模具維修安全培訓(xùn)演講人：日期:CATALOGUE目錄01安全培訓(xùn)基礎(chǔ)02模具維修基礎(chǔ)03安全風(fēng)險(xiǎn)識(shí)別04個(gè)人防護(hù)裝備應(yīng)用05安全操作流程06應(yīng)急處理措施01安全培訓(xùn)基礎(chǔ)培訓(xùn)目標(biāo)與范圍通過(guò)系統(tǒng)化培訓(xùn)，使學(xué)員掌握模具維修過(guò)程中的潛在風(fēng)險(xiǎn)識(shí)別方法，強(qiáng)化“安全第一”的操作理念，確保作業(yè)流程符合行業(yè)規(guī)范。提升安全操作意識(shí)涵蓋模具拆卸、裝配、調(diào)試及維護(hù)等環(huán)節(jié)的標(biāo)準(zhǔn)操作流程，明確工具使用、設(shè)備檢查等關(guān)鍵步驟的技術(shù)要求，減少人為失誤。解讀與模具維修相關(guān)的安全生產(chǎn)法規(guī)、行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)（如ISO12100機(jī)械安全標(biāo)準(zhǔn)），確保學(xué)員理解合規(guī)操作的強(qiáng)制性要求。規(guī)范操作技能針對(duì)模具維修中可能出現(xiàn)的機(jī)械傷害、電氣故障等突發(fā)情況，制定應(yīng)急預(yù)案并模擬演練，提高學(xué)員快速響應(yīng)和自救互救能力。應(yīng)急處理能力培養(yǎng)01020403法律法規(guī)與標(biāo)準(zhǔn)覆蓋安全重要性說(shuō)明預(yù)防職業(yè)傷害模具維修涉及重型設(shè)備、尖銳工具及高壓系統(tǒng)，忽視安全防護(hù)易導(dǎo)致切割傷、擠壓傷等事故，培訓(xùn)可顯著降低工傷發(fā)生率。保障設(shè)備壽命錯(cuò)誤操作可能損壞模具精密部件（如導(dǎo)柱、型腔），通過(guò)培訓(xùn)可延長(zhǎng)模具使用壽命，減少企業(yè)因維修不當(dāng)導(dǎo)致的成本損失。維護(hù)生產(chǎn)連續(xù)性安全事故可能引發(fā)產(chǎn)線停工，系統(tǒng)化培訓(xùn)能減少非計(jì)劃性停機(jī)時(shí)間，確保生產(chǎn)計(jì)劃順利執(zhí)行。企業(yè)文化塑造安全培訓(xùn)是企業(yè)社會(huì)責(zé)任的重要體現(xiàn)，有助于構(gòu)建“零事故”文化，提升員工歸屬感和團(tuán)隊(duì)協(xié)作效率。直接參與模具日常維護(hù)、故障排查及修復(fù)作業(yè)的人員，需熟練掌握安全操作規(guī)程及個(gè)人防護(hù)裝備（PPE）的使用。針對(duì)缺乏經(jīng)驗(yàn)的員工，培訓(xùn)需從基礎(chǔ)安全知識(shí)入手，逐步過(guò)渡到復(fù)雜場(chǎng)景下的風(fēng)險(xiǎn)控制，確保其快速適應(yīng)崗位要求。包括車間主任、班組長(zhǎng)等，需理解模具維修安全管理的監(jiān)督職責(zé)，掌握安全檢查要點(diǎn)及事故上報(bào)流程。第三方維修團(tuán)隊(duì)需接受與企業(yè)內(nèi)部同等級(jí)別的安全培訓(xùn)，確保其作業(yè)符合統(tǒng)一的安全標(biāo)準(zhǔn)，避免交叉作業(yè)風(fēng)險(xiǎn)。