標準及耐用度依據(jù)《切削手冊》表，銑刀刀齒;耐用度T=150min。依據(jù)《工藝手冊》表—39,與323r/min相近的主軸轉(zhuǎn)速為300r/min和375r/min,取n=300r/min,實際切削速度工作臺每分鐘進給量為fm?=0.09×20×60=10,X62W銑床與108mm/min相近的工作臺進給量為95mm/min和118mm/min。fm=95mm/min,那么實際3)工序IV銑撥叉腳內(nèi)側(cè)面12mm,齒數(shù)20,專用夾具，柴油冷卻。②確定切削速度和工作臺每分鐘進給量取n=300r/min,實際切削速度，工作臺每分鐘進給量fMz=118mm/min,實際每齒進給量③計算根本時間fm=