《鉗工技師》模擬練習題（附答案）一、單項選擇題（每題2分，共20分）1.某精密軸類零件與孔配合采用H7/u6，其配合性質為（）。A.間隙配合B.過渡配合C.過盈配合D.不確定2.螺紋連接中，采用雙螺母防松的方法屬于（）。A.摩擦防松B.機械防松C.永久防松D.破壞螺紋副防松3.刮削平面時，顯示劑涂抹在工件表面，當與標準平板對研后，顯示出的亮點表示（）。A.工件表面凸起處B.工件表面凹陷處C.接觸均勻區(qū)域D.無需刮削區(qū)域4.液壓系統(tǒng)中，液壓缸運動速度緩慢的可能原因是（）。A.溢流閥壓力調定過高B.液壓缸內泄漏嚴重C.液壓泵轉速過高D.過濾器堵塞5.測量精密零件的圓度誤差時，優(yōu)先選用的測量工具是（）。A.游標卡尺B.千分尺C.圓度儀D.萬能角度尺6.滾動軸承裝配時，若軸承內圈與軸為過盈配合，外圈與殼體為間隙配合，正確的裝配方法是（）。A.先裝內圈，加熱軸承B.先裝外圈，加熱殼體C.同時裝內外圈，常溫壓入D.加熱軸后裝內圈7.鏨削硬材料時，鏨子的楔角應選擇（）。A.30°~50°B.50°~60°C.60°~70°D.70°~80°8.制定機械加工工藝規(guī)程時，劃分加工階段的主要目的是（）。A.提高生產效率B.保證加工質量C.降低成本D.便于管理9.裝配高精度齒輪副時，齒側間隙的檢測方法不包括（）。A.壓鉛法B.著色法C.塞尺法D.千分表法10.研磨外圓柱面時，若工件出現(xiàn)錐度，可能的原因是（）。A.研磨壓力過大B.研磨劑涂敷過厚C.工件與研具相對運動不均勻D.研具尺寸誤差二、判斷題（每題1分，共10分。正確打“√”，錯誤打“×”）1.過盈配合的裝配中，若包容件材料為鑄鐵，被包容件為鋼件，應優(yōu)先加熱包容件。（）2.刮削后的表面能形成微淺凹坑，有利于儲存潤滑油，提高耐磨性。（）3.液壓系統(tǒng)中，油箱的主要作用是儲存液壓油，無需考慮散熱功能。（）4.測量表面粗糙度時，輪廓算術平均偏差Ra值越小，表面越光滑。（）5.裝配滾動軸承時，必須保證軸承的游隙符合設計要求，游隙過小會導致發(fā)熱和磨損加劇。（）6.鉸孔可以提高孔的尺寸精度和表面粗糙度，但不能糾正孔的位置誤差。（）7.制定工藝規(guī)程時，粗基準可以重復使用，以保證各加工面的位置精度。（）8.螺紋連接中，預緊力越大越好，可提高連接的可靠性。（）9.精密零件劃線時，為保證精度，應使用鑄鐵平臺作為基準，且平臺需定期檢定。（）10.鏨削時，鏨子的后角過大，會導致鏨削困難，甚至卡死在工件中。（）三、簡答題（每題6分，共30分）1.簡述滾動軸承的裝配要求。2.刮削后的表面質量應如何檢查？主要技術指標有哪些？3.液壓系統(tǒng)中，液壓缸爬行（運動不平穩(wěn)）的常見原因及排除方法。4.制定機械加工工藝規(guī)程的主要步驟有哪些？5.精密零件研磨時，對研磨劑的選擇有哪些要求？四、綜合分析題（每題10分，共40分）1.某臥式車床安裝后，床身導軌在垂直平面內的直線度超差（要求0.02mm/1000mm，實測0.035mm/1000mm）。請分析可能的原因及解決措施。2.某精密齒輪軸（材料40Cr，硬度HRC45~50）與孔（材料20CrMnTi，硬度HRC58~62）采用過盈配合（過盈量0.03~0.05mm），裝配后發(fā)現(xiàn)配合面局部壓潰。