精益生產(chǎn)領(lǐng)航企業(yè)淘金1精益生產(chǎn)的基本框架和內(nèi)容2改變從認識浪費和改變開始3456精益生產(chǎn)案例分享與演練精益生產(chǎn)在中國成功實施的運作模式如何實現(xiàn)精益生產(chǎn)認識精益生產(chǎn)第一講認識精益生產(chǎn)一、精益生產(chǎn)的發(fā)展歷史

1985年美國麻省理工學院國際汽車項目組織了世界上14個國家的專家、學者，花費了5年時間，耗資500萬美元，對日本等國汽車工業(yè)的生產(chǎn)管理方式進行調(diào)查研究后總結(jié)出來的生產(chǎn)方式，在日本稱為豐田生產(chǎn)方式。

—“精益”一詞取“精”字中的完美、周密、高品質(zhì)和“益”字中的利和增加，更有“精益求精”的含義。豐田汽車公司誕生于20世紀30年代，最初生產(chǎn)的是粗糙的運輸工具，產(chǎn)量、性能和生產(chǎn)效率遠不及美國福特汽車公司，時至第二次世界大戰(zhàn)結(jié)束后的一段時間里，一直是規(guī)模相對較小，生產(chǎn)能力較弱的家族式企業(yè)。豐田汽車公司創(chuàng)立過程中，經(jīng)歷了兩次世界大戰(zhàn)，日本在第二次世界大戰(zhàn)中以戰(zhàn)敗告終，使日本經(jīng)濟受到重創(chuàng)。當時，豐田公司創(chuàng)始人豐田喜一郎(KiichiroToyoda)非常擔心，美軍的進駐可能使他的汽車公司關(guān)閉。事實剛好相反，美方認為需要卡車以幫助戰(zhàn)后重建的日本，因此，美國甚至幫助豐田公司重新開始生產(chǎn)卡車。當日本經(jīng)濟在美國扶植下開始重振時，豐田的汽車訂單源源不斷。但是，嚴重的通貨膨脹使日元大幅貶值，向顧客收賬變得十分困難，使豐田汽車公司的現(xiàn)金流極其窘迫，甚至在1948年一度出現(xiàn)負債為總資本額8倍的悲慘局面。豐田汽車公司創(chuàng)立之初，一直在尋求建立日本特定環(huán)境下的有效生產(chǎn)方式；豐田喜一郎在公司成立之初曾率團造訪美國福特和通用汽車公司，學習其大規(guī)模生產(chǎn)方式，與此同時，豐田已經(jīng)認識到日本市場的狹小和需求的復(fù)雜性；豐田英二（EijiToyoda）和他的經(jīng)理人們，1950年到美國汽車工廠進行了為期12周的系統(tǒng)考察，發(fā)現(xiàn)福特式大規(guī)模生產(chǎn)方式20年間并沒有發(fā)生多少變化，事實上這個生產(chǎn)方式本身存在很多缺點。美國和豐田汽車生產(chǎn)歷史比較起步豐田整整落后美國40年美國和豐田汽車生產(chǎn)歷史比較32年后－1982年

豐田從一家類似于手工作坊式的生產(chǎn)簡單機械用具的公司成長為引領(lǐng)世界的汽車制造公司；通用申請破產(chǎn)保護，豐田躍居世界第一；為什么是豐田？是什么造就了豐田的神話？是改善，凝聚了無數(shù)員工智慧的改善。

“人的智慧沒有窮盡”——豐田方式創(chuàng)始人：大野耐一

豐田方式之所以能成為“改變?nèi)澜绠a(chǎn)品生產(chǎn)方法”的方式，豐田公司之所以能成為世界第一，絕不僅僅在于資金、技術(shù)力量和銷售能力，最根本的原因在于其方法和習慣是以“人才的培養(yǎng)”——使員工成為“有智慧的人”為核心的。

