橡膠模具制定方案一、橡膠模具制定概述

橡膠模具是橡膠制品生產(chǎn)的核心工具，其制定方案直接影響產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率。本方案旨在提供一套系統(tǒng)化、標(biāo)準(zhǔn)化的橡膠模具設(shè)計(jì)、制造及檢測(cè)流程，確保模具的耐用性、精度和適用性。

二、橡膠模具設(shè)計(jì)要點(diǎn)

（一）需求分析

1.明確產(chǎn)品尺寸、形狀及功能要求。

2.確定橡膠材料類型（如天然橡膠、三元乙丙橡膠等）及硬度范圍（通常在0-100邵氏硬度之間）。

3.分析生產(chǎn)批量及自動(dòng)化程度需求。

（二）模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)

1.選擇合適的模具類型（如壓縮模、傳遞模、注射模等）。

2.設(shè)計(jì)模具型腔，確保分型面平整，減少溢料風(fēng)險(xiǎn)。

3.優(yōu)化冷卻系統(tǒng)布局，避免局部過熱（如采用水路或油路循環(huán)）。

4.確定支撐結(jié)構(gòu)，保證模具在高壓下的穩(wěn)定性。

（三）材料選擇

1.型腔材料：優(yōu)先選用鋼材（如P20、718等），硬度不低于50HRC。

2.加工工藝：根據(jù)設(shè)計(jì)需求選擇熱處理或氮化處理，提升耐磨性。

三、橡膠模具制造流程

（一）模具加工步驟

1.材料準(zhǔn)備：切割鋼材至所需尺寸，并進(jìn)行表面處理（如噴砂或鍍硬鉻）。

2.型腔加工：采用EDM（電火花加工）或CNC（數(shù)控銑削）精加工型腔，公差控制在±0.02mm內(nèi)。

3.裝配：將型腔、模架、導(dǎo)柱等部件按順序固定，確保配合間隙均勻（如導(dǎo)柱間隙為0.01-0.03mm）。

4.熱處理：模架需進(jìn)行淬火處理，硬度達(dá)到55-60HRC。

（二）橡膠模壓工藝

1.混煉膠準(zhǔn)備：按配方比例稱量橡膠、促進(jìn)劑、硫化劑等，混煉均勻（溫度控制在50-70℃）。

2.模壓成型：將混煉膠放入預(yù)熱模具（溫度約150-200℃），施加10-20MPa壓力，保壓5-10分鐘。

3.后處理：脫模后進(jìn)行蒸汽硫化（溫度180-200℃，時(shí)間10-20分鐘），冷卻至室溫。

四、質(zhì)量檢測(cè)與優(yōu)化

（一）檢測(cè)項(xiàng)目

1.尺寸檢測(cè)：使用三坐標(biāo)測(cè)量?jī)x（CMM）驗(yàn)證產(chǎn)品尺寸，允許偏差±0.05mm。

2.硬度檢測(cè)：型腔硬度需達(dá)到設(shè)計(jì)要求，使用硬度計(jì)抽查（如5個(gè)點(diǎn)/模）。

3.外觀檢查：表面無氣泡、劃痕或溢料痕跡。

（二）常見問題及改進(jìn)措施

1.溢料：優(yōu)化分型面設(shè)計(jì)，增加密封圈或調(diào)整鎖模力。

2.變形：加強(qiáng)模架支撐，或采用高強(qiáng)度鋼材。

3.脫模困難：降低橡膠硬度，或改進(jìn)脫模斜度（建議≥1:10）。

五、維護(hù)與保養(yǎng)

（一）日常維護(hù)

1.使用后清潔模具，去除殘留橡膠。

2.檢查模具磨損情況，及時(shí)修復(fù)型腔表面。

（二）定期保養(yǎng)

