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文檔簡介
夾套管道工程施工方案一、施工準備1.1技術準備施工前組織技術人員進行圖紙會審,重點核查內管與外管的尺寸匹配性、夾套間隙設計、定位板布置等關鍵參數。根據單線圖編制管道預制分段方案,明確每段管段的固定口位置、檢測窗口預留及套管封閉區(qū)域。針對不銹鋼材質管道,需單獨編制氬弧焊打底的焊接工藝指導書,并完成焊接工藝評定,評定覆蓋范圍應包含內管對接、外管剖切重組、定位板焊接等關鍵工序。技術交底應形成書面記錄,對施工班組進行專項培訓,確保操作人員熟悉夾套管特殊構造的施工要點。1.2現場準備預制場地需硬化處理并劃分材料區(qū)、加工區(qū)、檢驗區(qū),配備20噸龍門吊及管道滾輪架。加工區(qū)設置專用不銹鋼作業(yè)平臺,與碳鋼加工區(qū)保持3米以上距離,防止材質混放。安裝臨時配電箱滿足焊接設備用電需求,配置2臺8m3/min空壓機用于管道吹掃。根據施工進度計劃,提前3天完成管廊支架的放線復核,確保支架標高偏差≤5mm,軸線位移≤10mm。1.3機具準備主要施工機具配置如下:焊接設備:ZX7-400逆變焊機6臺(碳鋼專用)、WS-315氬弧焊機4臺(不銹鋼專用)切割設備:等離子切割機2臺、管道坡口機(Φ50-300mm)2臺檢測設備:X射線探傷機1臺、超聲波檢測儀1臺、光譜分析儀1臺專用工具:內管定心夾具4套、夾套間隙測量尺2套、法蘭面垂直度檢查儀1臺試壓設備:電動試壓泵(0-40MPa)2臺、真空度檢測儀1臺二、材料檢驗2.1管子與管件檢驗內管材料進場時需核查質量證明書,重點確認不銹鋼管的晶間腐蝕試驗報告。碳鋼管道采用超聲波測厚儀抽檢壁厚,允許偏差為±12.5%。管件按5%比例進行光譜分析,確認Cr、Ni等關鍵元素含量符合標準。對剖切型彎頭的剖切面平整度進行檢查,使用2m靠尺測量,間隙應≤0.5mm。2.2閥門檢驗夾套閥門需進行雙重壓力試驗:閥體強度試驗按1.5倍公稱壓力進行,保壓5分鐘無泄漏;夾套腔單獨試壓至設計壓力的1.5倍,采用氦質譜檢漏儀檢測,泄漏率應≤1×10??Pa·m3/s。閥門兩端法蘭面應進行平行度檢查,偏差≤0.2mm/m。2.3焊接材料管理不銹鋼焊接采用ER316L焊絲(Φ1.2mm)及E316L-16焊條(Φ3.2mm),焊條需經300-350℃烘干1小時,存入80-100℃保溫筒。建立焊材領用登記制度,每個工作日結束后回收剩余焊材,重新烘干次數不得超過2次。三、預制加工3.1內管預制切割下料:采用機械切割,切口端面垂直度偏差控制:DN≤100mm時≤0.5mm,DN125-200mm時≤0.8mm。切口表面粗糙度Ra≤25μm,無氧化層。坡口加工:不銹鋼管采用專用坡口機,碳鋼可用氧乙炔切割后打磨,坡口形式為V型30°±2°,鈍邊1-1.5mm。定位板焊接:按3-5m間距設置定位板,材質與內管相同,厚度8mm。水平管定位板呈120°分布,最下方一塊開設Φ6mm排氣孔;垂直管定位板等角分布,每塊寬度50mm,與外管內壁間隙控制在1.5-2mm。3.2外管預制剖切加工:三通、異徑管采用數控切割縱向剖切,剖切面預留3mm組對余量。剖切后需進行消除應力熱處理(碳鋼600-650℃,保溫1小時)。調整半管制作:當內管與外管異徑管直徑差>50mm時,制作調整半管過渡。半管長度為300mm,兩端坡口角度45°,組對時錯邊量≤0.8mm。彎頭組對:曲率半徑R=1.5DN的標準彎頭,套管彎頭需保留50mm直管段。組對時使用樣板檢查,橢圓度≤8%,角度偏差±1.5°。3.3預制質量控制管段預制長度公差±2mm,法蘭面與管中心垂直度偏差:DN≤100mm時≤1mm,DN>100mm時≤1.5mm。