統(tǒng)計(jì)過程控制—SPC的

靈活應(yīng)用統(tǒng)計(jì)過程控制—SPC的

靈活應(yīng)用目

錄

一、什麼是統(tǒng)計(jì)過程控制二、什麼是過程變異？

三、兩類過程變異原因

四、過程受控與過程能力五、過程四種狀態(tài)六、過程能力與合格率預(yù)測(cè)七、過程能力分析八、控制圖（SPC）九、計(jì)量值控制圖目錄一、什麼是統(tǒng)計(jì)過程控制一、什麼是統(tǒng)計(jì)過程控制

1．統(tǒng)計(jì)過程控制又稱SPC；全稱為：StatisticalProcessControl,1)是應(yīng)用統(tǒng)計(jì)技術(shù)分析過程中的品質(zhì)特性，區(qū)分過程變異的特殊原因和普通原因，從而達(dá)到控制過程變異的目的；

2)最終目的是在于預(yù)防問題的發(fā)生及減少浪費(fèi)；3）是進(jìn)行品質(zhì)控制的強(qiáng)有力工具。一、什麼是統(tǒng)計(jì)過程控制1．統(tǒng)計(jì)過程控制又稱SPC；全稱為工業(yè)革命以后，

隨著生產(chǎn)力的進(jìn)一步發(fā)展，大規(guī)模生產(chǎn)的形成，如何控制大批量產(chǎn)品質(zhì)量成為一個(gè)突出問題，單純依靠事后檢驗(yàn)的質(zhì)量控制方法已不能適應(yīng)當(dāng)時(shí)經(jīng)濟(jì)發(fā)展的要求，必須改進(jìn)質(zhì)量管理方式。于是，英、美等國開始著手研究用統(tǒng)計(jì)方法代替事后檢驗(yàn)的質(zhì)量控制方法。1924年，美國的休哈特博士提出將3Sigma原理運(yùn)用于生產(chǎn)過程當(dāng)中，并發(fā)表了著名的“控制圖法”，對(duì)過程變量進(jìn)行控制，為統(tǒng)計(jì)質(zhì)量管理奠定了理論和方法基礎(chǔ)。一、什麼是統(tǒng)計(jì)過程控制

工業(yè)革命以后，隨著生產(chǎn)力的進(jìn)一步發(fā)展，大規(guī)模生產(chǎn)的形成，如一、什麼是統(tǒng)計(jì)過程控制

2．預(yù)防與檢測(cè)1)事后檢測(cè)——質(zhì)量控制的最原始手段；

a.通過檢查最終產(chǎn)品并剔除不符合規(guī)格產(chǎn)品，保證不合格品不提交給顧客或下一工序；

b.可是,不合格品已經(jīng)存在,浪費(fèi)已經(jīng)產(chǎn)生；

2)預(yù)防:一種在第一步就可以避免生產(chǎn)無用的產(chǎn)品，從而避免浪費(fèi)；3）可是如何在做之前或無用產(chǎn)生之前就能知道“可以做好”、“不可以做好”，統(tǒng)計(jì)過程控制是一種普遍接受和運(yùn)用的預(yù)防方法。一、什麼是統(tǒng)計(jì)過程控制2．預(yù)防與檢測(cè)一、什麼是統(tǒng)計(jì)過程控制

3．過程

所謂“過程”，指的是共同工作以產(chǎn)生輸出的供方、生產(chǎn)者、人、設(shè)備、輸入材料、方法和環(huán)境以及使用輸出的顧客之集合。一、什麼是統(tǒng)計(jì)過程控制3．過程制程控制系統(tǒng)

有反饋的過程控制系統(tǒng)模型

過程的呼聲人設(shè)備材料方法產(chǎn)品或環(huán)境服務(wù)輸入過程/系統(tǒng)輸出

顧客的呼聲我們工作的方式/資源的融合統(tǒng)計(jì)方法顧客識(shí)別不斷變化的需求量和期望請(qǐng)?jiān)嚺e例說明：工作生活中所見的過程事例。制程控制系統(tǒng)

一、什麼是統(tǒng)計(jì)過程控制

4．質(zhì)量特性二重性：絕對(duì)的波動(dòng)性和相對(duì)的穩(wěn)定性1)質(zhì)量——是過程的結(jié)果，是顧客關(guān)注的核心；

2)波動(dòng)性是絕對(duì)的，穩(wěn)定性是相對(duì)的；

a波動(dòng)就是過程變異的外在表現(xiàn)；

b過程控制就是有效限制波動(dòng),強(qiáng)化或增強(qiáng)穩(wěn)定一、什麼是統(tǒng)計(jì)過程控制4．質(zhì)量特性二重性：一、什麼是統(tǒng)計(jì)過程控制

5．統(tǒng)計(jì)過程控制的實(shí)質(zhì)：

就是通過觀察產(chǎn)品/過程波動(dòng);分析、鑒定產(chǎn)品/過程波動(dòng)的原因，將其控制在相對(duì)穩(wěn)定的狀態(tài)，從而保證過程輸出的穩(wěn)定性。一、什麼是統(tǒng)計(jì)過程控制5．統(tǒng)計(jì)過程控制的實(shí)質(zhì)：二、什麼是過程變異？

1.事例：2004年某廠新招人員身高測(cè)量數(shù)據(jù)：

取樣n=89,L=175;S=156；單位：cm164158159171160165161165168169161165162162175170162170162162163164166164164164164164164164165164165164165163165163165165166168170168160169160169160161156169166159169168162168162166167167164166166168161163167172160163173166163165164163172161174170171161162161167169163二、什麼是過程變異？1.事例：2004年某廠新招人員身高測(cè)二、什麼是過程變異？

2．過程變異：（用直方圖示）

測(cè)量1人身高時(shí)測(cè)量2人身高時(shí)測(cè)量10人身高時(shí)測(cè)量89人身高時(shí)二、什麼是過程變異？2．過程變異：（用直方圖示）測(cè)量1人身二、什麼是過程變異？

3．過程變異：從上圖可以看出：

1）每個(gè)測(cè)量結(jié)果均會(huì)不同，2）但如測(cè)量到足夠多的數(shù)據(jù)時(shí)，其測(cè)量結(jié)果的會(huì)是一個(gè)有規(guī)律的分布，這個(gè)有規(guī)律的分布就表征了身高變異的特性；3）過程變異的特性：

a位置；分布中心M；b分布寬度：ó標(biāo)準(zhǔn)差來衡量；

c分布形狀；二、什麼是過程變異？3．過程變異：從上圖可以看出：二、什麼是過程變異？

4．過程變異的分布特性圖示：

M1M2位置差異位置1月份新招員工身高分布6月份新招員工身高分布位置描述了數(shù)據(jù)的典型性，如均值、中位數(shù)，分布中心等。二、什麼是過程變異？4．過程變異的分布特性圖示：M1M2位二、什麼是過程變異？

4．過程變異的分布特性圖示：

ó1寬度差異分布寬度1月份新招員工身高分布3月份新招員工身高分布分布寬度描述了數(shù)據(jù)分布的最大值和最小值這間的距離。ó2二、什麼是過程變異？4．過程變異的分布特性圖示：ó1寬度差二、什麼是過程變異？

4．過程變異的分布特性圖示：

分布形狀從上圖示可知，過程或過程的結(jié)果隨時(shí)處于波動(dòng)之中，同時(shí)又有其規(guī)律性，通過認(rèn)識(shí)過程特性的分布，分析分布的特性來認(rèn)識(shí)過程是一種可行的方法。二、什麼是過程變異？4．過程變異的分布特性圖示：分布形狀從二、什麼是過程變異？

4．觀察和處理過程變異的兩種方法：

1）直觀方法（傳統(tǒng)方法），2）用統(tǒng)計(jì)控制方法；二者之間有何區(qū)別呢？下面我們舉例說明：

某公司是一家家電產(chǎn)品制造商，為了提高管理水平，導(dǎo)入了品質(zhì)成本管理體系，經(jīng)過前期努力，其統(tǒng)計(jì)取得了前5個(gè)月的品質(zhì)成本數(shù)據(jù)如下表：二、什麼是過程變異？4．觀察和處理過程變異的兩種方法：4．觀察和處理過程變異的兩種方法：