1.每月進(jìn)行一次潤(rùn)滑（如涂抹石墨粉或?qū)Ｓ脻?rùn)滑油）。

2.存放環(huán)境需防潮，避免陽光直射。

本方案通過系統(tǒng)化的設(shè)計(jì)、制造及檢測(cè)流程，可確保橡膠模具的高效穩(wěn)定運(yùn)行，延長(zhǎng)使用壽命，并滿足不同產(chǎn)品的生產(chǎn)需求。

一、橡膠模具制定概述

橡膠模具是橡膠制品生產(chǎn)的核心工具，其制定方案直接影響產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率。本方案旨在提供一套系統(tǒng)化、標(biāo)準(zhǔn)化的橡膠模具設(shè)計(jì)、制造及檢測(cè)流程，確保模具的耐用性、精度和適用性。

二、橡膠模具設(shè)計(jì)要點(diǎn)

（一）需求分析

1.明確產(chǎn)品尺寸、形狀及功能要求。詳細(xì)記錄產(chǎn)品的關(guān)鍵尺寸、公差范圍以及特殊功能需求（如導(dǎo)電、防水等），確保模具設(shè)計(jì)符合實(shí)際應(yīng)用場(chǎng)景。

2.確定橡膠材料類型（如天然橡膠、三元乙丙橡膠、硅橡膠等）及硬度范圍（通常在0-100邵氏硬度之間）。不同材料具有不同的物理性能和加工特性，需根據(jù)產(chǎn)品性能要求選擇合適的橡膠類型。例如，天然橡膠具有良好的彈性和耐磨性，適用于高頻振動(dòng)場(chǎng)景；三元乙丙橡膠則具有優(yōu)異的耐候性和耐化學(xué)性，適用于戶外或腐蝕性環(huán)境。

3.分析生產(chǎn)批量及自動(dòng)化程度需求。大批量生產(chǎn)需考慮模具的重復(fù)使用性和效率，可選用高精度、高強(qiáng)度的模具材料，并優(yōu)化冷卻系統(tǒng)以縮短成型時(shí)間；自動(dòng)化生產(chǎn)則需設(shè)計(jì)便于機(jī)械操作的模具結(jié)構(gòu)，如自動(dòng)脫模裝置或快速換模系統(tǒng)。

（二）模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)

1.選擇合適的模具類型（如壓縮模、傳遞模、注射模等）。壓縮模適用于塊狀或片狀橡膠制品，傳遞模適用于復(fù)雜形狀的小件制品，注射模則適用于快速成型的大批量生產(chǎn)。選擇模具類型需綜合考慮產(chǎn)品形狀、尺寸、生產(chǎn)效率和成本等因素。

2.設(shè)計(jì)模具型腔，確保分型面平整，減少溢料風(fēng)險(xiǎn)。型腔設(shè)計(jì)需避免尖銳角落和復(fù)雜曲面，以減少加工難度和成本；分型面應(yīng)設(shè)計(jì)成易于脫模的斜面，并設(shè)置合適的間隙（通常為0.05-0.1mm）以防止溢料。

3.優(yōu)化冷卻系統(tǒng)布局，避免局部過熱（如采用水路或油路循環(huán)）。冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)需確保模具各部位溫度均勻，避免因局部過熱導(dǎo)致橡膠變形或焦化。水路冷卻具有散熱效率高、成本低等優(yōu)點(diǎn)，適用于大多數(shù)橡膠模具；油路冷卻則適用于高溫或高負(fù)荷場(chǎng)景，但成本較高。

4.確定支撐結(jié)構(gòu)，保證模具在高壓下的穩(wěn)定性。支撐結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)需確保模具在高壓成型過程中不會(huì)變形或開裂，可選用高強(qiáng)度鋼材或復(fù)合材料，并合理分布支撐點(diǎn)以分散應(yīng)力。

（三）材料選擇

1.型腔材料：優(yōu)先選用鋼材（如P20、718、H13等），硬度不低于50HRC。P20鋼具有良好的綜合性能和加工性能，適用于大多數(shù)橡膠模具型腔；718鋼具有優(yōu)異的強(qiáng)度和耐磨性，適用于高精度、高壽命模具；H13鋼則具有優(yōu)異的耐熱性和耐腐蝕性，適用于高溫或特殊化學(xué)環(huán)境。