二、豐田成功的經(jīng)驗－－為什么是豐田？1）牢記“改善是窮豐田的思變結(jié)果”2）“以5％的優(yōu)勢勝過對手”不如努力“以50％的優(yōu)勢做一流”3）秘訣：誰都不能永遠保持“最好”4）領(lǐng)導(dǎo)應(yīng)該能“逆水行舟”5）普通人比天才和錢財更能開拓未來6）為什么豐田擅于扶植協(xié)作企業(yè)7）未雨綢繆1、成為第一的改善方法二、豐豐田成成功的的經(jīng)驗驗－－－為什什么是是豐田田？2、最強強豐田田的七七個習習慣習慣一一：從從“相相差甚甚遠””的想想法著著手習慣二二：不不以““我們們公司司”作作主語語習慣三三：重重復(fù)五五遍““為什什么””習慣四四：把把成功功經(jīng)驗驗歸零零習慣五五：成成長比比成功功更重重要習慣六六：以以忙碌碌為恥恥習慣七七：從從心里里相信信“大大家的的力量量”3、代代相相傳的的豐田田方式式Ⅰ：首首先動動手做做做看看“有評評估能能力但但沒有有執(zhí)行行能力力的技技術(shù)是是造不不出汽汽車的的”,大部部分時時候，，人不不會因因為能能力不不夠而而失敗敗，而而是因因為害害怕而而失敗敗Ⅱ：跟跟進進和橫橫推“檢測測結(jié)果果”和和“跟跟進””是豐豐田方方式推推進工工作的的基本本方法法。橫橫推：：就是是復(fù)制制，改改善方方法和和文化化的復(fù)復(fù)制Ⅲ：比較改改善方案“有時刻牢記：：“相對于于一個目標標而言，完完成它的手手段、手法法有很多””。Ⅳ：讓動腦筋筋成為一種種嗜好不是去工作作，而是去去動腦筋，，去展示自自己的智慧慧。我希望望GE的員工每天天都趕著來來公司，迫迫不及待地地想要嘗試試昨天晚上上想出的方方案。——杰克.韋爾奇Ⅴ：將問題題可視化很多企業(yè)推推廣豐田方方式的過程程中，最困困難的是要要和對方就就“什么是是浪費”達達成共識。。如果能將將浪費和問問題讓人一一眼就可以以看清楚，，改善便容容易進行。。Ⅴ：一起品位成成果改善必須要要輕松愉快快的即刻實實施，如果果改善是勉勉強實施的的，則必不不長久。改改善必須是是愉快的，，是員工可可以品味的的成就感。。三、精益生生產(chǎn)概述1、在你的的想像中,什么是精益益生產(chǎn)?2、公司推推行精益生生產(chǎn)的目的的是什么?熱身思考題題:三、精益生生產(chǎn)概述1、什么是精精益生產(chǎn)？？敏捷生產(chǎn)精益生產(chǎn)同期化批量生產(chǎn)大規(guī)模批量生產(chǎn)工匠單件生產(chǎn)低產(chǎn)量高技術(shù)工人人大批量同品品種剛性設(shè)備生產(chǎn)按照工工藝集中分類生產(chǎn)按照產(chǎn)產(chǎn)品集中分類質(zhì)量穩(wěn)定生產(chǎn)效率高高注重員工技技能建立在同步步化批量生產(chǎn)基礎(chǔ)礎(chǔ)上強調(diào)降低生生產(chǎn)反應(yīng)周期和庫庫存強調(diào)資產(chǎn)和和資源的利用率強調(diào)客戶需需求零缺陷整個價值鏈鏈和供應(yīng)鏈的協(xié)協(xié)調(diào)反應(yīng)精益概念在在非生產(chǎn)領(lǐng)域及及整個供應(yīng)鏈中中普及生產(chǎn)方式發(fā)發(fā)展的歷史史三、精益生生產(chǎn)概述3、精益生生產(chǎn)的六大大指標4、精益生產(chǎn)追追求七“零”目標☆零切切換浪費☆零庫庫存☆零浪浪費☆零不不良☆零故故障☆零停停滯☆零事事故精益求精，，盡善盡美美，永無止止境地追求求“七個零”三、精益生生產(chǎn)概述傳統(tǒng)生產(chǎn)方方式1.采用推動生生產(chǎn)方式2.車間間布局是按按功能區(qū)劃劃分；3.相同類型的的機器擺放放在一塊；4.大批量的生生產(chǎn)；5.機器適合于于大批量生生產(chǎn)；6.工序中間容容易堆積庫庫存；7.未實現(xiàn)作業(yè)業(yè)標準化；；8.工人一般只只會一種操操作；9.沒有或只有有個體的作作業(yè)改善活活動精益生產(chǎn)方方式1.采用了看板板管理，拉拉動生產(chǎn)方方式2.車間布局U型布局；3.不同類型的的機器擺放放在一塊；；4.實現(xiàn)了單件件流的生產(chǎn)產(chǎn)；5.機器小型化化；6.工序中間很很少甚至沒沒有庫存；；7.實現(xiàn)了作業(yè)業(yè)標準化；；8.對工人實行行了多技能能培訓(xùn)；9.具有有完善的作作業(yè)改善活活動制度5、傳統(tǒng)生產(chǎn)產(chǎn)和精益生生產(chǎn)方式的的區(qū)別三、精益生生產(chǎn)概述顧客滿意社會滿意豐田式生產(chǎn)員工滿意品種質(zhì)量成本納期庫存意識六大效果兩大基礎(chǔ)徹底的5S活動全員參與的改善提案活動準時化自働化兩大支柱柔性生產(chǎn).U型線.多能工平均化與平準化物品放置場.容器.位置.標準作業(yè)與少人化.看板運營生產(chǎn)量管理.品質(zhì)改善設(shè)備管理.一個流生產(chǎn)(目視化)小LOT化.交替搬運改善.6、豐田生產(chǎn)方式體系構(gòu)筑三、精益生生產(chǎn)概述7、“精益生生產(chǎn)”在50多年來的成成功實踐中中，一直以以來宣稱已已經(jīng)被證實實的成果包包括：☆精益生生產(chǎn)讓生產(chǎn)產(chǎn)時間減少少90%☆精益生產(chǎn)讓讓庫存減少少90%☆精益生產(chǎn)使使生產(chǎn)效率率提高60%☆精益生產(chǎn)使使市場缺陷陷減少50%☆精益生產(chǎn)讓讓廢品率降降低50%☆精益生生產(chǎn)讓安全全指數(shù)提升升50%...第二講精益生產(chǎn)的的基本框架架和內(nèi)容拉動系統(tǒng)看板管理持續(xù)流程均衡生產(chǎn)目視管理物流系統(tǒng)標準作業(yè)準時化Just-in-Time自働化Jidoka全面質(zhì)量管管理異常自律控控制安東系統(tǒng)少人化防止錯誤全面設(shè)備維維護利潤：最佳佳品質(zhì)、最最低成本、、最短提前前期、最及及時的交貨貨、人與設(shè)設(shè)備的安全全人員與團隊隊消除浪費改善善與與連連續(xù)續(xù)改改善善現(xiàn)地現(xiàn)物；；七種浪費費；解決問問題……挑戰(zhàn)；共同同目標；人人事系統(tǒng)；；交叉訓(xùn)練練……一大目標兩大支柱一大基礎(chǔ)第二講精益生產(chǎn)的的基本框架架和內(nèi)容1、“一個目標標”是以低成本本、高效率率、高質(zhì)量量地進行生生產(chǎn)并且最最大限度地地使顧客滿滿意為最終終目標。2、“兩大支柱柱”是準時化與與自動化。。準時化生生產(chǎn)是以市市場為導(dǎo)向向,在合適適的時間生生產(chǎn)高質(zhì)量量和合適數(shù)數(shù)量的產(chǎn)品品,以“平平準化”為為前提條件件、以市場場來拉動生生產(chǎn)。自動動化是指人人員與機械械設(shè)備的有有機配合行行為。生產(chǎn)產(chǎn)線上一旦旦產(chǎn)生質(zhì)量量、數(shù)量、、品種上的的問題機械械設(shè)備就自自動停機,并有指示示顯示,同同時任何人人發(fā)現(xiàn)故障障問題都有有權(quán)立即停停止生產(chǎn)線線,主動排排除故障,解決問題題。3、“一大基礎(chǔ)礎(chǔ)”是指改善善。改改善是精精益生產(chǎn)產(chǎn)的基礎(chǔ)礎(chǔ),可以以說沒有有改善就就沒有精精益生產(chǎn)產(chǎn)。這里里的改善善是指:①從局局部到整整體永遠遠存在著著改進與與提高的的余地。。在操作作、質(zhì)量量、生產(chǎn)產(chǎn)結(jié)構(gòu)和和管理方方式上要要不斷地地改進與與提高。。②消除除一切浪浪費。③③連續(xù)改改善是當當今國際際上流行行的管理理思想。。它是指指以消除除浪費和和改進提提高的思思想為依依托,對對生產(chǎn)與與管理中中的問題題,采用用由易到到難的原原則,不不斷地改改善、鞏鞏固,改改善、提提高的方方法,經(jīng)經(jīng)過不懈懈的努力力,以求求長期的的積累,獲得顯顯著效果果。消除一切不增值的浪費準時化自働化全面生產(chǎn)維護5W1H全員參與的改善與合理化活動企業(yè)教育、培訓(xùn)與文化建設(shè)拉動系統(tǒng)

看板管理全面質(zhì)量管理異常控制均衡化生產(chǎn)目視管理

小批量生產(chǎn)同步化流程

設(shè)備快速轉(zhuǎn)換

設(shè)施合理布局

標準作業(yè)