時(shí)間星期一星期二星期三星期四星期五平均第1周156321632015698171021658716268第2周179061653416497156701597616517第3周165471732317301177601832217432第4周159601623117457175141754916942第5周168851721316545169811675316875第6周175321757417210178101798617622第7周181011769417230173111756917581第8周189301810116561178151675417632第9周194541712117543175851791417923第10周165541875218584169431921418009第11周168211658015991167921655416548第12周166311698915302167831601216343第13周180201721317530168761650317228第14周167851702917056175511698217081第15周165031678117234175431799117210第16周185201812317694175381701017777第17周179891756417011167511688917241第18周175211785616981162101751217216第19周175301687116594164211684216852第20周1712317549175681692414210166754．觀察和處理過程變異的兩種方法：時(shí)間星期一星期二星期三星期二、什麼是過程變異？

4．觀察和處理過程變異的兩種方法：

1）直觀法：作出品質(zhì)成本與時(shí)間變化的趨勢(shì)圖

1650017000175001600018000第7—10周之間品質(zhì)成本一直處于上升階段，從而得出該過程存在問題連續(xù)四周呈上升態(tài)勢(shì)經(jīng)過改善后有所下降二、什麼是過程變異？4．觀察和處理過程變異的兩種方法：164．觀察和處理過程變異的兩種方法：

第7到第10周數(shù)據(jù)觀察結(jié)果如下表：

從上表可看出，成本顯得特別高，這好象證明了第7—10周不正常的結(jié)論，于是工程師們緊急尋找對(duì)策，并對(duì)該過程進(jìn)行了改善，此后兩周，品質(zhì)成本有所下降。但在后面又出現(xiàn)了上升，這樣究竟改善有無作用呢？無從回答。時(shí)間星期一星期二星期三星期四星期五平均第1周156321632015698171021658716268第7周181011769417230173111756917581第8周189301810116561178151675417632第9周194541712117543175851791417923第10周165541875218584169431921418009二、什麼是過程變異？

特別高的品質(zhì)成本4．觀察和處理過程變異的兩種方法：第7到第10周數(shù)據(jù)觀二、什麼是過程變異？

4．觀察和處理過程變異的兩種方法：

2）統(tǒng)計(jì)方法：下圖為該過程品質(zhì)成本變化的X圖

1650017000175001600018000UCL=18106LCL=16191Mean=17149圖中：UCL=上控制限；Mean=均值

LCL=下控制限二、什麼是過程變異？4．觀察和處理過程變二、什麼是過程變異？

4．觀察和處理過程變異的兩種方法：

1）上面的控制圖給我們一個(gè)信息，圖上所有的點(diǎn)隨機(jī)分布在控制限內(nèi)，說明該過程是穩(wěn)定的，并未出現(xiàn)異常。2）如果不是從統(tǒng)計(jì)角度而是直觀觀察過程變異，可能得出“過程出現(xiàn)變異”的錯(cuò)誤結(jié)論，這時(shí)如果進(jìn)行改善，可能得出“改善有效”的錯(cuò)誤結(jié)論。3）從統(tǒng)計(jì)的觀點(diǎn)來看，過程每時(shí)每該都會(huì)存在變異，但并非所有的變異都有可解釋的原因；導(dǎo)致過程變異的原因分兩種：普能原因和特殊原因

統(tǒng)計(jì)過程控制就是要識(shí)別、確定導(dǎo)致過程變異的原因，根據(jù)原因采取針對(duì)性措施，從而有效地保持過程的穩(wěn)定性。二、什麼是過程變異？4．觀察和處理過程變異的兩種方法：三、兩類過程變異原因

1．普通原因和特殊原因：1）質(zhì)量特性絕對(duì)的波動(dòng)性，是由過程變異引起的，而導(dǎo)致過程變異的原因在很多情況之下是十分繁雜的；2）但根據(jù)原因的性質(zhì)，我們可以將其歸為兩類：

a:普通原因；

b:特殊原因；3）質(zhì)量管理的主要任務(wù)之一，是區(qū)別產(chǎn)生過程變異的普通原因和特殊原因，三、兩類過程變異原因1．普通原因和特殊原因：三、兩類過程變異原因

2．普通原因：1）普通原因是造成過程數(shù)據(jù)之間的差異，但數(shù)據(jù)總體分布隨時(shí)間推移具有重復(fù)性和穩(wěn)定性的許多原因的總和；2）其具以下特點(diǎn)：

a:存在于任何過程；

b:不能利用現(xiàn)有技術(shù)進(jìn)行控制；

c:其對(duì)過程的影響是輕微且不確定的；3）對(duì)普通原因的圖示說明：下圖表示了只有普通原因作用于過程時(shí)數(shù)據(jù)分布產(chǎn)生的影響：三、兩類過程變異原因2．普通原因：2．普通原因：

t1隨時(shí)間推移，過程數(shù)據(jù)分布狀態(tài)（位置、分布寬度、分布形狀）未變?nèi)?、兩類過程變異原因

t2t3t4t5單個(gè)工件之間的差異一批工件的整體分布2．普通原因：t1隨時(shí)間推移，過程數(shù)據(jù)分布狀態(tài)（位置、分布寬三、兩類過程變異原因

3．特殊原因：1）特殊原因是造成過程數(shù)據(jù)之間的差異，且數(shù)據(jù)總體分布隨時(shí)間推移會(huì)發(fā)生變化的原因；2）其具以下特點(diǎn)：

a:有時(shí)出現(xiàn)，有時(shí)消失；

b:不一定每個(gè)過程都同時(shí)存在；

c:其對(duì)過程的影響很大；

d:可利用現(xiàn)有技術(shù)進(jìn)行控制。3）對(duì)特殊原因的圖示說明：下圖表示過程存在特殊原因作用時(shí)數(shù)據(jù)分布狀況：三、兩類過程變異原因3．特殊原因：3．特殊原因：

隨時(shí)間推移，過程數(shù)據(jù)分布狀態(tài)（位置、分布寬度、分布形狀）改變?nèi)?、兩類過程變異原因

t1t2t3t4t5試討論：對(duì)文員打字這一過程，針對(duì)其打字的速度討論其普通原因和特殊原因。3．特殊原因：隨時(shí)間推移，過程數(shù)據(jù)分布狀態(tài)（位置、分布寬度、四、過程受控與過程能力

1．過程受控：1）是指該過程的過程變異僅由普通原因造成時(shí)，則認(rèn)為該過程處于受控狀態(tài)；我們稱之為過程受控，又稱統(tǒng)計(jì)過程控制。2）是指該過程存在由特殊原因造成的過程變異時(shí)，則認(rèn)為該過程處于不受控狀態(tài)：我稱之為過程失控；一旦確定過程失控，通常要求立即確定該特殊原因具體是什么，應(yīng)該采取何種措施消除特殊原因從改善過程狀態(tài)，直至過程受控？四、過程受控與過程能力1．過程受控：四、過程受控與過程能力

1．過程受控：1）當(dāng)確定過程處于統(tǒng)計(jì)過程受控時(shí)，接下來的問題是：該過程產(chǎn)品合格率會(huì)是多少呢？這種合格率是否可接受呢？；

只有對(duì)上述問題做出了回答，才能確定是否需要對(duì)過程采取進(jìn)一步改善行動(dòng)。2）如果答案是可接受的，那么我們只要繼續(xù)對(duì)過程進(jìn)行統(tǒng)計(jì)觀察，以確定其是否持續(xù)受控；

3）如果答案不能接受，則需要對(duì)過程采取改善行動(dòng)以降低普通原因?qū)^程的影響，提升合格率到可接受為止。

過程能力的確定是預(yù)測(cè)過程產(chǎn)品合格率的工具，是在過程受控的情況下來確定。四、過程受控與過程能力1．過程受控：四、過程受控與過程能力

2．過程能力：1）過程能力：是指過程滿足要求的能力；也可理解為過程生產(chǎn)合格品的能力。

而過程要求是以過程規(guī)范的形式存在，2）確定過程能力，就是把過程分布與過程規(guī)范進(jìn)行比較而得到的結(jié)果；

3）而影響過程能力的過程分布特性是分布寬度ó、分布位置M與過程規(guī)范之間的關(guān)系；下圖顯示了過程能力足夠和不足的情況。

四、過程受控與過程能力2．過程能力：

帶有不同水平的變差的能夠符合規(guī)范的過程（所有的輸出都在規(guī)范之內(nèi)）規(guī)范下限

LCL規(guī)范上限

UCL范圍

LCL

UCL范圍不能符合規(guī)范的過程（有超過一側(cè)或兩側(cè)規(guī)范的輸出）LCL

LCLUCL

UCL范圍范圍范圍M偏移M未偏移ó小ó大帶有不同水平的變差的能夠符合規(guī)范的過程（所有的輸出都在規(guī)范五、過程四種狀態(tài)