2.加工工藝：根據(jù)設(shè)計(jì)需求選擇熱處理或氮化處理，提升耐磨性。熱處理可提高鋼材的硬度和強(qiáng)度，如淬火+回火處理可使P20鋼硬度達(dá)到55-60HRC；氮化處理則可在鋼材表面形成一層硬度高、耐磨性好的氮化層，適用于要求高耐磨性的模具型腔。

三、橡膠模具制造流程

（一）模具加工步驟

1.材料準(zhǔn)備：切割鋼材至所需尺寸，并進(jìn)行表面處理（如噴砂或鍍硬鉻）。噴砂處理可去除鋼材表面的氧化皮和銹蝕，提高表面粗糙度，便于后續(xù)涂層附著；鍍硬鉻可提高鋼材的耐磨性和耐腐蝕性，延長(zhǎng)模具使用壽命。

2.型腔加工：采用EDM（電火花加工）或CNC（數(shù)控銑削）精加工型腔，公差控制在±0.02mm內(nèi)。EDM適用于加工高精度、高硬度的型腔，但加工速度較慢；CNC銑削則具有加工速度快、效率高優(yōu)點(diǎn)，適用于大部分橡膠模具型腔加工。加工過程中需使用高精度的測(cè)量工具（如千分尺、三坐標(biāo)測(cè)量?jī)x）確保尺寸精度。

3.裝配：將型腔、模架、導(dǎo)柱等部件按順序固定，確保配合間隙均勻（如導(dǎo)柱間隙為0.01-0.03mm）。裝配過程中需使用高精度的量具（如千分表、塞尺）檢查各部件的配合間隙，確保模具的精度和穩(wěn)定性。

4.熱處理：模架需進(jìn)行淬火處理，硬度達(dá)到55-60HRC。淬火處理可顯著提高模架的硬度和強(qiáng)度，增強(qiáng)其承載能力和耐磨性；回火處理則可消除淬火應(yīng)力，防止模架變形或開裂。熱處理過程中需嚴(yán)格控制溫度和時(shí)間，確保模架的力學(xué)性能和尺寸穩(wěn)定性。

（二）橡膠模壓工藝

1.混煉膠準(zhǔn)備：按配方比例稱量橡膠、促進(jìn)劑、硫化劑、填充劑等，混煉均勻（溫度控制在50-70℃）?；鞜捘z的配方和制備工藝對(duì)最終產(chǎn)品的性能有重要影響，需嚴(yán)格按照標(biāo)準(zhǔn)工藝進(jìn)行操作。例如，天然橡膠的混煉溫度不宜過高，以免影響其彈性；三元乙丙橡膠則需較高的混煉溫度以促進(jìn)硫化劑分散。

2.模壓成型：將混煉膠放入預(yù)熱模具（溫度約150-200℃），施加10-20MPa壓力，保壓5-10分鐘。模壓溫度和壓力需根據(jù)橡膠類型和產(chǎn)品要求進(jìn)行調(diào)整。例如，硅橡膠模壓溫度通常較高（180-200℃），而天然橡膠模壓溫度則相對(duì)較低（120-150℃）。壓力施加需均勻穩(wěn)定，避免局部過壓導(dǎo)致橡膠變形或破裂。

3.后處理：脫模后進(jìn)行蒸汽硫化（溫度180-200℃，時(shí)間10-20分鐘），冷卻至室溫。蒸汽硫化可確保橡膠制品充分硫化，提高其強(qiáng)度和彈性；冷卻過程中需避免快速降溫，以免導(dǎo)致制品開裂或變形。