多技能員工

良好的外部協(xié)作關(guān)系顧客需要與公司目標不斷暴露露問題，，不斷改改善尊重人性性，發(fā)揮揮人的作作用準時化：：接到生產(chǎn)指示看板的時候能夠銷售出去的數(shù)量只生產(chǎn)銷售出去的產(chǎn)品現(xiàn)在閑著不如多干點多多生產(chǎn)有備無患先生產(chǎn)出來再說，也許明天就要了傳統(tǒng)生產(chǎn)觀念JIT在必要的時刻生產(chǎn)必要數(shù)量必要產(chǎn)品準時化：：自働化：：就是避避免不良良品之浪浪費及以以最少之之人力產(chǎn)產(chǎn)出必要要的產(chǎn)品品，避免免多余人人力浪費費。有人字旁旁的働，意思是是設(shè)備本本身具備了人人的“智智慧”，能判定定（良品品與損品品)的裝置功功能，所所以就可可以不致致產(chǎn)出不不良品。。這類機機器功能能有提供供：自動動停止裝裝置、定定位停止止方式、、總量限限制系統(tǒng)統(tǒng)、防呆呆裝置。。由此可可以在生生產(chǎn)時，，一人多多機、提提高生產(chǎn)產(chǎn)效率。。第三講改變從認認識浪費費和改變變開始一、認識生產(chǎn)產(chǎn)過程中中的七大大浪費過量生產(chǎn)產(chǎn)庫存搬運作業(yè)本身身等待多余動作作不良浪費1、問題即即待改善善點被掩掩蓋起來來2、還會發(fā)發(fā)生新的的浪費1、材料、、零件的的過早消消耗2、電、氣氣等能源源的浪費費3、載貨托托盤、空空箱等的的增加4、搬運工工具的增增加人員的增增加在庫品存存放場地地的增加加，庫存存的增加加過量生產(chǎn)產(chǎn)的危害害產(chǎn)生的原原因?qū)C器設(shè)設(shè)備發(fā)生生故障、、出現(xiàn)異異常及對對員工缺缺勤的擔擔心為了適應(yīng)應(yīng)后工序序的不均均衡由于錯誤誤的認識識提高運運轉(zhuǎn)率或或追求表表面的生生產(chǎn)效率率害怕生產(chǎn)產(chǎn)線停止止作業(yè)人員員過多生產(chǎn)系統(tǒng)統(tǒng)有問題題生產(chǎn)多于于需求或或生產(chǎn)快快于需求求1、過量生產(chǎn)的的浪費2、庫存的浪費費大量的在庫既既掩蓋著各種種問題點（如機臺故障、、不良品、缺缺勤、計劃有有誤、生產(chǎn)能能能力不平衡衡等），同時也使?jié)摑撛诶速M不易易發(fā)現(xiàn)，使企企業(yè)喪失了改改進問題的機機會。任何超過客戶戶或者后道作作業(yè)需求的供供應(yīng)3、搬運的浪費費搬運是一種不不產(chǎn)生附加價價值的動作，，而不產(chǎn)生價價值的工作都都屬于浪費，，從此角度，，不符合精益益生產(chǎn)的一切切物料搬運活活動均稱為搬搬運的浪費。。生產(chǎn)布局不合合理是造成零零件往返搬動動的根源。在在按工藝專業(yè)業(yè)化形式組織織的車間里，，零件往往需需要在幾個車車間中搬來搬搬去，使得生生產(chǎn)線路長，，生產(chǎn)周期長長，并且占用用很多在制品品庫存，導(dǎo)致致生產(chǎn)成本很很高。通過改改變這種不合合理的布局，，把生產(chǎn)產(chǎn)品品所要求的設(shè)設(shè)備按照加工工順序安排，，并且做到盡盡可能的緊湊湊，這樣有利利于縮短運輸輸路線，消除除零件不必要要的搬動，節(jié)節(jié)約生產(chǎn)時間間。4、作業(yè)本身的的浪費作業(yè)本身的浪浪費也叫過分加工的浪浪費，主要包含兩層層含義：第一一是多余的加加工和過分精精確的加工，，例如實際加加工精度過高高造成資源浪浪費；第二是是增加多余的的作業(yè)時間和和輔助設(shè)備，，還要增加生生產(chǎn)用電、氣氣壓、油等能能源的浪費，，另外還增加加了管理的工工時。對最終產(chǎn)品或或服務(wù)不增加加價值的過程程5、等待的浪費費由于生產(chǎn)原料料供應(yīng)中斷、、作業(yè)不平衡衡和生產(chǎn)計劃劃安排不當?shù)鹊仍蛟斐傻牡臒o事可做的的等待，被稱稱為等待的浪浪費生產(chǎn)線上不同同品種之間的的切換，準備備工作不夠充充分每天的工作量量變動幅度過過大，有時很很忙，有時造造成人員、設(shè)設(shè)備閑置不用用；上游的工序出出現(xiàn)問題，導(dǎo)導(dǎo)致下游工序序無事可做；；生產(chǎn)線勞逸不不均等現(xiàn)象的的存在，也是是造成等待浪浪費的重要原原因產(chǎn)生的原因6、多余動作的的浪費對產(chǎn)品不產(chǎn)生生價值的任何何人員和設(shè)備備的動作表現(xiàn)：人找工具大量的彎腰，，抬頭和取物物設(shè)備和物料距距離過大引起起的走動需要花時間確確認或辨認起因：辦公室，生產(chǎn)產(chǎn)場地和設(shè)備備規(guī)劃不合理理工作場地沒有有組織人員及設(shè)備的的配置不合理理沒有考慮人機機工程學工作方法不統(tǒng)統(tǒng)一7、不良的浪費費不良品的材料料浪費，生產(chǎn)產(chǎn)時消耗資源源的浪費，對對產(chǎn)品進行檢檢查，返工等等補救措施而而產(chǎn)生的非增增值的作業(yè)成成本的浪費起因：生產(chǎn)系統(tǒng)不穩(wěn)穩(wěn)定過度依靠人力力來發(fā)現(xiàn)錯誤誤員工缺乏培訓(xùn)訓(xùn)表現(xiàn)：額外的時間和和人工進行檢檢查，返工等等工作由此而引起的的無法準時交交貨企業(yè)的運作是是補救式的，，而非預(yù)防式式(救火方式）的的運作第一步：了解什么是浪費第二步：識別工序中哪里存存在浪費第三步：使用合適的工工具來消除已識別的特定定浪費第四步：實施持續(xù)改進措施，重復(fù)實施上述述步驟二、消除浪費費的四步驟消除浪費降低低成本的過程程第一層次的浪浪費（過剩的生產(chǎn)產(chǎn)能力和生產(chǎn)產(chǎn)組織方式））多余的勞務(wù)費費多余的折舊費費多余的利息支支出第二層次的浪浪費（最大的的浪費）過量生產(chǎn)的浪浪費（工作進進展過度）用能銷銷售的的速度度制造造（豐田田生產(chǎn)產(chǎn)方式式的中中心課課題））等待時時間顯在化化消除制制造過剩的的浪費費第三層層次的的浪費費過剩庫庫存的的浪費費利息支支出(機會成成本)的增加加第四層層次的的浪費費①多余余的倉倉庫②多余余的搬搬運工工③多余余的搬搬運設(shè)設(shè)備④多余余的庫庫存管管理、、質(zhì)量量維護護人員員⑤多余余的電電腦消除第第三和和第四層次次的浪浪費以作業(yè)業(yè)的再再分配減少少人員員設(shè)備折折舊費費和間間接勞務(wù)費費等的的增加加產(chǎn)品成成本增增加間接制制造費費降低低勞務(wù)費費降低低產(chǎn)品成成本降降低一、進進行價價值流流分析析1、價價值值流流圖圖是將將公公司司發(fā)發(fā)生生的的所所有有流流程程（（一一份份簡簡單單的的門門到到門門的的計計劃劃））繪繪制制成成““一一張張圖圖””的的方方法法，，從從客客戶戶定定購購產(chǎn)產(chǎn)品品直直到到客客戶戶在在他他們們的的工工廠廠收收到到產(chǎn)產(chǎn)品品。。價值值流流圖圖顯顯示示了了從從客客戶戶訂訂單單，，到到供供應(yīng)應(yīng)商商，，到到生生產(chǎn)產(chǎn)商商，，到到發(fā)發(fā)貨貨給給客客戶戶的的整整個個商商業(yè)業(yè)流流程程。。目的的是是勾勾勒勒物物料料和和信信息息在在整整個個生生產(chǎn)產(chǎn)和和發(fā)發(fā)貨貨的的增增值值過過程程中中的的流流通通。。價值值流流圖圖是是基基于于供供應(yīng)應(yīng)鏈鏈范范疇疇的的流流程程管管理理工工具具。。第四四講講如何何實實現(xiàn)現(xiàn)精精益益生生產(chǎn)產(chǎn)一、、進進行行價價值值流流分分析析預(yù)測分析物流管理庫存管理運作管理采購管理設(shè)備維護人力管理財務(wù)管理營銷管理信息管理成本控制質(zhì)量控制價值值鏈鏈管管理理在在形形式式是是流流程程管管理理流程程管管理理的的本本質(zhì)質(zhì)是是提提升升價價值值鏈鏈水水平平客戶需求產(chǎn)品開發(fā)產(chǎn)品制造營銷配送顧客服務(wù)一、、進進行行價價值值流流分分析析2、、價價值值流流分分析析價值值流流圖圖分分析析就就是是先先對對運運作作過過程程中中的的現(xiàn)現(xiàn)狀狀進進行行分分析析，，即即對對““當當前前狀狀態(tài)態(tài)圖圖””進進行行分分析析，，從從顧顧客客一一端端開開始始，，首首先先了了解解顧顧客客的的需需求求情情況況和和節(jié)節(jié)拍拍，，然然后后研研究究運運作作流流程程中中的的每每一一道道工工序序，，從從下下游游追追溯溯到到上上游游，，直直至至供供應(yīng)應(yīng)商商。。分分析析每每個個工工序序的的增增值值和和非非增增值值活活動動，，包包括括準準備備、、加加工工、、庫庫存存、、物物料料的的轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)移移方方法法等等，，記記錄錄對對應(yīng)應(yīng)的的時時間間，，了了解解分分析析物物流流信信息息傳傳遞遞的的路路徑徑和和方方法法，，然然后后根根據(jù)據(jù)分分析析情情況況來來判判別別和和確確定定出出浪浪費費所所在在及及其其原原因因，，為為消消滅滅浪浪費費和和持持續(xù)續(xù)改改善善提提供供目目標標。。最最后后根根據(jù)據(jù)企企業(yè)業(yè)的的實實際際情情況況，，設(shè)設(shè)計計出出新新的的價價值值流流程程，，為為未未來來的的運運作作指指明明方方向向。。