綜合過程受控狀況與過程能力情況，可將過程狀態(tài)分四種

過程受控12過程不受控34能力足夠能力不足夠五、過程四種狀態(tài)綜合過程受控狀況與過程能力情況，可將過程五、過程四種狀態(tài)

1.1類狀態(tài)圖示：過程受控且能力足夠的狀態(tài)；

此過程也是較理想，可接受的過程，沒有特殊原因引起的變異。

規(guī)范下限

LCL規(guī)范上限

UCL過程受控能力滿足要求五、過程四種狀態(tài)1.1類狀態(tài)圖示：過程受控且能力足夠的狀五、過程四種狀態(tài)

2.2類狀態(tài)圖示：過程受控且能力不足夠的狀態(tài)；

此過程分布寬度ó過大，為普通原因引起的變差過大，無特殊原因引起變差，需要采取措施降低普通原因引起的變差。。

規(guī)范下限

LCL規(guī)范上限

UCL能力不滿足要求過程受控五、過程四種狀態(tài)2.2類狀態(tài)圖示：過程受控且能力不足夠的四、過程四種狀態(tài)

3.3類狀態(tài)圖示：過程不是受控狀態(tài)但能力足夠；

此過程雖然能力滿足要求，但因存在特殊原因，如不找出并加以消除隨時(shí)可能致過程不滿足要求。

規(guī)范下限

LCL規(guī)范上限

UCLTM過程不受控能力滿足要求四、過程四種狀態(tài)3.3類狀態(tài)圖示：過程不是受控狀態(tài)但能力四、過程四種狀態(tài)

4.4類狀態(tài)圖示：過程不是受控狀態(tài)但能力也不足夠；

此過程不但存在特殊原因引起的變差，又可能普通原因引起的變差較多，因此需通過分析區(qū)分特殊原因和普通原因，先消除特殊原因，將過程轉(zhuǎn)化為“2”類狀態(tài)再做處理，如自動(dòng)轉(zhuǎn)為“1”類狀態(tài)，則說明該過程的變異主要是特殊原因引起的。

規(guī)范下限

LCL規(guī)范上限

UCLTM能力不滿足要求過程不受控四、過程四種狀態(tài)4.4類狀態(tài)圖示：過程不是受控狀態(tài)但能力六、過程能力與合格率預(yù)測(cè)

1.1類狀態(tài)下的過程能力與過程分布寬度ó；不考慮過程均值波動(dòng)時(shí)，測(cè)量值落在M±nó區(qū)間的可能性（概率）

68.26%95.45%99.73%99.99%99.9999%99.999999%ó2ó3ó4ó5ó6ó-ó-2ó-3ó-4ó-5ó-6ó6ó過程能力：UCL—LCL

6ó規(guī)范下限

LCL規(guī)范上限

UCL六、過程能力與合格率預(yù)測(cè)1.1類狀態(tài)下的過程能力與過程分六、過程能力與合格率預(yù)測(cè)

1.1類狀態(tài)下的過程能力與過程分布寬度ó；考慮過程均值在1.5ó范圍內(nèi)波動(dòng)時(shí)，對(duì)合格率估計(jì)

30.85%69.15%93.32%99.38%99.977%99.99966%ó2ó3ó4ó5ó6ó-ó-2ó-3ó-4ó-5ó-6ó6ó規(guī)范下限

LCL規(guī)范上限

UCL合格率估計(jì)：30.85%過程能力：0.33六、過程能力與合格率預(yù)測(cè)1.1類狀態(tài)下的過程能力與過程分六、過程能力與合格率預(yù)測(cè)

1.1類狀態(tài)下的過程能力與過程分布寬度ó；考慮過程均值在1.5ó范圍內(nèi)波動(dòng)時(shí)，對(duì)合格率估計(jì)

30.85%69.15%93.32%99.38%99.977%99.99966%ó2ó3ó4ó5ó6ó-ó-2ó-3ó-4ó-5ó-6ó6ó規(guī)范下限

LCL規(guī)范上限

UCL合格率估計(jì)：69.15%過程能力：0.667六、過程能力與合格率預(yù)測(cè)1.1類狀態(tài)下的過程能力與過程分六、過程能力與合格率預(yù)測(cè)3.1類狀態(tài)下的過程能力與過程分布寬度ó；考慮過程均值在1.5ó范圍內(nèi)波動(dòng)時(shí)，對(duì)合格率估計(jì)

30.85%69.15%93.32%99.38%99.977%99.99966%ó2ó3ó4ó5ó6ó-ó-2ó-3ó-4ó-5ó-6ó規(guī)范下限

LCL規(guī)范上限

UCL合格率估計(jì)：93.32%過程能力：1.06ó六、過程能力與合格率預(yù)測(cè)3.1類狀態(tài)下的過程能力與過程分布七、過程能力分析4．過程能力分析

：1）產(chǎn)品合格率的預(yù)測(cè)（考慮了過程均值偏移可能后的估計(jì)）。

，

規(guī)格所處位置（±nó;n值）過程能力合格率預(yù)測(cè)10.3330.85%20.66769.15%31.093.32%41.3399.38%51.6799.977%62.099.99966%七、過程能力分析4．過程能力分析：規(guī)格所處位置（±nó;n七、過程能力分析4．過程能力分析

：1）過程能力評(píng)價(jià)。

，

過程能力過程能力評(píng)價(jià)過程能力≧1.67充足1.33≦過程能力﹤1.67接受1.0≦過程能力1.33不足過程能力﹤1.0嚴(yán)重不足七、過程能力分析4．過程能力分析：過程能力過程能力評(píng)價(jià)過程七、過程能力分析4．過程能力分析

：1）過程能力評(píng)價(jià)。

，

過程能力過程能力評(píng)價(jià)過程能力≧1.67充足1.33≦過程能力﹤1.67接受1.0≦過程能力1.33不足過程能力﹤1.0嚴(yán)重不足七、過程能力分析4．過程能力分析：過程能力過程能力評(píng)價(jià)過程八、控制圖（SPC）SPC的作用1、確保制程持續(xù)穩(wěn)定、可預(yù)測(cè)。2、提高產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)能力、降低成本。3、為制程分析提供依據(jù)。4、區(qū)分變差的特殊原因和普通原因，作為采取局部措施或?qū)ο到y(tǒng)采取措施的指南。八、控制圖（SPC）SPC的作用八、控制圖（SPC）1控制圖的基本形狀：

上控制限中心限下控制限八、控制圖（SPC）1控制圖的基本形狀：1控制圖的基本形狀1650017000175001600018000UCL=18106LCL=16191Mean=17149圖中：UCL=上控制限；Mean=均值

LCL=下控制限八、控制圖（SPC）1控制圖的基本形狀16500170001750016000八、控制圖（SPC）1控制圖的基本概念：

概念解釋平均值一組測(cè)量值的均值極差（R）一個(gè)子組、樣本或總體中最大與最小值之差標(biāo)準(zhǔn)差（ó）過程輸出的分布寬度；從過程中統(tǒng)計(jì)抽樣值（例如：子組均值）的分布寬度的量度，用希臘字母σ或字母s（用于樣本標(biāo)準(zhǔn)差）表示過程均值一個(gè)特定過程特性的測(cè)量值分布的位置即為過程均值，通常用來表示。鏈（Run）控制圖上一系列連續(xù)上升或下降，或在中心線之上或之下的點(diǎn)。它是分析是否存在造成變差的特殊原因的依據(jù)變差過程的單個(gè)輸出之間不可避免的差別八、控制圖（SPC）1控制圖的基本概念：概念解釋平八、控制圖（SPC）控制圖的起源與發(fā)展1、1924年修哈特博士在貝爾實(shí)驗(yàn)室發(fā)明了控制圖。2、1939年修哈特與戴明合作寫了《品質(zhì)觀點(diǎn)的統(tǒng)計(jì)方法》專著。3、二戰(zhàn)后英美兩國將品質(zhì)控制圖方法引入制造業(yè)并應(yīng)用于生產(chǎn)過程。4、美國汽車制造商對(duì)SPC很重視，使SPC圖得以廣泛應(yīng)用。八、控制圖（SPC）控制圖的起源與發(fā)展八、控制圖（SPC）使用控制圖進(jìn)行過程控制的步驟1、數(shù)據(jù)收集并將數(shù)據(jù)畫在控制圖上。2、實(shí)施控制。