四、質(zhì)量檢測(cè)與優(yōu)化

（一）檢測(cè)項(xiàng)目

1.尺寸檢測(cè)：使用三坐標(biāo)測(cè)量?jī)x（CMM）驗(yàn)證產(chǎn)品尺寸，允許偏差±0.05mm。尺寸檢測(cè)需在產(chǎn)品完全硫化后進(jìn)行，確保檢測(cè)結(jié)果的準(zhǔn)確性。檢測(cè)過程中需使用高精度的測(cè)量工具和標(biāo)準(zhǔn)件，避免人為誤差。

2.硬度檢測(cè)：型腔硬度需達(dá)到設(shè)計(jì)要求，使用硬度計(jì)抽查（如5個(gè)點(diǎn)/模）。硬度檢測(cè)可驗(yàn)證模具的耐磨性和使用壽命，也可用于評(píng)估模具磨損情況。硬度計(jì)需定期校準(zhǔn)，確保檢測(cè)結(jié)果的準(zhǔn)確性。

3.外觀檢查：表面無氣泡、劃痕或溢料痕跡。外觀檢查需在光線充足的環(huán)境下進(jìn)行，使用放大鏡檢查產(chǎn)品的細(xì)節(jié)部位，確保產(chǎn)品質(zhì)量符合要求。

（二）常見問題及改進(jìn)措施

1.溢料：優(yōu)化分型面設(shè)計(jì)，增加密封圈或調(diào)整鎖模力。溢料通常是由于分型面不平整、間隙過大或鎖模力不足導(dǎo)致的。可通過打磨分型面、更換密封圈或增加鎖模力來解決溢料問題。

2.變形：加強(qiáng)模架支撐，或采用高強(qiáng)度鋼材。模具變形通常是由于模架強(qiáng)度不足或加工精度不高導(dǎo)致的?？赏ㄟ^增加模架支撐、優(yōu)化模架結(jié)構(gòu)或采用高強(qiáng)度鋼材來解決變形問題。

3.脫模困難：降低橡膠硬度，或改進(jìn)脫模斜度（建議≥1:10）。脫模困難通常是由于橡膠硬度過高、脫模斜度過小或模具表面粗糙導(dǎo)致的?？赏ㄟ^降低橡膠硬度、增加脫模斜度或?qū)δ＞弑砻孢M(jìn)行拋光來改善脫模性能。

五、維護(hù)與保養(yǎng)

（一）日常維護(hù)

1.使用后清潔模具，去除殘留橡膠。殘留橡膠會(huì)影響模具的精度和壽命，需使用專用清洗劑和工具進(jìn)行清理。清理過程中需避免使用硬物刮擦模具表面，以免造成損傷。

2.檢查模具磨損情況，及時(shí)修復(fù)型腔表面。定期檢查模具的磨損情況，發(fā)現(xiàn)磨損嚴(yán)重的部位需及時(shí)進(jìn)行修復(fù)或更換。修復(fù)方法包括研磨、拋光或堆焊等，需根據(jù)磨損程度選擇合適的修復(fù)方法。

（二）定期保養(yǎng)

1.每月進(jìn)行一次潤(rùn)滑（如涂抹石墨粉或?qū)Ｓ脻?rùn)滑油）。潤(rùn)滑可減少模具摩擦，延長(zhǎng)模具使用壽命。潤(rùn)滑劑需選擇與橡膠相容的材料，避免影響橡膠性能。

2.存放環(huán)境需防潮，避免陽光直射。潮濕環(huán)境會(huì)導(dǎo)致模具生銹或腐蝕，陽光直射則會(huì)導(dǎo)致模具老化。存放環(huán)境需干燥、通風(fēng)，避免陽光直射。

本方案通過系統(tǒng)化的設(shè)計(jì)、制造及檢測(cè)流程，可確保橡膠模具的高效穩(wěn)定運(yùn)行，延長(zhǎng)使用壽命，并滿足不同產(chǎn)品的生產(chǎn)需求。

一、橡膠模具制定概述

橡膠模具是橡膠制品生產(chǎn)的核心工具，其制定方案直接影響產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率。本方案旨在提供一套系統(tǒng)化、標(biāo)準(zhǔn)化的橡膠模具設(shè)計(jì)、制造及檢測(cè)流程，確保模具的耐用性、精度和適用性。