圖1：L公司網(wǎng)狀狀供應(yīng)鏈鏈流程圖圖圖2：L公司功能能模塊的的現(xiàn)狀價價值流圖圖圖3：L公司功能能塊的未未來價值值流圖加工流程盒IInventory庫存1操作員手工信息電子信息客戶/供應(yīng)商推進到客戶取料看板生產(chǎn)看板貨車運輸將來狀態(tài)的改進“檢查”進度安排周進度表進度表3、價值值流程圖圖基本符符號二、如何何做生產(chǎn)產(chǎn)流程分分析原料加工維修附加價值值搬運檢驗搬運成品搬運銷售資源商品轉(zhuǎn)換思考：1、生產(chǎn)的首首要任務(wù)務(wù)是什么么？2、自己動動手畫一一個本部部門、車車間的生生產(chǎn)流程程圖并進進行分析析？三、如何何做工序序間的工工程分析析1、什么是是工序間間的工程程分析？？對工程加加以分析析、調(diào)查查，找出出其中浪浪費、不不均勻、、不合理理的地方方，進而而進行改改善的方方法，稱稱之為工工程分析析。工工程分析析一般根根據(jù)分析析的對象象進行分分類。以以工序間間為主要要對象的的稱為““工序間間工程分分析”。。裝入前的放置場裝入作業(yè)輾壓抽出作業(yè)材質(zhì)檢查搬運整修作業(yè)搬運綑包作業(yè)等待出貨搬運三、如何何做工序序間的工工程分析析2、工程分分析的作作用1）對現(xiàn)有有工程進進行改善善現(xiàn)有工程程一般達達到一定定的水平平，如果果要進一一步提高高，要找找出其中中的改善善重點。。而管理理者對工工程的現(xiàn)現(xiàn)狀習以以為常，，如果不不能進行行細致的的調(diào)查分分析，往往往無法法發(fā)現(xiàn)問問題所在在。所以以，有必必要通過過工程分分析，找找出工程程中存在在的不合合理、不不均衡、、復(fù)雜化化、浪費費多、變變異多的的地方加加以改善善。2）建立新新的工程程體系新產(chǎn)品進進行生產(chǎn)產(chǎn)時，必必須對各各工序的的作業(yè)內(nèi)內(nèi)容、作作業(yè)的順順序、作作業(yè)之間間的銜接接做出明明確的規(guī)規(guī)定，才才有辦法法使新產(chǎn)產(chǎn)品的生生產(chǎn)方法法為作業(yè)業(yè)人員所所理解，，新產(chǎn)品品的生產(chǎn)產(chǎn)才能具具體落實實。這時時，使用用工程分分析可以以使新產(chǎn)產(chǎn)品的工工程體系系建立更更為便捷捷，而管管理人員員和作業(yè)業(yè)人員的的溝通也也更為順順暢。三、如何何做工序序間的工工程分析析3、工程分分析的符符號三、如何何做工序序間的工工程分析析3、工程分分析的符符號三、如何何做工序序間的工工程分析析4、工序序間工程程分析的的基本步步驟及注注意要點點步驟一，，展開預(yù)預(yù)備調(diào)查查，使問問題明確確化。調(diào)調(diào)查的基基本項目目有：①問題題涉及的的范圍（（工程的的起點與與終點））②涉及及的作業(yè)業(yè)內(nèi)容、、機器設(shè)設(shè)備、環(huán)環(huán)境配置置。③原料料及供應(yīng)應(yīng)。④制品品及品質(zhì)質(zhì)。⑤作業(yè)業(yè)方法。。步驟二，，分解工工程。將將工程內(nèi)內(nèi)容按要要素項目目進行分分解。步驟三，，繪圖。。使用前前文所述述的記號號，將工工程內(nèi)容容繪成流流程圖。。三、如何何做工序序間的工工程分析析4、工序序間工程程分析的的基本步步驟及注注意要點點步驟四，，詳細調(diào)調(diào)查。對對以下項項目進行行詳細了了解，更更好地把把握工程程的現(xiàn)狀狀。①作業(yè)方方法（同時時對照流程程圖，檢查查是否有錯錯誤、遺漏漏）。②作業(yè)時時間。③作業(yè)距距離。④節(jié)拍時時間。⑤作業(yè)量量。⑥瓶頸作作業(yè)項目。。⑦出現(xiàn)的的問題點。。⑧改善目目標。⑨限制條條件。三、如何做做工序間的的工程分析析4、工序間間工程分析析的基本步步驟及注意意要點步驟五，問問題研究。。步驟六，改改善項目羅羅列，相關(guān)關(guān)數(shù)據(jù)收集集。步驟七，改改善方案擬擬定，評審審。步驟八，改改善方案實實施及效果果確認。步驟九，新新的載程安安排方案標標準化。四、物流線線路圖的作作用1451011廢料廢料廢料140126113.41412.611.34硫酸102.061、物流線路路圖2、物流線路路圖的作用用通過消除生生產(chǎn)和供應(yīng)應(yīng)過程中的的非增值的的浪費，以以減少備貨貨時間，準準時提供客客戶高質(zhì)量量的產(chǎn)品或或服務(wù)，提提高客戶滿滿意度。五、如何設(shè)設(shè)計生產(chǎn)節(jié)節(jié)拍1、節(jié)拍時間間確定了每每一工位必必須完成工工作的速率率（操作周周期時間））。節(jié)拍時間是是流動線的的節(jié)奏或拍拍子。2、Takt節(jié)拍時間=可用工作時時間客戶需求數(shù)數(shù)量爭取使每一工位每3分20秒生產(chǎn)一件件合格品Takt節(jié)拍時間=(60X工作小時/天)-休息&午餐&其它停頓時時間=258件例子:節(jié)拍時間=(60x17.0)-((15+15+30+20)x2)=860分鐘258件=860分鐘x60秒/分200秒/件ABC裝配線節(jié)拍時間每天客戶需需求數(shù)量258件(一)標準作業(yè)是通過對人人的動作和和作業(yè)程序序研究，用用沒有浪費費的方式，，實現(xiàn)以低低廉的成本本生產(chǎn)出優(yōu)優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品的的一個管理理技術(shù)工具具。標準作業(yè)主主要包括三三個內(nèi)容：：1.節(jié)拍時時間(TaktTime)：2.作業(yè)順順序3.標準手手持量六、標準化化作業(yè)六、標準化化作業(yè)每日的工作作時間（定定時）例：460分*2（班次）可動率按100%計算實際節(jié)拍：：在規(guī)定生產(chǎn)產(chǎn)時間以外外的時間（（加班）設(shè)設(shè)定節(jié)拍節(jié)拍（T·T）=───────────（秒）每日的工作時間（定時）每日需要生產(chǎn)的數(shù)量1.節(jié)拍時間（（TaktTime）：一個零零件（總成成）、一個個件的生產(chǎn)產(chǎn)或裝配作作業(yè)按需要應(yīng)該在多長長時間內(nèi)完完成。日產(chǎn)量（班班）=───────每月產(chǎn)量每月工作日日數(shù)六、標準化化作業(yè)2、作業(yè)順序序作業(yè)順序:作業(yè)者能夠夠最高效地地生產(chǎn)出合合格格產(chǎn)品的作作業(yè)順序。。如果作業(yè)順順序不明確確時，各人人就會依照照自己的喜喜好，任意意排定作業(yè)業(yè)順序，如如此一來，，前面所提提到的循環(huán)時間（（C.T)也會因人而而改變，這這樣就會容容易造成不不良品增多多以及機械械損壞等困困擾的問題題出來。六、標準化化作業(yè)3、標準手持持量標準手持量量：按作業(yè)順順序進行作作業(yè)時為能能反復(fù)地用用同一順序序、動作進進行作業(yè)，，在工序內(nèi)內(nèi)持有最少少量的半成成品數(shù)量。。六、標準準化作業(yè)業(yè)（二）標標準化作作業(yè)1、標準對重復(fù)性的事物、行為、概念等進行統(tǒng)一，統(tǒng)一后的內(nèi)容就是標準。標準的理解：一致的才是標準只有重復(fù)，制定標準才有意義（二）標標準化作作業(yè)2、標準化通過制訂、發(fā)（頒）布、實施、監(jiān)督、改善標準，以獲得最佳秩序與效果的過程稱為標準化。標準化的的理解：：標準化是是一系列列行為的的過程目的是追追求秩序序或效果果協(xié)同管理制訂頒布實施監(jiān)督改善標準化（二）標準化化作業(yè)3、標準化作業(yè)1）作業(yè)標準化2）管理標準化為達到企業(yè)目標預(yù)期效果，員工嚴格按規(guī)定的操作手冊、基準，在規(guī)定的時間內(nèi)，進行規(guī)定的作業(yè)；同時，通過一定的程序?qū)ι鲜鲆?guī)定進行優(yōu)化、完善的行為活動過程。1）作業(yè)標準化2）管理標準化為落實作業(yè)標準化，按標準化作業(yè)管理思路進行的一系列管理活動。嚴肅性重復(fù)性規(guī)范性科學性全員性標準化作業(yè)特點（二）標準化化作業(yè)全員生產(chǎn)維護護TPM—設(shè)備保養(yǎng)TPM是（TotalProductiveMaintenance）的英文縮寫寫，意為“全員生產(chǎn)性保保全活動”。1971年首先由日本本人倡導(dǎo)提出出。它原來的的狹義定義是是：全體人員員，包括企業(yè)業(yè)領(lǐng)導(dǎo)、生產(chǎn)產(chǎn)現(xiàn)場工人以以及辦公室人人員參加的生生產(chǎn)維修、保保養(yǎng)體制。TPM的目的是達到到設(shè)備的最高高效益，它以以小組活動為為基礎(chǔ)，涉及及到設(shè)備全系系統(tǒng)。1.預(yù)防保養(yǎng)：計計劃保養(yǎng)/自主保養(yǎng)2.改良保養(yǎng)：增加防護措措施3.保養(yǎng)預(yù)防：增增加設(shè)備可靠靠性，備件管管理4.事后保養(yǎng)：故故障維修設(shè)備保養(yǎng)的分分類：七、TPM是怎樣幫助我我們實現(xiàn)設(shè)備備完好無故障障停機的？X機修工O全員預(yù)防保全全操作員要學會會維護他們的的設(shè)備.TPM(全員設(shè)備維保保)TPM的三大管理思思想1、預(yù)防哲學2、“零”目標標（零缺陷）3、全員參與和和小集團活動動現(xiàn)場分析法：：