將數(shù)據(jù)畫在控制圖上并計(jì)算控制界限；注意控制界限與規(guī)格界限的區(qū)別。3、比較控制界限與畫好的數(shù)據(jù)。

判斷該過程是否存在變異的特殊原因，如果存在，則進(jìn)行分析和改善，再對(duì)改善后的過程重新進(jìn)行收集數(shù)據(jù)和控制。八、控制圖（SPC）使用控制圖進(jìn)行過程控制的步驟八、控制圖（SPC）使用控制圖進(jìn)行過程控制的步驟4、分析。當(dāng)有存在特殊原因時(shí)，過程處于統(tǒng)計(jì)過程控制狀態(tài)，時(shí)，這時(shí)可繼續(xù)使用控制圖作為控制工具，并計(jì)算過程能力指數(shù)，通過分析過程能力，以量化過程滿足要求的程度；5、改善

在分析過程中如發(fā)現(xiàn)過程能力過低，即過程合格率過低，說明過程中存在的普通原因引起的變異過大，則需確定改善措施減少普通原因引起的變異，提升過程能力。八、控制圖（SPC）使用控制圖進(jìn)行過程控制的步驟八、控制圖（SPC）控制圖的控制原理1、3ó原理（3sigma)。在各類過程中，其特性數(shù)據(jù)往往服從正態(tài)分布，即鐘形分布；

對(duì)于正態(tài)分布過程，測(cè)量數(shù)據(jù)落在（u－3ó;u+3ó)概率為99.73%；測(cè)量數(shù)據(jù)落在（u－3ó;u+3ó)外的概率為0.003；因此測(cè)量數(shù)據(jù)落在（u－3ó;u+3ó)是個(gè)小概率事件，統(tǒng)計(jì)學(xué)上認(rèn)為在抽樣檢驗(yàn)中不會(huì)發(fā)生，

通常認(rèn)為可能的測(cè)量數(shù)據(jù)落在（u－3ó;u+3ó)，這就是3ó原理。3ó原理是控制圖的控制界限的設(shè)置基礎(chǔ)。八、控制圖（SPC）控制圖的控制原理2.數(shù)據(jù)服從正態(tài)分布時(shí)落在各區(qū)間的概率原理。3.小概率事件在抽樣檢驗(yàn)中不發(fā)生原理。

68.26%95.45%99.73%99.99%99.9999%99.999999%ó2ó3ó4ó5ó6ó-ó-2ó-3ó-4ó-5ó-6ó6ó八、控制圖（SPC）從圖可知，隨著ó的倍數(shù)提高，數(shù)據(jù)落入其區(qū)域的概率大幅度提高?？刂茍D應(yīng)用了3ó原理，即以u(píng)±3ó作為控制界限，當(dāng)過程處于穩(wěn)定狀態(tài)時(shí)，每個(gè)數(shù)據(jù)落入u±3ó范圍內(nèi)的概率為99.73%;即過程受控時(shí)，所有點(diǎn)不應(yīng)超出u±3ó控制界限。2.數(shù)據(jù)服從正態(tài)分布時(shí)落在各區(qū)間的概率原理。68.26%9八、控制圖（SPC）控制圖的控制界限原理：用圖顯示如下-3ó（LCL）+3ó（LCL）（CL）UCL表示控制上限

對(duì)應(yīng)于﹢3óLCL表示控制下限

對(duì)應(yīng)于-3ó

CL表示分布中心，對(duì)應(yīng)于八、控制圖（SPC）控制圖的控制界限原理：用圖顯示如下-3八、控制圖（SPC）控制圖種類1、按用途分：a)分析用控制圖；

b)控制用控制圖。2、按其控制對(duì)象的數(shù)據(jù)類別分，控制圖可分為：

a)計(jì)量值數(shù)據(jù)控制圖；

b)計(jì)數(shù)值數(shù)據(jù)控制圖；

八、控制圖（SPC）控制圖種類八、控制圖（SPC）計(jì)量值數(shù)據(jù)控制圖控制對(duì)象的數(shù)據(jù)類別為連續(xù)型數(shù)據(jù)，如長度、重量、壓力、時(shí)間、溫度等：

常用計(jì)量值數(shù)據(jù)控制圖有a)均值與極差控制圖；

b)均值與標(biāo)準(zhǔn)差控制圖。

c)中位數(shù)與極差控制圖；

-R圖-S圖-R圖八、控制圖（SPC）計(jì)量值數(shù)據(jù)控制圖-R圖-S圖八、控制圖（SPC）計(jì)數(shù)值數(shù)據(jù)控制圖控制對(duì)象的數(shù)據(jù)類別為離散型數(shù)據(jù)，如不良率、不合格率、缺陷數(shù)：

常用計(jì)數(shù)值數(shù)據(jù)控制圖有a)不良率控制圖P圖；

b)不合格率控制圖Pn圖。

c)缺陷數(shù)控制圖U圖；

八、控制圖（SPC）計(jì)數(shù)值數(shù)據(jù)控制圖九、計(jì)量值控制圖計(jì)量值數(shù)據(jù)控制圖的選用程序

確定控制對(duì)象子組均值計(jì)算是否方便按子組抽樣子組容量是否≧9是否方便計(jì)算每組S值-S圖-R圖-R圖-R圖否是是是是否否九、計(jì)量值控制圖計(jì)量值數(shù)據(jù)控制圖的選用程序確定控制對(duì)象子組控制界限與規(guī)格界限

a)控制界限；控制界限是過程處于受控狀態(tài)時(shí)數(shù)據(jù)的可能分布范圍，其可以控制數(shù)據(jù)的均值、極差、標(biāo)準(zhǔn)差

b)規(guī)格界限是從設(shè)計(jì)階段即已確定的產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)和過程工藝標(biāo)準(zhǔn)。只可以控制單個(gè)數(shù)值。

九、計(jì)量值控制圖控制界限與規(guī)格界限九、計(jì)量值控制圖控制界限與規(guī)格界限-3ó（LCL）+3ó（LCL）（CL）九、計(jì)量值控制圖規(guī)格上限規(guī)格下限控制界限規(guī)格界限用以確定過程是否處于統(tǒng)計(jì)控制范圍內(nèi)用于確定產(chǎn)品是否符合規(guī)格要求好的過程控制，控制界限一般在規(guī)格界限內(nèi)為了經(jīng)濟(jì)性，規(guī)格界限須在控制界限外如果點(diǎn)落在控制范圍內(nèi)，規(guī)格界限外，表示過程已受控，但能力不足，不能生產(chǎn)符合規(guī)范的產(chǎn)品。控制界限與規(guī)格界限-3ó（LCL）+3ó（LCL）（CL）九

制作準(zhǔn)備1、取得高層對(duì)推行控制圖的認(rèn)可和支持；2、確定需控制的過程和特性；a、客戶需求b、該特性的目前問題；c、可操作性；3、定義測(cè)量系統(tǒng)；4、消除明顯的過程偏差九、計(jì)量值控制圖-R圖制作準(zhǔn)備九、計(jì)量值控制圖-R圖

制作流程1、收集數(shù)據(jù)；a、進(jìn)行測(cè)量系統(tǒng)分析b、確定子組樣本數(shù)量；1）子組樣本容量：一般小于9，常取每個(gè)子組數(shù)5個(gè)樣本；2）抽樣時(shí)，應(yīng)保持子組樣本內(nèi)的樣本在很短時(shí)間內(nèi)抽取，保證子組內(nèi)中存在普通原因。九、計(jì)量值控制圖-R圖-R圖●●●●●t質(zhì)量特性取樣時(shí)放在一個(gè)子組取樣時(shí)放在兩個(gè)子組制作流程九、計(jì)量值控制圖-R圖