二、橡膠模具設(shè)計(jì)要點(diǎn)

（一）需求分析

1.明確產(chǎn)品尺寸、形狀及功能要求。

2.確定橡膠材料類型（如天然橡膠、三元乙丙橡膠等）及硬度范圍（通常在0-100邵氏硬度之間）。

3.分析生產(chǎn)批量及自動(dòng)化程度需求。

（二）模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)

1.選擇合適的模具類型（如壓縮模、傳遞模、注射模等）。

2.設(shè)計(jì)模具型腔，確保分型面平整，減少溢料風(fēng)險(xiǎn)。

3.優(yōu)化冷卻系統(tǒng)布局，避免局部過熱（如采用水路或油路循環(huán)）。

4.確定支撐結(jié)構(gòu)，保證模具在高壓下的穩(wěn)定性。

（三）材料選擇

1.型腔材料：優(yōu)先選用鋼材（如P20、718等），硬度不低于50HRC。

2.加工工藝：根據(jù)設(shè)計(jì)需求選擇熱處理或氮化處理，提升耐磨性。

三、橡膠模具制造流程

（一）模具加工步驟

1.材料準(zhǔn)備：切割鋼材至所需尺寸，并進(jìn)行表面處理（如噴砂或鍍硬鉻）。

2.型腔加工：采用EDM（電火花加工）或CNC（數(shù)控銑削）精加工型腔，公差控制在±0.02mm內(nèi)。

3.裝配：將型腔、模架、導(dǎo)柱等部件按順序固定，確保配合間隙均勻（如導(dǎo)柱間隙為0.01-0.03mm）。

4.熱處理：模架需進(jìn)行淬火處理，硬度達(dá)到55-60HRC。

（二）橡膠模壓工藝

1.混煉膠準(zhǔn)備：按配方比例稱量橡膠、促進(jìn)劑、硫化劑等，混煉均勻（溫度控制在50-70℃）。

2.模壓成型：將混煉膠放入預(yù)熱模具（溫度約150-200℃），施加10-20MPa壓力，保壓5-10分鐘。

3.后處理：脫模后進(jìn)行蒸汽硫化（溫度180-200℃，時(shí)間10-20分鐘），冷卻至室溫。

四、質(zhì)量檢測(cè)與優(yōu)化

（一）檢測(cè)項(xiàng)目

1.尺寸檢測(cè)：使用三坐標(biāo)測(cè)量?jī)x（CMM）驗(yàn)證產(chǎn)品尺寸，允許偏差±0.05mm。

2.硬度檢測(cè)：型腔硬度需達(dá)到設(shè)計(jì)要求，使用硬度計(jì)抽查（如5個(gè)點(diǎn)/模）。

3.外觀檢查：表面無氣泡、劃痕或溢料痕跡。

（二）常見問題及改進(jìn)措施

1.溢料：優(yōu)化分型面設(shè)計(jì)，增加密封圈或調(diào)整鎖模力。

2.變形：加強(qiáng)模架支撐，或采用高強(qiáng)度鋼材。

3.脫模困難：降低橡膠硬度，或改進(jìn)脫模斜度（建議≥1:10）。

五、維護(hù)與保養(yǎng)

（一）日常維護(hù)

1.使用后清潔模具，去除殘留橡膠。

2.檢查模具磨損情況，及時(shí)修復(fù)型腔表面。

（二）定期保養(yǎng)

1.每月進(jìn)行一次潤(rùn)滑（如涂抹石墨粉或?qū)Ｓ脻?rùn)滑油）。

2.存放環(huán)境需防潮，避免陽光直射。

本方案通過系統(tǒng)化的設(shè)計(jì)、制造及檢測(cè)流程，可確保橡膠模具的高效穩(wěn)定運(yùn)行，延長(zhǎng)使用壽命，并滿足不同產(chǎn)品的生產(chǎn)需求。