為什么機器停止了運轉(zhuǎn)？

機器超負荷或保險斷了

為什么會超負荷？

軸承潤滑不夠

為什么軸承潤滑不夠

潤滑油機工作不充分

為什么它工作不充分？

潤滑油機的軸磨壞了在咔噠咔噠響

為什么軸磨壞了

沒有過濾器，碎金屬進來了12345

如果不問五次為什么，保險或軸承可能被換。

如果不裝上過濾器問題將再次出現(xiàn)。自主保全活動的體體系建立：自主保全體系的建建立轉(zhuǎn)換思維方式式培養(yǎng)解決問題題能力掌握技能，，知識●清掃、點檢、注油●我的設(shè)備我管管理●發(fā)現(xiàn)異常常的能力=點檢能力●不合理復(fù)原，，小故障修理能力●消除生產(chǎn)產(chǎn)損失●消除問題的原原因●分析能力的提提高◆設(shè)備專家級的操作員工◆實現(xiàn)工程程、設(shè)備的理想想狀態(tài)提高設(shè)備生產(chǎn)產(chǎn)性提高產(chǎn)品品質(zhì)有活力的工工作場所八、自動化的思思想與運用用（自動防防錯）何謂防錯：：為零缺陷不不懈努力向消除質(zhì)量量檢驗邁進進尊重工人的的智能取代依靠人人的記憶的的重復(fù)工作作/行為將操作人員員的時間和和精力解放放出來，以以從事更具具有創(chuàng)造性性和附加價價值的活動動防錯設(shè)計是是一系統(tǒng)化化步驟：用用于預(yù)見和和偵測潛潛在缺陷并并防止缺陷陷傳遞到內(nèi)內(nèi)部或外部部顧客處。。八、自動化的思思想與運用用（自動防防錯）防錯的意義義質(zhì)量和穩(wěn)定定是良好生生產(chǎn)的基本本點人們的錯誤誤是自然的的事件；所所有的人都都犯錯誤機器并不是是不犯錯誤誤八、自動化的思思想與運用用（自動防防錯）健忘誤解產(chǎn)生的的錯誤識別錯誤新手錯誤故意的錯誤誤疏忽的錯誤誤遲鈍的錯誤誤缺少標準的的錯誤意外的錯誤誤蓄意的錯誤誤錯誤的類別別幾乎所有的的缺陷都是是由人的錯錯誤而產(chǎn)生生八、自動化的思思想與運用用（自動防防錯）如何防錯出現(xiàn)操作錯錯誤時工件件無法安裝裝工件出現(xiàn)問問題時，機機器無法開開始加工操作出現(xiàn)錯錯誤時，機機器無法開開始加工自動修正錯錯誤操作使使加工繼續(xù)續(xù)進行后道工序檢檢查前道工工序出現(xiàn)的的問題，防止出現(xiàn)不不良品丟序漏序時時下一工序序無法開始始八、自動化的思思想與運用用（自動防防錯）差錯預(yù)防的的種類出現(xiàn)操作錯錯誤時工件件無法安裝裝工件出現(xiàn)問問題時，機機器無法開開始加工出現(xiàn)操作錯錯誤時，機機器無法開開始加工自動修正錯錯誤操作使使加工繼續(xù)續(xù)進行后道工序檢檢查前道工工序出現(xiàn)的的問題，防防止出現(xiàn)不不良品丟序漏序時時下一工序序無法開始始八、自動化的思思想與運用用（自動防防錯）利用工件形形狀不同，，防止安反反缺少零件時時通知裝置置HeavenTech工件焊接件停止按鈕鈴燈機械主軸工件（反安安裝）機械主軸工件正常安裝擋板（防止反安裝裝）差錯預(yù)防裝裝置八、自動化的思思想與運用用（自動防防錯）為防止接線線錯誤，產(chǎn)產(chǎn)品設(shè)計時時將兩邊銅銅線區(qū)分為為紅色和金金色兩種顏顏色差錯預(yù)防設(shè)設(shè)計八、自動化的思思想與運用用（自動防防錯）差錯預(yù)防設(shè)設(shè)計將外形相同同、結(jié)構(gòu)相相同或不同同的不同產(chǎn)產(chǎn)品，在外外包裝顏色色上加以區(qū)區(qū)分，便于于制造過程程管理八、自動化的思思想與運用用（自動防防錯）操作員控制制停線也是是重要內(nèi)容容安燈（節(jié)奏奏控控制制）固定定位位置置停停線線九、、全員員改改善善提提案案什么么是是改改善善提提案案活活動動改善善提提案案活活動動（（也也稱稱合合理理化化建建議議，，在在豐豐田田公公司司被被稱稱之之為為創(chuàng)創(chuàng)意意功功夫夫））是是公公司司通通過過一一定定的的制制度度化化的的獎獎勵勵措措施施，，引引導(dǎo)導(dǎo)和和鼓鼓勵勵員員工工積積極極主主動動地地提提出出并并實實施施任任何何有有利利于于改改善善企企業(yè)業(yè)經(jīng)經(jīng)營營品品質(zhì)質(zhì)，，提提高高管管理理能能力力的的革革新新建建議議、、改改進進意意見見和和發(fā)發(fā)明明創(chuàng)創(chuàng)造造等等的的活活動動。。改善善，，就就是是改改的的更更好好??！九、、全員員改改善善提提案案改善善提提案案是是指指公公司司內(nèi)內(nèi)的的個個人人或或團團體體在在生生產(chǎn)產(chǎn)、、技技術(shù)術(shù)、、品品質(zhì)質(zhì)、、材材料料、、財財務(wù)務(wù)、、管管理理等等公公司司的的全全部部活活動動中中，，把把自自己己認認為為對對公公司司有益益的研研究究、、發(fā)發(fā)明明、、創(chuàng)創(chuàng)造造、、改改進進、、構(gòu)構(gòu)思思等等都都提提出出來來寫寫在在改改善善提提案案用用紙紙上上。。一句句話話，，只只要要是是對對公公司司經(jīng)經(jīng)營營有有利利的的革革新新、、改改善善、、合合理理化化建建議議都都提提出出來來，，并并書書寫寫在在規(guī)規(guī)范范的的提提案案報報告告書書上上，，這這就就是是一一份份提提案案。。改善善提提案案活活動動鼓鼓勵勵提提案案者者（（個個人人或或團團體體））自自主主實實施施九、、全員員改改善善提提案案改善善提提案案活活動動的的意意義義突出出改改善善效效果果員工工能能力力開開發(fā)發(fā)和和活活用用提高高人人與與人人之之間間的的交交流流提高高員員工工參參與與經(jīng)經(jīng)營營的的意意識識問題題表表面面化化提高高工工作作現(xiàn)現(xiàn)場場的的活活力力九、、全員員改改善善提提案案改善善提提案案活活動動的的作作用用培養(yǎng)養(yǎng)員員工工的的問問題題意意識識和和改改善善意意識識改善善員員工工的的精精神神面面貌貌，，創(chuàng)創(chuàng)建建積積極極進進取取、、文文明明健健康康的的企企業(yè)業(yè)文文化化改善善員員工工發(fā)發(fā)現(xiàn)現(xiàn)問問題題和和解解決決問問題題的的能能力力，，提提高高技技能能水水平平改善善員員工工的的工工作作環(huán)環(huán)境境，，促促進進員員工工滿滿意意改善善生生產(chǎn)產(chǎn)制制造造條條件件，，提提高高生生產(chǎn)產(chǎn)效效率率引導(dǎo)導(dǎo)員員工工從從細細微微處處著著眼眼消消除除各各種種浪浪費費、、損損耗耗、、降降低低成成本，，提提高高效效率率九、、全員員改改善善提提案案改善善提提案案活活動動的的特特點點制度化的的獎勵措措施鼓勵改善善提案的的自主實實施不限定提提案內(nèi)容容提案格式式標準化化提案活動動不能片片面的追追求所謂的經(jīng)經(jīng)濟利益益九、全員改善善提案提案活動動的程序序填寫申請書單位初審單位組織實施工會收集整理評審小組評審意見反饋并獎勵九、全員改善善提案改善提案