適用對(duì)象定義一線維修技術(shù)人員新入職員工生產(chǎn)管理人員外包服務(wù)人員02模具維修基礎(chǔ)模具類型介紹用于塑料制品的成型，通過(guò)高溫熔融塑料注入模具型腔冷卻固化，常見(jiàn)于電子、日用品等領(lǐng)域，結(jié)構(gòu)復(fù)雜且精度要求高。注塑模具壓鑄模具鍛造模具主要用于金屬板材的沖裁、彎曲、拉伸等成形工藝，包括連續(xù)模、復(fù)合模和單工序模，廣泛應(yīng)用于汽車、家電等行業(yè)。適用于有色金屬（如鋁合金、鋅合金）的高壓鑄造，具有耐高溫、耐磨損特性，多用于汽車零部件和工業(yè)配件生產(chǎn)。用于金屬坯料的鍛造成形，分為冷鍛模和熱鍛模，需承受極大沖擊力，常見(jiàn)于機(jī)械制造和航空航天領(lǐng)域。沖壓模具針對(duì)模具型面的劃痕、銹蝕或磨損，采用電火花加工、激光熔覆或手工拋光等技術(shù)恢復(fù)表面精度和光潔度。型面修復(fù)與拋光檢查導(dǎo)柱、導(dǎo)套的配合間隙，補(bǔ)充潤(rùn)滑油脂，修正變形或更換磨損件，保證合模精度和運(yùn)動(dòng)穩(wěn)定性。導(dǎo)向機(jī)構(gòu)維護(hù)01020304定期拆卸模具各部件進(jìn)行深度清洗，去除殘留料屑和油污，檢查磨損情況并更換損壞零件，確保模具運(yùn)行順暢。模具拆裝與清洗清理模具水路中的水垢和雜質(zhì)，測(cè)試水流暢通性，優(yōu)化冷卻管道布局以提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品良率。冷卻系統(tǒng)疏通常見(jiàn)維修作業(yè)基本工具使用測(cè)量工具（千分尺、百分表）01精確測(cè)量模具零件的尺寸公差和形位誤差，確保維修后達(dá)到原設(shè)計(jì)精度要求，需定期校準(zhǔn)工具精度。電動(dòng)/氣動(dòng)工具（角磨機(jī)、氣槍）02用于快速去除毛刺、打磨焊縫或緊固螺絲，操作時(shí)需佩戴防護(hù)裝備并遵守安全規(guī)程以避免工傷。焊接設(shè)備（氬弧焊、激光焊）03修復(fù)模具裂紋或缺損部位時(shí)，需根據(jù)材料特性選擇合適焊機(jī)和焊材，嚴(yán)格控制熱輸入以防止變形。起重設(shè)備（行車、液壓叉車）04搬運(yùn)重型模具組件時(shí)必須檢查吊具承重能力，保持平衡緩慢移動(dòng)，嚴(yán)禁斜拉或超載作業(yè)。03安全風(fēng)險(xiǎn)識(shí)別機(jī)械風(fēng)險(xiǎn)分析模具維修過(guò)程中，沖壓機(jī)、注塑機(jī)等設(shè)備的運(yùn)動(dòng)部件可能因操作不當(dāng)或防護(hù)缺失導(dǎo)致夾傷、擠壓等機(jī)械傷害，需定期檢查防護(hù)裝置有效性。設(shè)備運(yùn)動(dòng)部件傷害模具拆裝風(fēng)險(xiǎn)銳邊與毛刺傷害重型模具在拆裝時(shí)可能因吊裝不穩(wěn)或工具使用不當(dāng)引發(fā)墜落事故，需規(guī)范吊裝流程并使用防脫鉤裝置。模具磨損產(chǎn)生的銳邊或加工殘留毛刺易造成劃傷，維修前必須使用專業(yè)工具進(jìn)行去毛刺處理并佩戴防割手套。帶電操作觸電模具加熱系統(tǒng)或控制柜線路老化可能導(dǎo)致短路起火，需定期進(jìn)行紅外熱成像檢測(cè)并更換龜裂絕緣層電纜。線路老化短路靜電積聚危害高分子材料模具維修時(shí)靜電積聚可能引燃溶劑，需配置防靜電工作臺(tái)墊和離子風(fēng)機(jī)消除靜電荷。