一、橡膠模具制定概述

橡膠模具是橡膠制品生產(chǎn)的核心工具，其制定方案直接影響產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率。本方案旨在提供一套系統(tǒng)化、標(biāo)準(zhǔn)化的橡膠模具設(shè)計(jì)、制造及檢測(cè)流程，確保模具的耐用性、精度和適用性。

二、橡膠模具設(shè)計(jì)要點(diǎn)

（一）需求分析

1.明確產(chǎn)品尺寸、形狀及功能要求。詳細(xì)記錄產(chǎn)品的關(guān)鍵尺寸、公差范圍以及特殊功能需求（如導(dǎo)電、防水等），確保模具設(shè)計(jì)符合實(shí)際應(yīng)用場(chǎng)景。

2.確定橡膠材料類型（如天然橡膠、三元乙丙橡膠、硅橡膠等）及硬度范圍（通常在0-100邵氏硬度之間）。不同材料具有不同的物理性能和加工特性，需根據(jù)產(chǎn)品性能要求選擇合適的橡膠類型。例如，天然橡膠具有良好的彈性和耐磨性，適用于高頻振動(dòng)場(chǎng)景；三元乙丙橡膠則具有優(yōu)異的耐候性和耐化學(xué)性，適用于戶外或腐蝕性環(huán)境。

3.分析生產(chǎn)批量及自動(dòng)化程度需求。大批量生產(chǎn)需考慮模具的重復(fù)使用性和效率，可選用高精度、高強(qiáng)度的模具材料，并優(yōu)化冷卻系統(tǒng)以縮短成型時(shí)間；自動(dòng)化生產(chǎn)則需設(shè)計(jì)便于機(jī)械操作的模具結(jié)構(gòu)，如自動(dòng)脫模裝置或快速換模系統(tǒng)。

（二）模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)

1.選擇合適的模具類型（如壓縮模、傳遞模、注射模等）。壓縮模適用于塊狀或片狀橡膠制品，傳遞模適用于復(fù)雜形狀的小件制品，注射模則適用于快速成型的大批量生產(chǎn)。選擇模具類型需綜合考慮產(chǎn)品形狀、尺寸、生產(chǎn)效率和成本等因素。

2.設(shè)計(jì)模具型腔，確保分型面平整，減少溢料風(fēng)險(xiǎn)。型腔設(shè)計(jì)需避免尖銳角落和復(fù)雜曲面，以減少加工難度和成本；分型面應(yīng)設(shè)計(jì)成易于脫模的斜面，并設(shè)置合適的間隙（通常為0.05-0.1mm）以防止溢料。

3.優(yōu)化冷卻系統(tǒng)布局，避免局部過熱（如采用水路或油路循環(huán)）。冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)需確保模具各部位溫度均勻，避免因局部過熱導(dǎo)致橡膠變形或焦化。水路冷卻具有散熱效率高、成本低等優(yōu)點(diǎn)，適用于大多數(shù)橡膠模具；油路冷卻則適用于高溫或高負(fù)荷場(chǎng)景，但成本較高。

4.確定支撐結(jié)構(gòu)，保證模具在高壓下的穩(wěn)定性。支撐結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)需確保模具在高壓成型過程中不會(huì)變形或開裂，可選用高強(qiáng)度鋼材或復(fù)合材料，并合理分布支撐點(diǎn)以分散應(yīng)力。

（三）材料選擇

1.型腔材料：優(yōu)先選用鋼材（如P20、718、H13等），硬度不低于50HRC。P20鋼具有良好的綜合性能和加工性能，適用于大多數(shù)橡膠模具型腔；718鋼具有優(yōu)異的強(qiáng)度和耐磨性，適用于高精度、高壽命模具；H13鋼則具有優(yōu)異的耐熱性和耐腐蝕性，適用于高溫或特殊化學(xué)環(huán)境。