案活動審審查程序序和權(quán)限限各部門每月提案案書回收收回收日期期在月末末回收者為為工會工工作部工會工作作部按部部門整理理、入檔檔，制作作臺帳（（次月第第1周）整理后，，由評審審小組進進行評審審九、全員改善善提案努力創(chuàng)造造與提案案者交談?wù)劦臋C會會理解提案案者的想想法通過對提提案者審審查提高高他們干干勁努力對提提案者進進行指導(dǎo)導(dǎo)自身條件件提高審查查能力、、掌握改改善情況況巡視現(xiàn)場場，把握握提案指指導(dǎo)方法法研究改善善事例，，研究審審查方法法拓展提案案范圍，，從內(nèi)向向外擴展展提升能力力進行公正正的評價價通過審查查培養(yǎng)提提案者的的能力提高提案案者下一一次提案案的熱情情把不太成成熟的想想法進行行完善加深與提提案者的的關(guān)系審查方法法要進行現(xiàn)現(xiàn)地現(xiàn)物物調(diào)查對于特別別出色想想法充分分進行研研究結(jié)合提案案水平去去理解和和努力回答應(yīng)迅迅速回答一定定要有具具體的批批示注意點提案審查查人員要要求九、全員改善善提案合理化建建議審查查評價要要點先進性指所提出出與實施施的措施施、方案案等相對對于原有有事物有有所改進進、完善善、提高高可行性指措施、、方案等等經(jīng)評審審、實踐踐、驗證證，切實實可行。。效益性五要素指項目實實施后能能產(chǎn)生經(jīng)經(jīng)濟效益益或社會會效益。。建議名稱稱、建議議內(nèi)容、、實施方方案、實實施經(jīng)費費預(yù)算、、節(jié)創(chuàng)價價值或效效果。九、全員改善善提案改善提案案活動的的運作方方法數(shù)量與質(zhì)質(zhì)量份內(nèi)與份份外活動的持持續(xù)開展展獎勵機制制的合理理運用結(jié)論的公公正性解決認識識問題營造一種種良好的的改善氣氣氛員工從中中體驗到到成就感感提供相互互學習和和借鑒的的園地營造全面面改善的的公司面面貌，展展示企業(yè)積極極向上的的文化氛圍與宣宣傳領(lǐng)導(dǎo)率先先，全員員參與現(xiàn)場指導(dǎo)導(dǎo)計劃跟蹤蹤，驗證證及時獎勵勵突出行動動意識原則上不不拒絕任任何提案案激勵措施施及時兌兌現(xiàn)根據(jù)各階階段情況況進行具具體指導(dǎo)導(dǎo)不斷提高高整體水水平激活與原原則九、全員改善善提案改善提案案的內(nèi)容容自己業(yè)務(wù)務(wù)改善方方面的提提案；辦事能力力和管理理方式的的提高；；節(jié)省材料料、能源源、經(jīng)費費的提案案；原料、設(shè)設(shè)備國產(chǎn)產(chǎn)化的提提案；現(xiàn)場工作作方法改改善的提提案；安全技術(shù)術(shù)、環(huán)境境保護的的提案；；提高產(chǎn)品品質(zhì)量、、降低生生產(chǎn)成本本的提案案；開拓市場場及促進進銷售的的提案；；產(chǎn)工程改改善和售售后服務(wù)務(wù)的提案案；生產(chǎn)設(shè)備備、工藝藝革新的的提案；；關(guān)于公公司和和個人人發(fā)展展的其其他提提案；；其他有有利于于公司司經(jīng)營營的提提案可提案案的內(nèi)內(nèi)容九、全員改改善提提案不可提提案的的內(nèi)容容人事等等有關(guān)關(guān)基本本廠規(guī)規(guī)的事事項；；突發(fā)性性想法法；個人不不滿的的事項項；重復(fù)的的提案案；上司的的指示示、部部門的的課題題；會議上上已公公開的的對策策內(nèi)容容及經(jīng)經(jīng)營計計劃上上已反反映的的內(nèi)容容；與改進進公司司經(jīng)營營無關(guān)關(guān)的事事項切記：：提案案不是是發(fā)牢牢騷！！九、全員改改善提提案改善提提案與與員工工獎賞賞不是錘錘的打打擊，，而是是水的的載歌歌載舞舞，使使鵝卵卵石趨趨于完完美——泰戈爾爾豐田成成為第第一的的改善善方法法介紹紹：第五講講精益生生產(chǎn)在在中國國成功功實施施的運運作模模式精益生生産方方式的的目的的是最最大限限度地地消除除浪費費。精精益生生産理理論認認爲，，“浪浪費””一般般分爲爲7種，即即：(1)過量生生産；；(2)庫存；；(3)等待；；(4)材料的的移動動；(5)産品的的缺陷陷；(6)操作者者的移移動；；(7)不必要要的過過程。。除此此之外外，還還有人人力資資源的的浪費費、能能源的的浪費費等等等。實實施精精益生生産就就是通通過采采用精精益技技術(shù)工工具對對企業(yè)業(yè)的所所有過過程進進行改改進，，從而而達到到提高高企業(yè)業(yè)適應(yīng)應(yīng)市場場的能能力及及在質(zhì)質(zhì)量、、價格格和服服務(wù)方方面的的競爭爭力的的目的的?？偪偟膩韥碚f，，實施分分爲4個階段段：(1)采用價價值流流圖析析技術(shù)術(shù)、過過程分分析等等方法法，明明確當當前過過程中中所存存在的的浪費費；(2)采用精精益技技術(shù)，，改進進和消消除所所發(fā)現(xiàn)現(xiàn)的各各種浪浪費；；(3)對改進的效效果進行評評估；(4)對於行之有有效的方法法進行總結(jié)結(jié)，使之規(guī)規(guī)范化，納納入公司管管理系統(tǒng)之之中。一、不同企企業(yè)實施精精益生產(chǎn)的的不同方法法選擇不同企業(yè)實實施方法請請參考，首首先在制造造部門推行行，輻射各各個單位：：1、管理承諾諾，獲得高高層理念上上的認可和和行動上的的支持與參參與；2、定義價值值流：也即即是定義浪浪費，讓全全員具備發(fā)發(fā)現(xiàn)浪費的的眼光，一一個人發(fā)現(xiàn)現(xiàn)浪費是有有限的，一一個部門尋尋找浪費也也是有限，，而且會有有局限性，，這也是全全員參與的的體現(xiàn)；3、區(qū)分價值值流：成本本分析，各各部門全員員尋找浪費費，從設(shè)計計研發(fā)、生生產(chǎn)、銷售售、采購、、倉庫、工工程品保、、IE、人資、行行政；4、精益改善善，對現(xiàn)有有的浪費用用精益手法法進行改善善，過程中中各部門互互助協(xié)作；；5、精益設(shè)計計，任何新新的產(chǎn)品、、新的流程程、新的場場地、新的的生產(chǎn)線、、新的設(shè)備備均要按照照精益的要要求、方法法來設(shè)計；；過程中各各部門互助助，無壁壘壘協(xié)作；6、持續(xù)評審審，對各部部門的精益益生產(chǎn)貫徹徹、互相協(xié)協(xié)作狀況進進行評審，，高層、各各級主管要要參與評審審；這個動動作要隨時時、隨地，，管理者、、主管、各各部門互相相評審。7、獎懲，無無獎懲無動動力，薪資資要進行必必要的調(diào)整整。這個根根據(jù)評審的的結(jié)果進行行獎懲。8、精益生產(chǎn)產(chǎn)的培訓(xùn)要要貫穿其中中，精益思思想固化到到日常工作作中才是重重要。