試分析可能的原因及預防措施。3.某液壓系統(tǒng)調試時，液壓缸伸出正常但縮回時速度明顯變慢。請列出至少4種可能的故障原因，并說明排查方法。4.某箱體零件（材料HT200）需加工一組平行孔系（孔徑φ60H7，孔距公差±0.02mm，平行度0.01mm/300mm）?，F(xiàn)有設備為普通鏜床，試設計加工工藝方案（包括定位基準選擇、裝夾方法、加工步驟及精度控制措施）。答案一、單項選擇題1.C2.A3.A4.B5.C6.A7.C8.B9.B10.C二、判斷題1.√2.√3.×4.√5.√6.√7.×8.×9.√10.×三、簡答題1.滾動軸承的裝配要求：（1）裝配前清洗軸承及相關零件，去除油污和雜質；（2）檢查軸承型號、尺寸與軸、殼體的配合是否符合設計要求（如過盈量、間隙值）；（3）裝配時受力應均勻，避免通過滾動體傳遞壓力（內圈受力壓內圈，外圈受力壓外圈）；（4）調整軸承游隙（如角接觸球軸承需預緊，圓柱滾子軸承需保留適當間隙）；（5）裝配后轉動靈活，無卡滯或異響，軸向、徑向跳動符合精度要求。2.刮削后的表面質量檢查方法及技術指標：（1）顯點法：用標準平板或專用檢具與工件對研，觀察接觸點的數(shù)量和分布；（2）表面粗糙度檢測：使用表面粗糙度儀測量Ra值（通常刮削后Ra≤1.6μm）；（3）平面度/直線度檢測：用水平儀、光學平直儀等測量形位誤差；主要技術指標：接觸點數(shù)（如精密平面要求25×25mm2內20~25點）、表面粗糙度、形位公差（直線度、平面度等）。3.液壓缸爬行的常見原因及排除方法：（1）空氣進入系統(tǒng)：原因是液壓油中混入空氣，排除方法為松開排氣閥排氣；（2）導軌潤滑不良：導軌與滑塊間潤滑油不足或油膜破壞，需檢查潤滑系統(tǒng)，調整油量；（3）液壓缸內泄漏：活塞密封件磨損或損壞，導致高低壓腔串油，需更換密封件；（4）液壓泵輸出流量不穩(wěn)定：泵內零件磨損（如葉片泵葉片卡滯），需檢修或更換液壓泵；（5）系統(tǒng)壓力波動：溢流閥故障（如彈簧疲勞、閥心卡滯），需清洗或更換溢流閥。4.制定機械加工工藝規(guī)程的主要步驟：（1）分析零件圖紙：明確零件的結構、尺寸、精度及技術要求；（2）確定毛坯類型：根據(jù)零件材料、批量和性能要求選擇鑄件、鍛件或型材；（3）劃分加工階段：分為粗加工、半精加工、精加工（必要時增加光整加工）；（4）選擇定位基準：粗基準選擇未加工的重要表面，精基準選擇已加工的基準面（如“基準統(tǒng)一”原則）；（5）確定加工順序：遵循“先粗后精”“先面后孔”“先主后次”的原則；（6）選擇設備與工藝裝備：根據(jù)加工精度和批量選擇機床、刀具、夾具、量具；（7）確定切削用量：包括切削速度、進給量、背吃刀量；（8）編寫工藝文件：如工藝過程卡、工序卡等。5.精密零件研磨時對研磨劑的要求：（1）磨料粒度：根據(jù)加工精度選擇（如粗研用W10~W20，精研用W1~W5）；（2）磨料硬度：應高于工件材料（如研磨鋼件用剛玉，研磨硬質合金用碳化硅或金剛石）；（3）研磨液：起潤滑、冷卻和分散磨料的作用，常用煤油、機油或專用研磨液；（4）研磨劑濃度：適當控制，過濃易劃傷表面，過稀降低效率；（5）化學活性：部分研磨劑含化學促進劑（如油酸），可加速表面氧化，提高研磨效率。