制作流程1、收集數(shù)據(jù)；c、確定子組頻率；適當(dāng)?shù)淖咏M頻率可以有效區(qū)分特殊原因引起的變化；一般在進(jìn)行初始控制時(shí)，因?qū)^程不了解，可以加大抽樣頻率以判斷短期內(nèi)是否存在特殊原因當(dāng)過程穩(wěn)定后，抽樣頻率可以適當(dāng)降低。D、確定子組數(shù)一般來說，要求子組數(shù)在25個(gè)以上。九、計(jì)量值控制圖-R圖制作流程九、計(jì)量值控制圖-R圖

制作流程2、數(shù)據(jù)表；-R圖制作流程-R圖九、計(jì)量值控制圖/建立控制圖九、計(jì)量值控制圖/建立控制圖登錄數(shù)據(jù)如下：登錄數(shù)據(jù)如下：

制作流程1各組平均值的計(jì)算

求出各組的平均值；=2各組全距Ｒ的計(jì)算

求出每組的全距Ｒ＝組內(nèi)最大值－組內(nèi)最小值九、計(jì)量值控制圖-R圖每組各數(shù)據(jù)之和子組容量ｎ制作流程九、計(jì)量值控制圖-R圖每

制作流程３總平均值的計(jì)算

求出總平均值；=４全距平均值Ｒbar的計(jì)算

求出全距均值Ｒbar＝九、計(jì)量值控制圖-R圖各組均值之和子組數(shù)Ｋ各組全距Ｒ之各子組數(shù)Ｋ制作流程九、計(jì)量值控制圖-R圖

制作流程５Ｘbar圖控制界限計(jì)算

中心線：ＣＬ＝

上限：ＵＣＬ＝＋Ａ２Ｒbar下限：ＬＣＬ＝－Ａ２Ｒbar九、計(jì)量值控制圖-R圖制作流程九、計(jì)量值控制圖-R圖

制作流程６Ｒbar圖控制界限計(jì)算

中心線：ＣＬ＝Ｒbar

上限：ＵＣＬ＝Ｒbar＋D4Ｒbar下限：ＬＣＬ＝Ｒbar－D3Ｒbar當(dāng)子組數(shù)在２－６范圍內(nèi)時(shí)，不考慮下限九、計(jì)量值控制圖-R圖制作流程九、計(jì)量值控制圖-R圖登錄數(shù)據(jù)如下：登錄數(shù)據(jù)如下：計(jì)算結(jié)果登錄如下表：計(jì)算結(jié)果登錄如下表：繪制控制界限如下表：繪制控制界限如下表：描點(diǎn)連線得如下表鏈圖：描點(diǎn)連線得如下表鏈圖：分析制作控制圖的目的在于區(qū)分引起過程變異的特殊原因和普通原因，以針對(duì)性進(jìn)行過程改善，因此分析控制圖是控制圖應(yīng)用的關(guān)鍵環(huán)節(jié)通過分別討論圖和R圖來解釋過程控制；1）點(diǎn)超出控制界限，則表明可能過程失控；2）即使所有點(diǎn)均在控制界限內(nèi)，但如果鏈出現(xiàn)如下情況，則表明可能過程失控，需要查找原因，確定過程是否存在特殊原因。九、計(jì)量值控制圖-R圖分析九、計(jì)量值控制圖-R圖九、計(jì)量值控制圖-R圖超出控制界限九、計(jì)量值控制圖-R圖超出控制界限分析1）點(diǎn)超出控制界限，則表明可能過程失控；造成點(diǎn)超出控制界限的原因可能有：1）控制界限計(jì)算錯(cuò)誤；2）描點(diǎn)錯(cuò)誤；3）測(cè)量系統(tǒng)變化；4）如是R圖上點(diǎn)超出；則有可能是測(cè)量系統(tǒng)分辨力不足；5）過程發(fā)生變化；以上原因，只有5）點(diǎn)是特殊原因造成，其它均由控制過程人為疏漏造成；只有排除了上述前4項(xiàng)的可能人為疏漏導(dǎo)致的控制圖沒有反映過程本來情況時(shí)，才能肯定過程存在引起變異的特殊原因。九、計(jì)量值控制圖-R圖分析九、計(jì)量值控制圖-R圖分析未超出控制界限，但控制界限內(nèi)的鏈形趨勢(shì)呈現(xiàn)非隨機(jī)趨勢(shì)；一些常見的非隨機(jī)趨勢(shì)表現(xiàn)如下。九、計(jì)量值控制圖-R圖分析九、計(jì)量值控制圖-R圖九、計(jì)量值控制圖-R圖分析控制界限內(nèi)非隨機(jī)趨勢(shì)九、計(jì)量值控制圖-R圖分析控制界限內(nèi)非隨機(jī)趨勢(shì)九、計(jì)量值控制圖-R圖分析控制界限內(nèi)非隨機(jī)趨勢(shì)九、計(jì)量值控制圖-R圖分析控制界限內(nèi)非隨機(jī)趨勢(shì)九、計(jì)量值控制圖-R圖分析控制界限內(nèi)非隨機(jī)趨勢(shì)九、計(jì)量值控制圖-R圖分析控制界限內(nèi)非隨機(jī)趨勢(shì)九、計(jì)量值控制圖-R圖分析控制界限內(nèi)非隨機(jī)趨勢(shì)九、計(jì)量值控制圖-R圖分析控制界限內(nèi)非隨機(jī)趨勢(shì)九、計(jì)量值控制圖-R圖分析控制界限內(nèi)非隨機(jī)趨勢(shì)九、計(jì)量值控制圖-R圖分析控制界限內(nèi)非隨機(jī)趨勢(shì)分析1）控制界限內(nèi)非隨機(jī)趨勢(shì)，則表明可能過程失控；造成控制界限內(nèi)非隨機(jī)趨勢(shì)的原因可能有：1）測(cè)量系統(tǒng)發(fā)生變化（如測(cè)量員變更，測(cè)量?jī)x器變更；測(cè)量方法變更等）；2）控制界限計(jì)算錯(cuò)誤；3）數(shù)據(jù)點(diǎn)描錯(cuò)；4）過程分布特性發(fā)生變化；以上原因，只有4）點(diǎn)是特殊原因造成，其它均由控制過程人為疏漏造成；只有排除了上述前4項(xiàng)的可能人為疏漏導(dǎo)致的控制圖沒有反映過程本來情況時(shí)，才能肯定過程存在引起變異的特殊原因。九、計(jì)量值控制圖-R圖分析九、計(jì)量值控制圖-R圖分析1）控制界限變更；控制界限一旦計(jì)算確定，如沒有發(fā)生下述情況時(shí)，應(yīng)保持控制界限的相對(duì)穩(wěn)定性：否則應(yīng)該重新計(jì)算控制界限。1）過程流程發(fā)生變化；如增減工序，或工序方法、步驟改變，2）使用新設(shè)備；3）現(xiàn)有過程發(fā)生失控，經(jīng)改善后過程重新受控；4）對(duì)過程的普通原因進(jìn)行改善后；這可能導(dǎo)致過程分布特性發(fā)生變化，變成之前控制界限不再適合；需要重新計(jì)算。九、計(jì)量值控制圖-R圖分析九、計(jì)量值控制圖-R圖

1）過程能力分析的前提；1)過程處于統(tǒng)計(jì)過程控制狀態(tài)；2）過程測(cè)量值服從正態(tài)分布；3）設(shè)計(jì)目標(biāo)值位于規(guī)范的中心；九、計(jì)量值控制圖-R圖過程能力分析九、計(jì)量值控制圖-R圖過程能力分析2）．過程能力常用衡量指標(biāo)：

