1、缺陷名稱特征產(chǎn)生的主要原因預防措施實例照片氣孔在鑄件內(nèi)部或表面有大小不等的光滑孔洞爐料/、十或含氧化物、雜質多；澆注工具或爐前添加劑未烘干；型砂含水過多或起模和修型時刷水過多；型芯烘干不充分或型芯通氣孔被堵塞；春砂過緊，型砂透氣性差；澆注溫度過低或澆注速度太快等降低熔煉時金屬的吸氣量，減少砂型在澆注過程中的發(fā)氣量改進鑄件結構，提高砂型和型芯的透氣性，使型內(nèi)氣體能順利排出7縮孔與縮松縮孔多分布在鑄件厚斷面處，形狀不規(guī)則，孔內(nèi)粗糙鑄件結構設計不合理，如壁厚相差過大，厚壁處未放冒口或冷鐵；澆注系統(tǒng)和冒口的位置不對；澆注溫度太高；合金化學成分不合格，收縮率過大，冒口太小或太少壁厚小且均勻的鑄件要采用同

2、時凝固壁厚大且不均勻的鑄件采用由薄向厚的順序凝固合理放置冒口的冷鐵di1砂眼在鑄件內(nèi)部或表面有型砂充塞的孔眼型砂強度太低或砂型和型芯的緊實度不夠，故型砂被金屬液沖入型腔；合箱時砂型局部損壞；澆注系統(tǒng)小臺埋，內(nèi)澆口方1可不對，金屬液沖壞了砂型；合箱時型腔或澆口內(nèi)散砂未清理干凈嚴格控制型砂性能和造型操作合型前注意打掃型腔改進澆注系統(tǒng)1,K1H粘砂鑄件表面粗糙，粘有一層砂粒原砂耐火度低或顆粒度太大；型砂含泥量過高，耐火度卜降；澆注溫度太高；濕型鑄造時型砂中煤粉含量太少；干型鑄造時鑄型未刷涂斜或涂料太薄適當降低金屬的澆注溫度提圖型砂、芯砂的耐火度_一,口ii產(chǎn);一夾砂鑄件表面產(chǎn)生的金屬片狀突起物，在金

3、屬片狀突起物與鑄件之間夾有一層型砂型砂熱濕拉強度低，型腔表面受熱烘烤而膨脹開裂；砂型局部緊實度過高，水分過多，水分烘干后型腔表面開裂；澆注位置選擇不當，型腔表面長時間受高溫鐵水烘烤而膨脹開裂；澆注溫度過高，澆注速度太慢嚴格控制型砂、芯砂性能改善澆注系統(tǒng)，使金屬液流動平穩(wěn)大平面鑄件要傾斜澆注適當調(diào)整澆注溫度和澆注速度,R錯型鑄件沿分型面有相對位置錯移模樣的上半模和下半模未對準；合箱時，上下砂箱錯位；上下砂箱未夾緊或上箱未加足夠壓鐵，澆注時產(chǎn)生錯箱砂箱或模板定位不準確，或定位銷松動定期檢查砂箱、模板的定位銷及銷孔、并合理地安裝；定期對套箱整形，脫箱后的鑄型在搬運時要小心。-Ui1)/1I冷隔鑄件上

4、有未完全融合的縫隙或洼坑，其交接處是圓滑的澆注溫度太低，合金流動性差；澆注速度太慢或澆注中有斷流；澆注系統(tǒng)位置開設不當或內(nèi)澆道橫截回積太??；鑄件壁太??；直澆道（含澆口杯）高度不夠；澆注時金屬量不夠，型腔未充滿提高澆注溫度和澆注速度改善澆注系統(tǒng)澆注時不斷流r砂型表面不光潔，分型向不平整；合箱操作不準確；砂箱未緊固；芯頭與芯座間有空隙；模具鑲塊、活塊已磨損或損壞，鎖緊原件失效；模具強度不夠，發(fā)生變形；鑄件投影面積過大，鎖模力不夠；型殼內(nèi)有裂縫，涂料層太薄。飛邊鑄件分型面處或活動部分突出過多的金屬薄片檢查合模力及增壓情況；檢查模具的變形程度和鎖緊零件；檢查模具是否損壞；將分模面清理干凈；編輯版wor

5、d熱裂紋鑄件上有直的或 曲折的分裂隙縫 和裂口，裂紋處的 斷面被強烈氧化 呈深灰色或黑色， 多發(fā)生在鑄件尖 角處的內(nèi)側厚薄 斷面交接處及澆 冒口與鑄件連接 的熱節(jié)區(qū)。冷裂紋外觀呈直線或不 規(guī)則的曲線，斷裂 處的金屬表面潔 凈，具有金屬光澤 裂紋處的金屬表 面被氧化或被輕 微氧化鑄件澆鑄件的結構設計不合理有尖角，接處厚薄截面過渡圓弧過小或壁厚相差過大等，冷卻不均勻。鑄型或砂芯退讓性不好，披縫過大，芯骨、冷鐵設置不當，阻礙收縮。合金中有促使形成裂紋的雜質或添加物，變質不好，或變質失效，使晶粒粗大，性質變脆。澆注系統(tǒng)設置不當，內(nèi)澆口附近或大冒口的根部嚴重過熱。鑄件澆注后開糟出型過早,注溫度過高，模溫過低。改變零件設計結構，消除尖角，將尖角改為圓角，厚截面均勻地過渡到薄截面。盡可能使鑄件順序凝固或同時凝固，減少內(nèi)應力產(chǎn)生。如在鑄件上適當放大工藝余量在鑄件厚大部分設置冒口或冷鐵對胃口根部產(chǎn)生裂紋的鑄件注入金屬時應沿冒口壁注入或在冒口旁邊另開澆口。細化合金組織，嚴格控制促使晶粒粗大的合金元素和雜質，正確進行變質處理，和爐前斷口檢查，組織粗大時應重新進行變質處理外界阻力，降低鑄型和砂芯的強度，增加退讓性，降低鑄型的緊實度。減少鑄件收縮時的外界阻