二、精益管管理14大原則原則1:管理決策以以長期理念念為基礎(chǔ)，，即使因此此犧牲短期期財務(wù)目標標也在所不不惜原則2:建立連續(xù)的的作業(yè)流程程以使問題題浮現(xiàn)原則3：使用拉動動式生產(chǎn)方方式以避免免生產(chǎn)過剩剩原則4：使工作負負荷平均（（生產(chǎn)均衡衡化）原則5：建立立即即暫停以解解決問題、、從一開始始就重視質(zhì)質(zhì)量控制的的文化原則6：工作的標標準化是持持續(xù)改善與與授權(quán)員工工的基礎(chǔ)原則7：通過可視視化管理使使問題無所所隱藏原則8：使用可靠靠且已經(jīng)充充分測試的的技術(shù)以協(xié)協(xié)助員工及及生產(chǎn)流程程原則9：培養(yǎng)深諳諳公司理念念的領(lǐng)袖，，使他們能能教導(dǎo)其他他員工原則10：培養(yǎng)與發(fā)發(fā)展信奉公公司理念的的杰出人才才與團隊原則11：重視合作作伙伴與供供應(yīng)商，激激勵并助其其改善原則12：親臨現(xiàn)場場，徹底了了解情況（（現(xiàn)地現(xiàn)物物）原則13：制定決策策時要穩(wěn)健健，有所選選擇，并征征得一致意意見；實施施決策時要要迅速原則14：通過不斷斷省思與持持續(xù)改善以以成為一個個學習型組組織三、不同類類型企業(yè)的的精益之路路國有企業(yè)如如何推進精精益生產(chǎn)？？步驟1產(chǎn)品1步驟4產(chǎn)品4步驟3產(chǎn)品3步驟2產(chǎn)品2步驟1產(chǎn)品1步驟2產(chǎn)品2步驟3產(chǎn)品3步驟1產(chǎn)品1步驟2產(chǎn)品2步驟4營造企業(yè)文文化步驟3開展持續(xù)改進研討會會步驟1選擇要改進進的關(guān)鍵流流程步驟2畫出價值流程圖步驟5推廣到整個個企業(yè)精益生產(chǎn)方方式不是一一蹴而就的的，它強調(diào)調(diào)持續(xù)的改改進。首先先應(yīng)該先選選擇關(guān)鍵的的流程，力力爭把它建建立成一條條樣板線。。價值流程圖圖是一種用用來描述物物流和信息息流的方法法。在繪制制完目前狀狀態(tài)的價值值流程圖后后，可以描描繪出一個個精益遠景景圖持續(xù)改進生生產(chǎn)流程的的方法主要要有以下幾幾種：消除除質(zhì)量檢測測環(huán)節(jié)和返返工現(xiàn)象；；消除零件件不必要的的移動；消消滅庫存；；合理安排排生產(chǎn)計劃劃；減少生生產(chǎn)準備時時間；雖然在車間間現(xiàn)場發(fā)生生的顯著改改進，能引引發(fā)隨后一一系列企業(yè)業(yè)文化變革革，就能自自動建立和和推進積極極的文化改改變，這顯顯然是不現(xiàn)現(xiàn)實的。精益生產(chǎn)利利用各種工工業(yè)工程技技術(shù)來消除除浪費，著著眼于整個個生產(chǎn)流程程，而不只只是個別或或幾個工序序。所以，，樣板線的的成功要推推廣到整個個企業(yè)四、5S實施幾年后后為什么失失??？圖1：圖2：圖3：從上圖你知知道5S實施幾年后后為什么失失敗嗎？（一）為什什么要推行行5S為了改善一一切不良的的現(xiàn)象,提提高各方面面的品質(zhì)。。不管是在哪哪個崗位,只要工作作,就需要要做好5S。工廠中常見見的不良現(xiàn)現(xiàn)象：1、儀容不不整的工作作人員：有損形象，，影響塑造造良好的工工作氣氛；；缺乏一致性性，不易塑塑造團隊精精神；看起來懶散散，影響整整體士氣；；易生危險；；不易識別管管理。四、5S實施幾年后后為什么失失??？工廠中常見見的不良現(xiàn)現(xiàn)象：2、機器設(shè)設(shè)備保養(yǎng)不不當：不干凈整潔潔的機器，，影響工作作情緒；機器設(shè)備保保養(yǎng)不講究究，從而對對產(chǎn)品的品品質(zhì)也不講講究；機器設(shè)備保保養(yǎng)不當，，易生故障障，影響使使用壽命和和機器精度度，進而影影響設(shè)備使使用效率，，使品質(zhì)無無法提高；；故障多，增增加修理成成本。工廠中常見見的不良現(xiàn)現(xiàn)象：3、、機機器器設(shè)設(shè)備備放放置置位位置置不不合合理理：：增加加搬搬運運距距離離；；無效效作作業(yè)業(yè)增增多多。。工廠廠中中常常見見的的不不良良現(xiàn)現(xiàn)象象：：4、、原原材材料料、、半半成成品品、、成成品品、、待待修修品品、、不不合合格格品品等等物物品品隨隨意意擺擺放放：：容易易混混料料；；尋找找起起來來很很費費時時間間；；難以以管管理理，，易易造造成成堆堆積積、、呆呆料料；；存在在安安全全隱隱患患。。工廠廠中中常常見見的的不不良良現(xiàn)現(xiàn)象象：：5、、工工裝裝夾夾具具、、量量具具、、工工具具等等雜雜亂亂放放置置：：增加加尋尋找找時時間間；；工具具容容易易損損壞壞、、丟丟失失；；現(xiàn)場場秩秩序序混混亂亂。。工廠廠中中常常見見的的不不良良現(xiàn)現(xiàn)象象：：6、、通通道道不不明明確確、、或或被被占占用用：：作業(yè)業(yè)不不流流暢暢；；增加加搬搬運運時時間間和和人人力力；；對人人、、物物均均易易產(chǎn)產(chǎn)生生危危險險。。工廠中常見的的不良現(xiàn)象：：7、工作場所所臟亂：影響企業(yè)形象象；影響士氣；影響品質(zhì)；容易產(chǎn)生危險險。（二）推行5S的作用：1、提高企業(yè)形形象2、提高生產(chǎn)效效率3、提高庫存周周轉(zhuǎn)率4、減少故障，，保障質(zhì)量5、加強安全，，減少安全隱隱患6、養(yǎng)成節(jié)約的的習慣，降低低生產(chǎn)成本7、縮短作業(yè)周周期，保證交交期8、改善企業(yè)精精神面貌，形形成良好企業(yè)業(yè)文化通過規(guī)范現(xiàn)場場、現(xiàn)物，營營造一目了然然的工作環(huán)境境，培養(yǎng)員工工良好的工作作習慣，其最終目的是是提升人的品品質(zhì)：1、革除馬虎之之心，養(yǎng)成凡凡事認真的習習慣（認認真真真地對待工工作中的每一一件“小事””）2、遵守規(guī)定的的習慣3、自覺維護工工作環(huán)境整潔潔明了的良好好習慣4、文明禮貌的的習慣（三）推行5S的操作方法（（整理、整頓頓、清掃、清清潔、素養(yǎng)））1、5S現(xiàn)場管理法：：整理★將工作場所所任何東西區(qū)區(qū)分為有必要要的與不必要要的；★把必要的東東西與不必要要的東西明確確地、嚴格地地區(qū)分開來；★不必要的東東西要盡快處處理掉。目的：★騰出空間，，空間活用★防止誤用、、誤送★塑造清爽的的工作場所1、5S現(xiàn)場管理法：：整理生產(chǎn)現(xiàn)場擺放放不要的物品品是一種浪費費：·即使寬敞的工工作場所，將將俞變窄小。?！づ锛?、櫥柜等等被雜物占據(jù)據(jù)而減少使用用價值?！ぴ黾恿藢ふ夜すぞ?、零件等等物品的困難難，浪費時間間?！の锲冯s亂無章章的擺放，增增加盤點的困困難，成本核核算失準。注意點：要有決心，不不必要的物品品應(yīng)斷然地加加以處置。實施要領(lǐng)：⑴自己的工工作場所(范圍)全面檢查,包括看得到和和看不到的⑵⑵制制定「要」和和「不要」的的判別基準⑶⑶將將不要物品清清除出工作場場所⑷⑷對需要的的物品調(diào)查使使用頻度,決定日常用量量及放置位置置