過程能力可以用幾個(gè)不同的指數(shù)來衡量1）CP：過程短期能力指數(shù)；短期能力是以在較短時(shí)間內(nèi)取得的過程數(shù)據(jù)為基礎(chǔ)對(duì)過程進(jìn)行研究；故在不考慮過程分布中心的偏移時(shí)，公差寬度除以過程固有偏差的6ó范圍；其考查的是該過程在理想狀態(tài)下可能的潛在能力；稱為“固有能力”，

常數(shù)d2如下表查得;n為子組樣本數(shù)

九、計(jì)量值控制圖-R圖過程能力分析UCL—LCL

6óCP=ó=R/d2n2345678910d21.131.632.062.332.532.702.852.973.082）．過程能力常用衡量指標(biāo)：九、計(jì)量值控制圖-R圖過程

68.26%95.45%99.73%99.99%99.9999%99.999999%ó2ó3ó4ó5ó6ó-ó-2ó-3ó-4ó-5ó-6ó6ó規(guī)范下限

LCL規(guī)范上限

UCL短期過程能力指數(shù)CP：UCL—LCL

6ó九、計(jì)量值控制圖能力指數(shù)圖解：短期過程能力指數(shù)CP68.26%95.45%99.73%99.99%99.992）．過程能力常用衡量指標(biāo)：2）CPU：上限過程能力指數(shù)；定義為規(guī)格上界限與平均值之差除以過程固有偏差的3ó范圍；3）CPL：下限過程能力指數(shù)；定義為過程平均值與規(guī)格下界限之差除以過程固有偏差的3ó范圍；

九、計(jì)量值控制圖-R圖過程能力分析ó=R/d2UCL—3óCPU=—UCL3óCPU=ó=R/d22）．過程能力常用衡量指標(biāo)：九、計(jì)量值控制圖-R圖過程2）．過程能力常用衡量指標(biāo)：

過程能力可以用幾個(gè)不同的指數(shù)來衡量4）CPK：過程長期能力指數(shù)；長期能力是以在較長時(shí)間內(nèi)取得的過程數(shù)據(jù)為基礎(chǔ)對(duì)過程進(jìn)行研究；故是在考慮過程分布中心的偏移時(shí)，過程均值與最近的規(guī)范之差除以過程固有偏差的3ó范圍；其考查的是該過程在實(shí)際狀態(tài)下持續(xù)滿足要求的能力；表示為，

九、計(jì)量值控制圖-R圖過程能力分析CPK=Min〔CPU,CPL〕2）．過程能力常用衡量指標(biāo)：九、計(jì)量值控制圖-R圖過程

68.26%95.45%99.73%99.99%99.9999%99.999999%ó2ó3ó4ó5ó6ó-ó-2ó-3ó-4ó-5ó-6ó6ó規(guī)范下限

LCL規(guī)范上限

UCL上限能力指數(shù)CPU：UCL—

3ó九、計(jì)量值控制圖能力指數(shù)圖解：上限能力指數(shù)CPU68.26%95.45%99.73%99.99%99.99

68.26%95.45%99.73%99.99%99.9999%99.999999%ó2ó3ó4ó5ó6ó-ó-2ó-3ó-4ó-5ó-6ó6ó規(guī)范下限

LCL規(guī)范上限

UCL九、計(jì)量值控制圖能力指數(shù)圖解：下限能力指數(shù)CPL下限能力指數(shù)CPL：—LCL

3ó68.26%95.45%99.73%99.99%99.99

68.26%95.45%99.73%99.99%99.9999%99.999999%ó2ó3ó4ó5ó6ó-ó-2ó-3ó-4ó-5ó-6ó6ó規(guī)范下限

LCL規(guī)范上限

UCL九、計(jì)量值控制圖能力指數(shù)圖解：下限能力指數(shù)CPLCPLCPU長期能力指數(shù)CPK：CPK=Min〔CPU,CPL〕

此處=CPU68.26%95.45%99.73%99.99%99.992）．過程能力常用衡量指標(biāo)：

過程能力可以用幾個(gè)不同的指數(shù)來衡量5）ZUSL：上限過程能力；

6）ZLSL：下限過程能力；

7）Zmin

過程能力：九、計(jì)量值控制圖-R圖過程能力分析Zmin

=Min〔ZUSL,ZLSL

L〕=3CPKó=R/d2USL—óZUSL=

ó=R/d2—LSLóZLSL=

2）．過程能力常用衡量指標(biāo)：九、計(jì)量值控制圖-R圖過程九、計(jì)量值控制圖能力指數(shù)圖解：上/下限能力CPL九、計(jì)量值控制圖能力指數(shù)圖解：上/下限能力CPL統(tǒng)計(jì)過程控制—SPC的

靈活應(yīng)用統(tǒng)計(jì)過程控制—SPC的

靈活應(yīng)用目

錄

一、什麼是統(tǒng)計(jì)過程控制二、什麼是過程變異？

三、兩類過程變異原因

四、過程受控與過程能力五、過程四種狀態(tài)六、過程能力與合格率預(yù)測(cè)七、過程能力分析八、控制圖（SPC）九、計(jì)量值控制圖目錄一、什麼是統(tǒng)計(jì)過程控制一、什麼是統(tǒng)計(jì)過程控制

1．統(tǒng)計(jì)過程控制又稱SPC；全稱為：StatisticalProcessControl,1)是應(yīng)用統(tǒng)計(jì)技術(shù)分析過程中的品質(zhì)特性，區(qū)分過程變異的特殊原因和普通原因，從而達(dá)到控制過程變異的目的；

2)最終目的是在于預(yù)防問題的發(fā)生及減少浪費(fèi)；3）是進(jìn)行品質(zhì)控制的強(qiáng)有力工具。一、什麼是統(tǒng)計(jì)過程控制1．統(tǒng)計(jì)過程控制又稱SPC；全稱為工業(yè)革命以后，

隨著生產(chǎn)力的進(jìn)一步發(fā)展，大規(guī)模生產(chǎn)的形成，如何控制大批量產(chǎn)品質(zhì)量成為一個(gè)突出問題，單純依靠事后檢驗(yàn)的質(zhì)量控制方法已不能適應(yīng)當(dāng)時(shí)經(jīng)濟(jì)發(fā)展的要求，必須改進(jìn)質(zhì)量管理方式。于是，英、美等國開始著手研究用統(tǒng)計(jì)方法代替事后檢驗(yàn)的質(zhì)量控制方法。1924年，美國的休哈特博士提出將3Sigma原理運(yùn)用于生產(chǎn)過程當(dāng)中，并發(fā)表了著名的“控制圖法”，對(duì)過程變量進(jìn)行控制，為統(tǒng)計(jì)質(zhì)量管理奠定了理論和方法基礎(chǔ)。一、什麼是統(tǒng)計(jì)過程控制

工業(yè)革命以后，隨著生產(chǎn)力的進(jìn)一步發(fā)展，大規(guī)模生產(chǎn)的形成，如一、什麼是統(tǒng)計(jì)過程控制

2．預(yù)防與檢測(cè)1)事后檢測(cè)——質(zhì)量控制的最原始手段；

a.通過檢查最終產(chǎn)品并剔除不符合規(guī)格產(chǎn)品，保證不合格品不提交給顧客或下一工序；

b.可是,不合格品已經(jīng)存在,浪費(fèi)已經(jīng)產(chǎn)生；

2)預(yù)防:一種在第一步就可以避免生產(chǎn)無用的產(chǎn)品，從而避免浪費(fèi)；3）可是如何在做之前或無用產(chǎn)生之前就能知道“可以做好”、“不可以做好”，統(tǒng)計(jì)過程控制是一種普遍接受和運(yùn)用的預(yù)防方法。一、什麼是統(tǒng)計(jì)過程控制2．預(yù)防與檢測(cè)一、什麼是統(tǒng)計(jì)過程控制

3．過程

所謂“過程”，指的是共同工作以產(chǎn)生輸出的供方、生產(chǎn)者、人、設(shè)備、輸入材料、方法和環(huán)境以及使用輸出的顧客之集合。一、什麼是統(tǒng)計(jì)過程控制3．過程制程控制系統(tǒng)

有反饋的過程控制系統(tǒng)模型

過程的呼聲人設(shè)備材料方法產(chǎn)品或環(huán)境服務(wù)輸入過程/系統(tǒng)輸出

顧客的呼聲我們工作的方式/資源的融合統(tǒng)計(jì)方法顧客識(shí)別不斷變化的需求量和期望請(qǐng)?jiān)嚺e例說明：工作生活中所見的過程事例。制程控制系統(tǒng)