檢修電氣控制系統(tǒng)時(shí)若未徹底斷電、驗(yàn)電，可能引發(fā)觸電事故，必須嚴(yán)格執(zhí)行“斷電-掛牌-上鎖”程序并采用絕緣工具。電氣風(fēng)險(xiǎn)防范化學(xué)風(fēng)險(xiǎn)控制金屬清洗劑腐蝕酸性除銹劑或脫模劑可能腐蝕皮膚或呼吸道，操作時(shí)應(yīng)配備耐酸堿手套、護(hù)目鏡及局部排風(fēng)裝置。揮發(fā)性溶劑中毒模具脫脂使用的丙酮、二甲苯等溶劑揮發(fā)可導(dǎo)致中樞神經(jīng)抑制，必須在通風(fēng)櫥中操作并監(jiān)測(cè)作業(yè)環(huán)境濃度。重金屬粉塵暴露硬質(zhì)合金模具研磨產(chǎn)生的鈷、鎢粉塵具有慢性毒性，需采用濕式除塵設(shè)備并佩戴P100級(jí)防塵口罩。04個(gè)人防護(hù)裝備應(yīng)用頭部與眼部防護(hù)必須選用符合抗沖擊標(biāo)準(zhǔn)的安全帽，確保帽殼無(wú)裂紋、內(nèi)襯完好，并調(diào)整頭箍至貼合頭部，防止作業(yè)中松動(dòng)脫落。安全帽選擇與佩戴針對(duì)飛濺碎屑或化學(xué)液體，需配備防霧、防刮的聚碳酸酯鏡片眼鏡；焊接或切割時(shí)升級(jí)為全封閉式面罩，阻擋紫外線與火花傷害。防護(hù)眼鏡與面罩在噪音超過(guò)85分貝的環(huán)境中，應(yīng)搭配降噪耳塞或耳罩，減少長(zhǎng)期暴露導(dǎo)致的聽力損傷風(fēng)險(xiǎn)。聽力保護(hù)附加措施010203防切割與耐高溫手套穿戴阻燃、防靜電的連體工作服，避免寬松袖口或下擺被設(shè)備卷入，腰部需有松緊調(diào)節(jié)以適應(yīng)不同體型。防護(hù)服材質(zhì)與設(shè)計(jì)足部安全鞋標(biāo)準(zhǔn)選用鋼頭防砸、防滑鞋底的勞保鞋，鞋面需耐油污且具備抗穿刺功能，確保重物墜落或尖銳物接觸時(shí)的足部安全。根據(jù)模具材質(zhì)（如金屬、復(fù)合材料）選擇凱夫拉纖維或鋁箔涂層手套，防止割傷或高溫燙傷，同時(shí)保證手指靈活性。手部與身體防護(hù)特殊裝備要求呼吸防護(hù)設(shè)備在粉塵、煙霧環(huán)境（如拋光、噴砂）中，使用N95以上級(jí)別口罩或正壓式呼吸器，定期檢查濾芯堵塞情況并及時(shí)更換?；瘜W(xué)防護(hù)全面罩接觸脫模劑或腐蝕性清潔劑時(shí)，需搭配全臉覆蓋的化學(xué)防護(hù)面罩及防滲透圍裙，確保呼吸道與皮膚零接觸。高空作業(yè)安全帶涉及模具吊裝或高處維修時(shí)，必須配備五點(diǎn)式安全帶，掛鉤需雙重鎖止并固定在穩(wěn)固錨點(diǎn)上，防止墜落事故。05安全操作流程全面檢查設(shè)備狀態(tài)維修前需對(duì)模具設(shè)備進(jìn)行全方位檢查，包括外觀損傷、結(jié)構(gòu)松動(dòng)、電氣線路老化等問(wèn)題，確保設(shè)備處于可安全操作狀態(tài)。穿戴個(gè)人防護(hù)裝備操作人員必須佩戴安全帽、防護(hù)手套、護(hù)目鏡及防滑鞋等防護(hù)裝備，避免維修過(guò)程中因飛濺物或滑倒造成傷害。切斷電源并鎖定能源在維修前需徹底切斷模具設(shè)備的電源、氣源或液壓源，并懸掛“禁止操作”警示牌，防止誤啟動(dòng)導(dǎo)致意外事故。清理工作區(qū)域清除維修區(qū)域內(nèi)的雜物、油污和障礙物，確保作業(yè)空間整潔，避免因環(huán)境混亂引發(fā)安全隱患。