1、部門：技術(shù)部 組裝技術(shù)課潛在失效模式及后果分析FEMA1、FEMA的應(yīng)用和發(fā)展1 50年代初期，美國Grumman公司第一次把FMEA思想用于一種戰(zhàn)斗機的操縱系統(tǒng)的設(shè)計分析，取得較好效果，以后逐漸推廣 60年代中期用于美國航天工業(yè)。（阿波羅） 1974年用于美國海軍。（1629號軍標） 1985年IEC公布了FMEA標準: IEC812， 這個標準被我國等同采用為GB 7826-87： 系統(tǒng)可靠性分析技術(shù)，失效模式和效應(yīng)分析(FMEA)程序 QS-9000 質(zhì)量體系要求 美國汽車工業(yè)行動集團（AIAG） VDA6.1 質(zhì)量體系審核 德國汽車汽車工業(yè)聯(lián)合會（VDA） ISO/TS 16949質(zhì)量

2、管理體系國際汽車特別工作組（IATF） 均將進行FMEA分析作為質(zhì)量管理體系的重要內(nèi)容。2、FEMA是什么2 FMEA是一種標準化，系統(tǒng)化的方法 用于評估產(chǎn)生在系統(tǒng)、設(shè)計、流程、設(shè)備或服務(wù)方面的缺陷。 FMEA是一種分析技術(shù) 最大限度地保證各種潛在的缺陷模式及其相關(guān)的原因已得到充分的 考慮和論述 FMEA是小組的思想 體現(xiàn)了工程師在制造過程中正常經(jīng)歷的思維過程，并使之規(guī)范化 它是“事前的預防”而不是“事后的追悔”。 事先花時間進行FMEA分析，能夠容易且低成本地對產(chǎn)品設(shè)計和工藝設(shè)計 進行修改，從而減輕事后更改的風險。 它是一個相互作用的過程，永無止境的改善活動。 3、失效及損失3 失效 （Fa

3、ilure）： 實體全部或部分失去了完成其功能的能力。其中實體是指產(chǎn)品、過程或系統(tǒng)。潛在失效：有可能發(fā)生有可能不發(fā)生的失效。4失效的損失程度失效損失/糾正成本比例 1:10:1000生產(chǎn)制造階段的糾正成本設(shè)計開發(fā)階段的糾正成本售后階段的糾正成本盡早發(fā)現(xiàn)并消除失效是減少損失的最佳選擇！5 產(chǎn)品失效出現(xiàn)在哪里？ 生 產(chǎn)采購的材料及零部件操作員工作區(qū)分裝總裝檢驗 客 戶客戶的工廠終端客戶6客戶不滿意銷售降低產(chǎn)品質(zhì)量下降失效后果公司利潤減少虧更多錢虧錢不能打入國際市場使客戶滿意增加銷售提供優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品實力公司利潤增加賺更多錢賺錢挺進國際市場失效給企業(yè)帶來的后果GoodNo good4、FEMA的作用、何時

4、進行FMEA7 FMEA是一種分析方法,它確保了在產(chǎn)品設(shè)計與過程開發(fā)(APQP-先期產(chǎn)品質(zhì)量策劃）的過程中，考慮并且處理了潛在的問題。FMEA的最顯著的成果，就是將跨職能小組的集體知識文件化。 風險評估是評估與分析的一部分，它的重點是對有關(guān)設(shè)計（產(chǎn)品和過程）、功能和應(yīng)用變更的評審，對潛在失效可能帶來的風險進行討論。 FMEA應(yīng)當關(guān)注到產(chǎn)品或總成內(nèi)的每一個零部件，尤其是關(guān)鍵和涉及安全問題的零部件或過程，更應(yīng)當受到優(yōu)先關(guān)注。8順利實施FMEA程序的重要因素之一，就是及時性。它是“事前”行為，而不是“事后”操作。為了實現(xiàn)最大價值，F(xiàn)MEA必須在實施存在潛在失效模式的產(chǎn)品和過程開發(fā)之前進行。如果預先完