一、什麼是統(tǒng)計(jì)過程控制

4．質(zhì)量特性二重性：絕對(duì)的波動(dòng)性和相對(duì)的穩(wěn)定性1)質(zhì)量——是過程的結(jié)果，是顧客關(guān)注的核心；

2)波動(dòng)性是絕對(duì)的，穩(wěn)定性是相對(duì)的；

a波動(dòng)就是過程變異的外在表現(xiàn)；

b過程控制就是有效限制波動(dòng),強(qiáng)化或增強(qiáng)穩(wěn)定一、什麼是統(tǒng)計(jì)過程控制4．質(zhì)量特性二重性：一、什麼是統(tǒng)計(jì)過程控制

5．統(tǒng)計(jì)過程控制的實(shí)質(zhì)：

就是通過觀察產(chǎn)品/過程波動(dòng);分析、鑒定產(chǎn)品/過程波動(dòng)的原因，將其控制在相對(duì)穩(wěn)定的狀態(tài)，從而保證過程輸出的穩(wěn)定性。一、什麼是統(tǒng)計(jì)過程控制5．統(tǒng)計(jì)過程控制的實(shí)質(zhì)：二、什麼是過程變異？

1.事例：2004年某廠新招人員身高測(cè)量數(shù)據(jù)：

取樣n=89,L=175;S=156；單位：cm164158159171160165161165168169161165162162175170162170162162163164166164164164164164164164165164165164165163165163165165166168170168160169160169160161156169166159169168162168162166167167164166166168161163167172160163173166163165164163172161174170171161162161167169163二、什麼是過程變異？1.事例：2004年某廠新招人員身高測(cè)二、什麼是過程變異？

2．過程變異：（用直方圖示）

測(cè)量1人身高時(shí)測(cè)量2人身高時(shí)測(cè)量10人身高時(shí)測(cè)量89人身高時(shí)二、什麼是過程變異？2．過程變異：（用直方圖示）測(cè)量1人身二、什麼是過程變異？

3．過程變異：從上圖可以看出：

1）每個(gè)測(cè)量結(jié)果均會(huì)不同，2）但如測(cè)量到足夠多的數(shù)據(jù)時(shí)，其測(cè)量結(jié)果的會(huì)是一個(gè)有規(guī)律的分布，這個(gè)有規(guī)律的分布就表征了身高變異的特性；3）過程變異的特性：

a位置；分布中心M；b分布寬度：ó標(biāo)準(zhǔn)差來衡量；

c分布形狀；二、什麼是過程變異？3．過程變異：從上圖可以看出：二、什麼是過程變異？

4．過程變異的分布特性圖示：

M1M2位置差異位置1月份新招員工身高分布6月份新招員工身高分布位置描述了數(shù)據(jù)的典型性，如均值、中位數(shù)，分布中心等。二、什麼是過程變異？4．過程變異的分布特性圖示：M1M2位二、什麼是過程變異？

4．過程變異的分布特性圖示：

ó1寬度差異分布寬度1月份新招員工身高分布3月份新招員工身高分布分布寬度描述了數(shù)據(jù)分布的最大值和最小值這間的距離。ó2二、什麼是過程變異？4．過程變異的分布特性圖示：ó1寬度差二、什麼是過程變異？

4．過程變異的分布特性圖示：

分布形狀從上圖示可知，過程或過程的結(jié)果隨時(shí)處于波動(dòng)之中，同時(shí)又有其規(guī)律性，通過認(rèn)識(shí)過程特性的分布，分析分布的特性來認(rèn)識(shí)過程是一種可行的方法。二、什麼是過程變異？4．過程變異的分布特性圖示：分布形狀從二、什麼是過程變異？

4．觀察和處理過程變異的兩種方法：

1）直觀方法（傳統(tǒng)方法），2）用統(tǒng)計(jì)控制方法；二者之間有何區(qū)別呢？下面我們舉例說明：

某公司是一家家電產(chǎn)品制造商，為了提高管理水平，導(dǎo)入了品質(zhì)成本管理體系，經(jīng)過前期努力，其統(tǒng)計(jì)取得了前5個(gè)月的品質(zhì)成本數(shù)據(jù)如下表：二、什麼是過程變異？4．觀察和處理過程變異的兩種方法：4．觀察和處理過程變異的兩種方法：

時(shí)間星期一星期二星期三星期四星期五平均第1周156321632015698171021658716268第2周179061653416497156701597616517第3周165471732317301177601832217432第4周159601623117457175141754916942第5周168851721316545169811675316875第6周175321757417210178101798617622第7周181011769417230173111756917581第8周189301810116561178151675417632第9周194541712117543175851791417923第10周165541875218584169431921418009第11周168211658015991167921655416548第12周166311698915302167831601216343第13周180201721317530168761650317228第14周167851702917056175511698217081第15周165031678117234175431799117210第16周185201812317694175381701017777第17周179891756417011167511688917241第18周175211785616981162101751217216第19周175301687116594164211684216852第20周1712317549175681692414210166754．觀察和處理過程變異的兩種方法：時(shí)間星期一星期二星期三星期二、什麼是過程變異？

4．觀察和處理過程變異的兩種方法：

1）直觀法：作出品質(zhì)成本與時(shí)間變化的趨勢(shì)圖

1650017000175001600018000第7—10周之間品質(zhì)成本一直處于上升階段，從而得出該過程存在問題連續(xù)四周呈上升態(tài)勢(shì)經(jīng)過改善后有所下降二、什麼是過程變異？4．觀察和處理過程變異的兩種方法：164．觀察和處理過程變異的兩種方法：

第7到第10周數(shù)據(jù)觀察結(jié)果如下表：

從上表可看出，成本顯得特別高，這好象證明了第7—10周不正常的結(jié)論，于是工程師們緊急尋找對(duì)策，并對(duì)該過程進(jìn)行了改善，此后兩周，品質(zhì)成本有所下降。但在后面又出現(xiàn)了上升，這樣究竟改善有無作用呢？無從回答。時(shí)間星期一星期二星期三星期四星期五平均第1周156321632015698171021658716268第7周181011769417230173111756917581第8周189301810116561178151675417632第9周194541712117543175851791417923第10周165541875218584169431921418009二、什麼是過程變異？

特別高的品質(zhì)成本4．觀察和處理過程變異的兩種方法：第7到第10周數(shù)據(jù)觀二、什麼是過程變異？

4．觀察和處理過程變異的兩種方法：

2）統(tǒng)計(jì)方法：下圖為該過程品質(zhì)成本變化的X圖

1650017000175001600018000UCL=18106LCL=16191Mean=17149圖中：UCL=上控制限；Mean=均值

LCL=下控制限二、什麼是過程變異？4．觀察和處理過程變二、什麼是過程變異？

4．觀察和處理過程變異的兩種方法：

1）上面的控制圖給我們一個(gè)信息，圖上所有的點(diǎn)隨機(jī)分布在控制限內(nèi)，說明該過程是穩(wěn)定的，并未出現(xiàn)異常。2）如果不是從統(tǒng)計(jì)角度而是直觀觀察過程變異，可能得出“過程出現(xiàn)變異”的錯(cuò)誤結(jié)論，這時(shí)如果進(jìn)行改善，可能得出“改善有效”的錯(cuò)誤結(jié)論。3）從統(tǒng)計(jì)的觀點(diǎn)來看，過程每時(shí)每該都會(huì)存在變異，但并非所有的變異都有可解釋的原因；導(dǎo)致過程變異的原因分兩種：普能原因和特殊原因

統(tǒng)計(jì)過程控制就是要識(shí)別、確定導(dǎo)致過程變異的原因，根據(jù)原因采取針對(duì)性措施，從而有效地保持過程的穩(wěn)定性。二、什麼是過程變異？4．觀察和處理過程變異的兩種方法：三、兩類過程變異原因