維修前準(zhǔn)備步驟維修中安全規(guī)范規(guī)范使用工具維修過(guò)程中必須使用專用工具，嚴(yán)禁使用替代工具或暴力拆卸，防止工具滑脫或模具部件損壞造成傷害。嚴(yán)格按照模具拆裝流程操作，避免因步驟錯(cuò)誤導(dǎo)致部件脫落或設(shè)備失衡，引發(fā)機(jī)械傷害或設(shè)備故障。維修時(shí)需注意高溫、高壓、尖銳部件等危險(xiǎn)源，必要時(shí)設(shè)置隔離帶或警示標(biāo)識(shí)，確保周圍人員安全。多人協(xié)同作業(yè)時(shí)需明確分工，通過(guò)口令或手勢(shì)保持實(shí)時(shí)溝通，避免因信息不對(duì)稱導(dǎo)致操作沖突或事故。遵循拆裝順序?qū)崟r(shí)監(jiān)控危險(xiǎn)源團(tuán)隊(duì)協(xié)作溝通維修后收尾程序功能測(cè)試與調(diào)試維修完成后需對(duì)模具進(jìn)行空載運(yùn)行測(cè)試，檢查各部件是否安裝到位、動(dòng)作是否流暢，確保設(shè)備恢復(fù)正常功能。01清理維修廢棄物將更換的廢舊零件、油污棉紗等廢棄物分類存放至指定區(qū)域，避免污染環(huán)境或遺留安全隱患。填寫維修記錄詳細(xì)記錄維修過(guò)程、更換部件及測(cè)試結(jié)果，為后續(xù)維護(hù)提供數(shù)據(jù)支持，同時(shí)便于追溯責(zé)任和優(yōu)化流程?；謴?fù)安全防護(hù)裝置重新安裝防護(hù)罩、安全門等裝置，并確認(rèn)所有能源開關(guān)處于關(guān)閉狀態(tài)，確保設(shè)備后續(xù)使用安全。02030406應(yīng)急處理措施事故類型響應(yīng)機(jī)械傷害應(yīng)急處理立即停止設(shè)備運(yùn)行，檢查受傷人員情況，若出現(xiàn)骨折或嚴(yán)重出血，需固定傷處并壓迫止血，避免移動(dòng)傷者造成二次傷害。02040301化學(xué)品泄漏處理穿戴防護(hù)裝備隔離泄漏源，使用吸附材料控制擴(kuò)散，通風(fēng)后按化學(xué)品特性選擇中和或收集處理，嚴(yán)禁直接接觸泄漏物。電氣事故響應(yīng)迅速切斷電源，使用絕緣工具移除導(dǎo)電體，對(duì)觸電者實(shí)施心肺復(fù)蘇（CPR）前需確保環(huán)境安全，避免施救者觸電?；馂?zāi)撲救流程根據(jù)火源類型選用滅火器（如干粉、二氧化碳），小型火情可自主撲滅，火勢(shì)失控時(shí)立即疏散并啟動(dòng)消防報(bào)警系統(tǒng)。急救基本方法1234創(chuàng)傷包扎技術(shù)清潔傷口后使用無(wú)菌敷料覆蓋，加壓包扎止血，若異物嵌入不可強(qiáng)行取出，需固定異物周圍并送醫(yī)處理。用流動(dòng)冷水沖洗燒傷部位至少15分鐘，脫除粘連衣物時(shí)避免撕破皮膚，覆蓋清潔紗布防止感染，嚴(yán)禁涂抹油脂或藥膏。燒傷緊急處理心肺復(fù)蘇操作確認(rèn)無(wú)呼吸脈搏后，以每分鐘100-120次頻率按壓胸骨中下部，深度5-6厘米，配合人工呼吸（30:2比例），直至專業(yè)救援到達(dá)。中毒急救措施移離毒源環(huán)境，保持呼吸道通暢，若為吸入性中毒需吸氧，皮膚接觸時(shí)立即脫去污染衣物并用大量清水沖洗。上報(bào)與記錄機(jī)制根據(jù)事故分析報(bào)告制定糾正措施，明確整改責(zé)任人及期限，安全部門需復(fù)查閉環(huán)情況并歸檔留存至