⑸制制訂廢棄物物處理方法⑹⑹每每日自我檢查查2、5S現(xiàn)場管理法：：整頓★對整理之后后留在現(xiàn)場的的必要的物品品分門別類放放置，排列整齊齊?！锩鞔_數(shù)量，，并進行有效效地標識。目的：★工作場所一一目了然★整整齊齊的的工作環(huán)境★消除找尋物物品的時間★消除過多的的積壓物品2、5S現(xiàn)場管理法：：整頓注意點：這是是提高效率的的基礎(chǔ)。實施要領(lǐng)：⑴、前前一步步驟整整理的的工作作要落落實⑵⑵、、流程程布置置,確定放放置場場所⑶⑶、、規(guī)定定放置置方法法、明明確數(shù)數(shù)量⑷⑷、、劃線線定位位⑸⑸、場場所、、物品品標識識2、5S現(xiàn)場管管理法法：整整頓整頓的的"3要素"：場所所、方方法、、標識識放置場場所·物品的的放置置場所所原則則上要要100%設(shè)定·物品的的保管管要定定點點、定定容、、定量量·生產(chǎn)線線附近近只能能放真真正需需要的的物品品放放置方方法·易取·不超出出所規(guī)規(guī)定的的范圍圍·在放置置方法法上多多下工工夫標標識識方法法·放置場場所和和物品品原則則上一一對一一表示示·現(xiàn)物的的表示示和放放置場場所的的表示示·某些表表示方方法全全公司司要統(tǒng)統(tǒng)一·在表示示方法法上多多下工工夫整頓的的"3定"原則：：定點點、定定容、、定量量定點：：放在在哪里里合適適定定容：：用什什么容容器、、顏色色定定量：：規(guī)定定合適適的數(shù)數(shù)量3、5S現(xiàn)場管管理法法：清清掃★將工工作場場所清清掃干干凈。?！锉３殖止ぷ髯鲌鏊蓛魞簟⒘亮聋惖牡沫h(huán)境境。目的：：★消除除贓污污，保保持職職場內(nèi)內(nèi)干干干凈凈凈、明明明亮亮亮★穩(wěn)定定品質(zhì)質(zhì)★減少少工業(yè)業(yè)傷害害3、5S現(xiàn)場管管理法法：清清掃注意點點：責任化化、制制度化化。實施要要領(lǐng)：：⑴、建建立清清掃責責任區(qū)區(qū)(室內(nèi)、、外)⑵、執(zhí)執(zhí)行例例行掃掃除，，清理理臟污污⑶⑶、調(diào)調(diào)查污污染源源,予以杜杜絕或或隔離離⑷⑷、建建立清清掃基基準,作為規(guī)規(guī)范4、5S現(xiàn)場管管理法法：清清潔將上面面的3S實施的的做法法制度度化、、規(guī)范范化，，并貫貫徹執(zhí)執(zhí)行及及維持持結(jié)果果。目的：：維持上上面3S的成果果注意點點：制度化化，定定期檢檢查。。實施要要領(lǐng)：：⑴、落落實前前面3S工作(2)、制訂訂考評評方法法(3)、制訂訂獎懲懲制度度，加加強執(zhí)執(zhí)行(4)、高階階主管管經(jīng)常常帶頭頭巡查查，以以表重重視5、5S現(xiàn)場管管理法法：素素養(yǎng)通過晨晨會等等手段段，提提高全全員文文明禮禮貌水水準。。培養(yǎng)養(yǎng)每位位成員員養(yǎng)成成良好好的習習慣，，并遵遵守規(guī)規(guī)則做做事。。開展展5S容易，，但長長時間間的維維持必必須靠靠素養(yǎng)