1．普通原因和特殊原因：1）質(zhì)量特性絕對(duì)的波動(dòng)性，是由過程變異引起的，而導(dǎo)致過程變異的原因在很多情況之下是十分繁雜的；2）但根據(jù)原因的性質(zhì)，我們可以將其歸為兩類：

a:普通原因；

b:特殊原因；3）質(zhì)量管理的主要任務(wù)之一，是區(qū)別產(chǎn)生過程變異的普通原因和特殊原因，三、兩類過程變異原因1．普通原因和特殊原因：三、兩類過程變異原因

2．普通原因：1）普通原因是造成過程數(shù)據(jù)之間的差異，但數(shù)據(jù)總體分布隨時(shí)間推移具有重復(fù)性和穩(wěn)定性的許多原因的總和；2）其具以下特點(diǎn)：

a:存在于任何過程；

b:不能利用現(xiàn)有技術(shù)進(jìn)行控制；

c:其對(duì)過程的影響是輕微且不確定的；3）對(duì)普通原因的圖示說明：下圖表示了只有普通原因作用于過程時(shí)數(shù)據(jù)分布產(chǎn)生的影響：三、兩類過程變異原因2．普通原因：2．普通原因：

t1隨時(shí)間推移，過程數(shù)據(jù)分布狀態(tài)（位置、分布寬度、分布形狀）未變?nèi)?、兩類過程變異原因

t2t3t4t5單個(gè)工件之間的差異一批工件的整體分布2．普通原因：t1隨時(shí)間推移，過程數(shù)據(jù)分布狀態(tài)（位置、分布寬三、兩類過程變異原因

3．特殊原因：1）特殊原因是造成過程數(shù)據(jù)之間的差異，且數(shù)據(jù)總體分布隨時(shí)間推移會(huì)發(fā)生變化的原因；2）其具以下特點(diǎn)：

a:有時(shí)出現(xiàn)，有時(shí)消失；

b:不一定每個(gè)過程都同時(shí)存在；

c:其對(duì)過程的影響很大；

d:可利用現(xiàn)有技術(shù)進(jìn)行控制。3）對(duì)特殊原因的圖示說明：下圖表示過程存在特殊原因作用時(shí)數(shù)據(jù)分布狀況：三、兩類過程變異原因3．特殊原因：3．特殊原因：

隨時(shí)間推移，過程數(shù)據(jù)分布狀態(tài)（位置、分布寬度、分布形狀）改變?nèi)深愡^程變異原因

t1t2t3t4t5試討論：對(duì)文員打字這一過程，針對(duì)其打字的速度討論其普通原因和特殊原因。3．特殊原因：隨時(shí)間推移，過程數(shù)據(jù)分布狀態(tài)（位置、分布寬度、四、過程受控與過程能力

1．過程受控：1）是指該過程的過程變異僅由普通原因造成時(shí)，則認(rèn)為該過程處于受控狀態(tài)；我們稱之為過程受控，又稱統(tǒng)計(jì)過程控制。2）是指該過程存在由特殊原因造成的過程變異時(shí)，則認(rèn)為該過程處于不受控狀態(tài)：我稱之為過程失控；一旦確定過程失控，通常要求立即確定該特殊原因具體是什么，應(yīng)該采取何種措施消除特殊原因從改善過程狀態(tài)，直至過程受控？四、過程受控與過程能力1．過程受控：四、過程受控與過程能力

1．過程受控：1）當(dāng)確定過程處于統(tǒng)計(jì)過程受控時(shí)，接下來的問題是：該過程產(chǎn)品合格率會(huì)是多少呢？這種合格率是否可接受呢？；

只有對(duì)上述問題做出了回答，才能確定是否需要對(duì)過程采取進(jìn)一步改善行動(dòng)。2）如果答案是可接受的，那么我們只要繼續(xù)對(duì)過程進(jìn)行統(tǒng)計(jì)觀察，以確定其是否持續(xù)受控；

3）如果答案不能接受，則需要對(duì)過程采取改善行動(dòng)以降低普通原因?qū)^程的影響，提升合格率到可接受為止。

過程能力的確定是預(yù)測(cè)過程產(chǎn)品合格率的工具，是在過程受控的情況下來確定。四、過程受控與過程能力1．過程受控：四、過程受控與過程能力

2．過程能力：1）過程能力：是指過程滿足要求的能力；也可理解為過程生產(chǎn)合格品的能力。

而過程要求是以過程規(guī)范的形式存在，2）確定過程能力，就是把過程分布與過程規(guī)范進(jìn)行比較而得到的結(jié)果；

3）而影響過程能力的過程分布特性是分布寬度ó、分布位置M與過程規(guī)范之間的關(guān)系；下圖顯示了過程能力足夠和不足的情況。

四、過程受控與過程能力2．過程能力：

帶有不同水平的變差的能夠符合規(guī)范的過程（所有的輸出都在規(guī)范之內(nèi)）規(guī)范下限

LCL規(guī)范上限

UCL范圍

LCL

UCL范圍不能符合規(guī)范的過程（有超過一側(cè)或兩側(cè)規(guī)范的輸出）LCL

LCLUCL

UCL范圍范圍范圍M偏移M未偏移ó小ó大帶有不同水平的變差的能夠符合規(guī)范的過程（所有的輸出都在規(guī)范五、過程四種狀態(tài)

綜合過程受控狀況與過程能力情況，可將過程狀態(tài)分四種

過程受控12過程不受控34能力足夠能力不足夠五、過程四種狀態(tài)綜合過程受控狀況與過程能力情況，可將過程五、過程四種狀態(tài)

1.1類狀態(tài)圖示：過程受控且能力足夠的狀態(tài)；

此過程也是較理想，可接受的過程，沒有特殊原因引起的變異。

規(guī)范下限

LCL規(guī)范上限

UCL過程受控能力滿足要求五、過程四種狀態(tài)1.1類狀態(tài)圖示：過程受控且能力足夠的狀五、過程四種狀態(tài)

2.2類狀態(tài)圖示：過程受控且能力不足夠的狀態(tài)；

此過程分布寬度ó過大，為普通原因引起的變差過大，無特殊原因引起變差，需要采取措施降低普通原因引起的變差。。

規(guī)范下限

LCL規(guī)范上限

UCL能力不滿足要求過程受控五、過程四種狀態(tài)2.2類狀態(tài)圖示：過程受控且能力不足夠的四、過程四種狀態(tài)

3.3類狀態(tài)圖示：過程不是受控狀態(tài)但能力足夠；

此過程雖然能力滿足要求，但因存在特殊原因，如不找出并加以消除隨時(shí)可能致過程不滿足要求。

規(guī)范下限

LCL規(guī)范上限

UCLTM過程不受控能力滿足要求四、過程四種狀態(tài)3.3類狀態(tài)圖示：過程不是受控狀態(tài)但能力四、過程四種狀態(tài)

4.4類狀態(tài)圖示：過程不是受控狀態(tài)但能力也不足夠；

此過程不但存在特殊原因引起的變差，又可能普通原因引起的變差較多，因此需通過分析區(qū)分特殊原因和普通原因，先消除特殊原因，將過程轉(zhuǎn)化為“2”類狀態(tài)再做處理，如自動(dòng)轉(zhuǎn)為“1”類狀態(tài)，則說明該過程的變異主要是特殊原因引起的。

規(guī)范下限

LCL規(guī)范上限

UCLTM能力不滿足要求過程不受控四、過程四種狀態(tài)4.4類狀態(tài)圖示：過程不是受控狀態(tài)但能力六、過程能力與合格率預(yù)測(cè)

1.1類狀態(tài)下的過程能力與過程分布寬度ó；不考慮過程均值波動(dòng)時(shí)，測(cè)量值落在M±nó區(qū)間的可能性（概率）

68.26%95.45%99.73%99.99%99.9999%99.999999%ó2ó3ó4ó5ó6ó-ó-2ó-3ó-4ó-5ó-6ó6ó過程能力：UCL—LCL

6ó規(guī)范下限

LCL規(guī)范上限

UCL六、過程能力與合格率預(yù)測(cè)1.1類狀態(tài)下的過程能力與過程分六、過程能力與合格率預(yù)測(cè)

1.1類狀態(tài)下的過程能力與過程分布寬度ó；考慮過程均值在1.5ó范圍內(nèi)波動(dòng)時(shí)，對(duì)合格率估計(jì)

30.85%69.15%93.32%99.38%99.977%99.99