所有預制件需編號標識,不銹鋼件采用專用記號筆,避免碳鋼污染。四、安裝焊接4.1內管安裝吊裝就位:采用尼龍吊帶吊裝不銹鋼管,吊點設置在定位板位置。管段組對使用定心夾具,確保同軸度偏差≤1mm/m。焊接工藝:碳鋼管道采用E4315焊條打底,不銹鋼管道采用GTAW打底(氬氣純度≥99.99%,流量8-12L/min),填充蓋面采用SMAW。打底焊道厚度≥3mm,層間溫度控制:碳鋼≤250℃,不銹鋼≤150℃。無損檢測:內管對接焊縫100%進行X射線探傷,Ⅲ級合格。角焊縫進行100%磁粉檢測(碳鋼)或滲透檢測(不銹鋼),Ⅰ級合格。4.2外管安裝套管套裝:內管試壓合格后套裝外管,剖切管件組對前需清理內壁鐵銹,露出金屬光澤。法蘭式夾套管的內管法蘭與外管法蘭間距控制在20±2mm??缃庸馨惭b:閥門兩側設置Φ25mm跨接管,坡度i=0.005。采用定型彎頭,轉彎半徑R=100mm,與主管連接采用承插焊。封閉段施工:調整段留設長度150mm,現場實測后切割,采用2片瓦式封閉,縱縫與環(huán)縫間距≥100mm。4.3特殊部位處理夾套三通:主管與支管連接處設置放沖板,厚度8mm,與內管間隙5mm。支管法蘭面應高于外管20mm,便于閥門安裝。導淋與排氣:夾套底部設DN20導淋閥,頂部設DN15排氣閥,閥門手柄方向統(tǒng)一朝上45°。熱補償:當夾套管長度>30m時,設置波形補償器,預拉伸量為熱伸長量的50%。補償器與固定支架間距≤4D。五、檢測試驗5.1壓力試驗內管試壓:分段進行,試驗壓力為設計壓力的1.5倍。不銹鋼管采用純凈水加0.02%亞硝酸鈉緩蝕劑,試驗溫度≥5℃。升壓至30%、60%設計壓力時分別穩(wěn)壓10分鐘,檢查無異常后升至試驗壓力,保壓30分鐘,壓降≤0.05MPa為合格。夾套試壓:系統(tǒng)整體試壓,試驗壓力為伴熱介質設計壓力的1.5倍。采用空氣試壓,升壓至試驗壓力后保壓2小時,用肥皂水檢查所有焊縫,無氣泡產生。真空試驗:對低溫夾套管系統(tǒng),在壓力試驗合格后進行真空度試驗,真空度維持在0.08MPa,24小時壓降≤5%。5.2系統(tǒng)吹掃內管吹掃:采用空氣吹掃,流速≥20m/s,在排氣口設置白布檢查,5分鐘內無鐵銹、塵土等雜物。夾套吹掃:蒸汽夾套先暖管1小時,然后以0.3MPa壓力吹掃,直至排出蒸汽潔凈度符合要求。吹掃時應逐段開啟導淋閥,防止水擊。5.3泄漏性試驗輸送有毒介質的內管系統(tǒng),在壓力試驗合格后進行泄漏性試驗。試驗介質采用氮氣,壓力為設計壓力,保壓24小時,使用檢漏儀檢測法蘭、閥門等連接部位,泄漏率≤0.5%/h。六、質量驗收6.1外觀檢查管道安裝完畢后,檢查支架間距(≤6m)、坡度(符合設計要求)、油漆涂層(厚度80-120μm)。不銹鋼管道表面不得有碳鋼接觸痕跡,法蘭連接螺栓露出螺母2-3扣。6.2資料驗收竣工資料應包含:材料質量證明文件、焊接工藝評定報告、無損檢測記錄、壓力試驗報告、隱蔽工程記錄等。所有檢測報告需有CMA認證標識,數據溯源清晰。6.3驗收標準關鍵質量控制點允許偏差如下:夾套間隙:設計值±1mm管道垂直度:≤2mm/m(全長≤10mm)法蘭面平行度:≤0.3mm(DN≤200mm)焊縫余高:1-2mm(且≤30%壁厚)七、安全與環(huán)保7.1安全措施高空作業(yè)設置安全網,腳手架搭設間距≤1.8m。焊接作業(yè)配備移動式煙塵凈化器,受限空間氧含量保持在19.5-23.5%。使用臨時用電執(zhí)行“一機一閘一保護”,接地電阻≤4Ω。7.2環(huán)保要求砂輪切割設置防塵罩,焊接
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