5、成了FMEA，就可以減少產(chǎn)品/過程的變更，并且實施成本也較為便宜，從而將后期更改的危險減少到最小。因此，F(xiàn)MEA措施可以減少，甚至消除實施變更而帶來更大問題的可能性。 理想狀況下，設(shè)計FMEA應(yīng)當在設(shè)計的早期階段啟動；過程FMEA應(yīng)在工裝和制造設(shè)備的開發(fā)、采購之前啟動。FMEA應(yīng)貫穿于設(shè)計和制造開發(fā)過程的每一階段，并且也可以用于問題解決。FMEA亦可用于非生產(chǎn)制造領(lǐng)域。例如，F(xiàn)MEA可被用于行政管理過程之風險分析，或用于安全系統(tǒng)的評估?？偟膩碚f，F(xiàn)MEA是應(yīng)用于那些收益豐厚且明顯的產(chǎn)品設(shè)計和制造過程中的潛在失效問題。9FMEA在APQP中的地位和作用顧客的要求初始特殊特性清單DFMEA特殊特性

6、清單過程流程圖PFMEA控制計劃作業(yè)指導書5、FMEA的應(yīng)用范圍10情形1：用于新產(chǎn)品設(shè)計、新技術(shù)應(yīng)用和過程設(shè)計時。 FMEA 覆蓋了全部產(chǎn)品設(shè)計、技術(shù)應(yīng)用和過程。情形2：用于現(xiàn)有的設(shè)計或過程修改時。 FMEA的范圍集中于對設(shè)計或過程更改的部分。情形3：用于將現(xiàn)有設(shè)計或過程用于新的環(huán)境、場所時。FMEA的范圍集中于新環(huán)境或場所對現(xiàn)有設(shè)計或過程的影響。對設(shè)施的預測性維護也可使用FMEA對行政管理過程的風險分析也可使用FMEA6、由誰來做FMEA11 FMEA由多功能小組開發(fā)，小組規(guī)模會根據(jù)設(shè)計的復雜程度和公司規(guī)模大小而有所不同。小組成員要有相關(guān)的技術(shù)知識和實際經(jīng)驗，足夠的時間，以及管理者批準的權(quán)

7、限。應(yīng)實施一個綜合性的培訓方案，包括對管理者、使用者、及供應(yīng)商的培訓。管理者應(yīng)負有開發(fā)并維護FMEA的責任。 典型的FMEA多功能小組成員包括： 產(chǎn)品工程師 制造工程師 質(zhì)量工程師 操作人員 供應(yīng)商代表 顧客代表 管理層 DFMEA:由負責產(chǎn)品設(shè)計的工程師/小組PFMEA:由負責過程設(shè)計的工程師/小組12鉆模板隨地亂放顧客的定義DFMEA中顧客的定義：1）最終使用者 2）OEM組裝和制造中心3）供應(yīng)鏈制造 4）政府法規(guī)機構(gòu) PFMEA中顧客的定義： 1）最終使用者 2）下游的制造或裝配工序 3）政府法規(guī)13DFMEAPFMEA概念初始設(shè)計設(shè)計完成樣件制造設(shè)計/過程確認生產(chǎn)開始DFMEA 開始早

8、于過程，完成時間在早期的圖樣完成但任何工具的制造開始之前PFMEA 開始于基本的操作方法討論完成時，完成時間早于生產(chǎn)計劃制定和生產(chǎn)批準之前DFMEA與PFMEA的區(qū)別141、加深度限位器2、DOE確定粘度、溫度、壓力1、加速腐蝕試驗2、無改善方法1、目測檢查2、檢查噴霧形狀，清洗噴頭、 膜厚檢測1、整車耐抗試驗2、試驗現(xiàn)探測控制方法1、噴頭不夠深入2、噴頭堵塞1、蠟層厚度不足2、蠟的配方不當失效原因車門壽命降低車門壽命降低失效后果在指定的表面噴蠟不足車門下板腐蝕潛在失效模式車門涂蠟車門功能PFEMADFEMAFEMA類別15采取有效預防/糾正措施以及針對這些措施的適當跟 蹤是需要的，但不能過分