2.加工工藝：根據(jù)設(shè)計(jì)需求選擇熱處理或氮化處理，提升耐磨性。熱處理可提高鋼材的硬度和強(qiáng)度，如淬火+回火處理可使P20鋼硬度達(dá)到55-60HRC；氮化處理則可在鋼材表面形成一層硬度高、耐磨性好的氮化層，適用于要求高耐磨性的模具型腔。

三、橡膠模具制造流程

（一）模具加工步驟

1.材料準(zhǔn)備：切割鋼材至所需尺寸，并進(jìn)行表面處理（如噴砂或鍍硬鉻）。噴砂處理可去除鋼材表面的氧化皮和銹蝕，提高表面粗糙度，便于后續(xù)涂層附著；鍍硬鉻可提高鋼材的耐磨性和耐腐蝕性，延長(zhǎng)模具使用壽命。

2.型腔加工：采用EDM（電火花加工）或CNC（數(shù)控銑削）精加工型腔，公差控制在±0.02mm內(nèi)。EDM適用于加工高精度、高硬度的型腔，但加工速度較慢；CNC銑削則具有加工速度快、效率高優(yōu)點(diǎn)，適用于大部分橡膠模具型腔加工。加工過程中需使用高精度的測(cè)量工具（如千分尺、三坐標(biāo)測(cè)量?jī)x）確保尺寸精度。

3.裝配：將型腔、模架、導(dǎo)柱等部件按順序固定，確保配合間隙均勻（如導(dǎo)柱間隙為0.01-0.03mm）。裝配過程中需使用高精度的量具（如千分表、塞尺）檢查各部件的配合間隙，確保模具的精度和穩(wěn)定性。

4.熱處理：模架需進(jìn)行淬火處理，硬度達(dá)到55-60HRC。淬火處理可顯著提高模架的硬度和強(qiáng)度，增強(qiáng)其承載能力和耐磨性；回火處理則可消除淬火應(yīng)力，防止模架變形或開裂。熱處理過程中需嚴(yán)格控制溫度和時(shí)間，確保模架的力學(xué)性能和尺寸穩(wěn)定性。

（二）橡膠模壓工藝

1.混煉膠準(zhǔn)備：按配方比例稱量橡膠、促進(jìn)劑、硫化劑、填充劑等，混煉均勻（溫度控制在50-70℃）?；鞜捘z的配方和制備工藝對(duì)最終產(chǎn)品的性能有重要影響，需嚴(yán)格按照標(biāo)準(zhǔn)工藝進(jìn)行操作。例如，天然橡膠的混煉溫度不宜過高，以免影響其彈性；三元乙丙橡膠則需較高的混煉溫度以促進(jìn)硫化劑分散。

2.模壓成型：將混煉膠放入預(yù)熱模具（溫度約150-200℃），施加10-20MPa壓力，保壓5-10分鐘。模壓溫度和壓力需根據(jù)橡膠類型和產(chǎn)品要求進(jìn)行調(diào)整。例如，硅橡膠模壓溫度通常較高（180-200℃），而天然橡膠模壓溫度則相對(duì)較低（120-150℃）。壓力施加需均勻穩(wěn)定，避免局部過壓導(dǎo)致橡膠變形或破裂。

3.后處理：脫模后進(jìn)行蒸汽硫化（溫度180-200℃，時(shí)間10-20分鐘），冷卻至室溫。蒸汽硫化可確保橡膠制品充分硫化，提高其強(qiáng)度和彈性；冷卻過程中需避免快速降溫，以免導(dǎo)致制品開裂或變形。

四、質(zhì)量檢測(cè)與優(yōu)化

（一）檢測(cè)項(xiàng)目

1.尺寸檢測(cè)：使用三坐標(biāo)測(cè)量?jī)x（CMM）驗(yàn)證產(chǎn)品尺寸，允許偏差±0.05mm。尺寸檢測(cè)需在產(chǎn)品完全硫化后進(jìn)行，確保檢測(cè)結(jié)果的準(zhǔn)確性。檢測(cè)過程中需使用高精度的測(cè)量工具和標(biāo)準(zhǔn)件，避免人為誤差