四、綜合分析題1.床身導軌直線度超差的可能原因及解決措施：可能原因：（1）安裝基礎不牢固或不均勻沉降，導致床身變形；（2）床身本身鑄造內應力未完全消除，安裝后應力釋放引起變形；（3）導軌刮削或磨削時加工精度不足，未達到設計要求；（4）安裝時水平調整不當（如墊鐵位置不合理、地腳螺栓緊固順序錯誤）。解決措施：（1）重新檢查安裝基礎，必要時加固或調整墊鐵分布，確保床身均勻受力；（2）對床身進行時效處理（自然時效或振動時效），消除內應力；（3）重新刮削或磨削導軌，按設計精度要求（0.02mm/1000mm）進行修配；（4）調整安裝水平：使用水平儀分段檢測導軌，通過調整墊鐵高度和地腳螺栓預緊力，使導軌在垂直平面內的直線度符合要求。2.過盈配合面壓潰的可能原因及預防措施：可能原因：（1）過盈量過大（超過材料許用范圍），導致配合面局部應力超過材料強度極限；（2）配合表面粗糙度值過高（如Ra＞1.6μm），裝配時局部接觸應力集中；（3）裝配方法不當（如直接錘擊或壓入速度過快），造成局部沖擊載荷；（4）材料硬度不匹配（軸硬度低于孔硬度），裝配時軟材料被硬材料刮傷。預防措施：（1）校核過盈量：根據(jù)材料的強度、配合長度等參數(shù)，計算許用最大過盈量（如40Cr與20CrMnTi的過盈量建議控制在0.02~0.04mm）；（2）提高表面質量：將配合面粗糙度控制在Ra≤0.8μm，裝配前清理毛刺；（3）采用正確裝配方法：優(yōu)先使用油壓機或熱裝法（加熱孔或冷卻軸），緩慢均勻壓入；（4）調整材料硬度：確保軸的硬度略高于孔（如軸HRC48~52，孔HRC56~60），避免軟材料被劃傷。3.液壓缸縮回速度變慢的可能原因及排查方法：（1）回油管路堵塞：檢查回油過濾器是否堵塞，清洗或更換濾芯；（2）換向閥內泄漏：換向閥在縮回工況時，閥心與閥體間隙過大，導致壓力油泄漏，拆檢換向閥，更換密封件或閥心；（3）液壓缸無桿腔密封損壞：活塞密封件（如Y型圈）磨損，縮回時壓力油從無桿腔泄漏到有桿腔，拆開液壓缸，更換密封件；（4）液壓泵輸出流量不足：泵內零件磨損（如齒輪泵齒側間隙過大），導致供油量減少，檢測泵的輸出壓力和流量，必要時更換液壓泵；（5）溢流閥設定壓力過低：縮回時系統(tǒng)壓力不足，無法推動負載，調整溢流閥壓力至設計值（需配合壓力表觀察）。4.箱體平行孔系加工工藝方案：定位基準選擇：以箱體底面和兩個側面為精基準（一面兩銷定位），保證孔系與底面的垂直度及孔距精度。裝夾方法：使用專用夾具，底面用支撐釘定位，側面用短圓柱銷和菱形銷定位，通過壓板均勻壓緊箱體，避免變形。加工步驟：（1）粗鏜孔：留0.5~1.0mm余量，去除大部分加工余量，減少切削應力；（2）時效處理：粗加工后進行人工時效（150~200℃保溫4~6h），消除內應力；（3）半精鏜孔：留0.1~0.2mm余量，調整鏜床主軸與導軌平行度（用千分表檢測）；（4）精鏜孔：采用微調鏜刀，分兩次走刀（第一次精鏜，第二次光整），控制孔徑至φ60H7（公差+0.03mm）；（5）孔距檢測：使用坐標鏜床或數(shù)顯鏜床直接讀取