9、強求。應(yīng)當同所有與糾正 措施相關(guān)連的機構(gòu)進行溝通。一個考慮徹底周詳、 充分開發(fā)的FMEA如果沒有積極的且有效的預防/糾正 措施，則其價值是有限的。 小組領(lǐng)導成員（通常是小組領(lǐng)導人，或者首席工程 師）應(yīng)負責確保所有的建議措施都得到了實施，或 妥善處理。FMEA是一個動態(tài)的文件，它應(yīng)當始終反 映產(chǎn)品和過程設(shè)計的最新狀態(tài)，以及最新的相關(guān)措 施，包括量產(chǎn)后的措施。 跟蹤和持續(xù)改進16小組領(lǐng)導人/首席工程師有多種方式來確保建議的措施得到了實施，其包括，但不限于：評審設(shè)計、過程和相關(guān)記錄，來確保建議措施得到了實施。 確認將變更編入設(shè)計/裝配/制造的文件中。 評審設(shè)計FMEA/過程FMEA，特殊FMEA應(yīng)用

10、，以及 控制計劃17一.FMEA的基本結(jié)構(gòu) 不論是設(shè)計FME還是過程FMEA，它的開發(fā)都可使用以下共同的方法來處理： 潛在的產(chǎn)品或過程對達到期望的失效 潛在后果 失效模式的潛在原因 現(xiàn)行控制的應(yīng)用 風險等級風險降低 在FMEA文件開始前，小組必須定義項目范圍，收集有效和 有效率地進行FMEA開發(fā)過程的必要信息。 18項目a1功能 要 求a2潛在失效模式b失效潛在影響c嚴重度d分類e失效潛在原因f現(xiàn)行設(shè)計RPNj建議措施k職責和目標完成日期 l 措 施 結(jié) 果 n控制預防h發(fā)生度g控制探測h探測度i采取的措施完成日期m嚴重度發(fā)生度探測度RPN會有什么問題？無功能部分功能/性能過強/功能降級功能間

11、歇非預期功能后果是什么？有多糟糕？起因是什么？發(fā)生的頻率如何？怎樣能得到預防和探測？該方法在探測時有多好？能做些什么？設(shè)計更改過程更改特殊控制標準、程序或指南的更改功能、特性或要求是什么？19FMEA的流程定義產(chǎn)品/過程確定潛在失效模式評價失效對顧客的潛在影響確定失效潛在起因/機理評價失效發(fā)生的可能性形成潛在失效風險順序數(shù)對失效風險進行排序?qū)⑸鲜鲞^程文件化20建立小組定義范圍定義客戶識別功能、要求和規(guī)范建議措施與結(jié)果識別潛在原因識別與評估風險識別控制識別潛在影響FMEA的流程 管理者職責： 管理者應(yīng)負責FMEA過程。管理者對資源的選擇和應(yīng)用， 以及確保有效的風險管理過程（包括時間安排）負有 最終職責。 管理者職責還包括通過持續(xù)評審為小組提供直接支持， 消除故障，總結(jié)經(jīng)驗教訓。 21鉆模板隨地亂放檢具隨地亂放為什么要做FMEA1） 預防：可以預先發(fā)現(xiàn)或評估產(chǎn)品/過程中潛在的失效及影響。2） 持續(xù)改進：不但改進并積累經(jīng)驗，并將其文件化，程序化。3） 防錯：避免同類錯誤的發(fā)生。4） 集中有限的資源于高風險項降低開發(fā)成本。5） 提高產(chǎn)品功能保證和可靠性，減少召回事件的發(fā)