安徽2025年質(zhì)量協(xié)會(huì)質(zhì)量專(zhuān)業(yè)能力考試(精益現(xiàn)場(chǎng)管理工程師)全真模擬試題及答案一、單項(xiàng)選擇題（共15題，每題2分，共30分）1.精益現(xiàn)場(chǎng)管理中，“5S”活動(dòng)的核心目標(biāo)是：A.提升設(shè)備利用率B.創(chuàng)造整潔的工作環(huán)境C.通過(guò)規(guī)范化管理減少浪費(fèi)D.提高員工操作速度答案：C解析：5S（整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)）的核心是通過(guò)規(guī)范化管理消除現(xiàn)場(chǎng)的冗余、無(wú)序和低效，本質(zhì)是減少浪費(fèi)，而非僅追求環(huán)境整潔。2.某車(chē)間推行TPM（全員生產(chǎn)維護(hù)）時(shí)，發(fā)現(xiàn)設(shè)備故障停機(jī)時(shí)間占比18%，根據(jù)TPM目標(biāo)要求，理想狀態(tài)下設(shè)備綜合效率（OEE）應(yīng)不低于：A.60%B.75%C.85%D.95%答案：C解析：TPM的核心目標(biāo)是將設(shè)備綜合效率（OEE）提升至85%以上，其中OEE=時(shí)間開(kāi)動(dòng)率×性能開(kāi)動(dòng)率×合格品率。3.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的三要素不包括：A.標(biāo)準(zhǔn)周期時(shí)間（TaktTime）B.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)順序C.標(biāo)準(zhǔn)在制品數(shù)量D.標(biāo)準(zhǔn)操作動(dòng)作答案：D解析：標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素為T(mén)aktTime（客戶(hù)需求決定的生產(chǎn)節(jié)奏）、作業(yè)順序（操作步驟的最優(yōu)路徑）、標(biāo)準(zhǔn)在制品（工序間必要的最小庫(kù)存），操作動(dòng)作優(yōu)化屬于動(dòng)作分析范疇。4.某生產(chǎn)線(xiàn)發(fā)現(xiàn)批量不良品，追溯發(fā)現(xiàn)首件檢驗(yàn)記錄缺失，這違反了精益現(xiàn)場(chǎng)管理的哪項(xiàng)原則？A.自?xún)P化（Jidoka）B.準(zhǔn)時(shí)化（JIT）C.流動(dòng)生產(chǎn)D.可視化管理答案：A解析：自?xún)P化強(qiáng)調(diào)“帶人字旁的自動(dòng)化”，即設(shè)備或作業(yè)過(guò)程能自動(dòng)檢測(cè)異常并停止，首件檢驗(yàn)缺失導(dǎo)致異常未及時(shí)發(fā)現(xiàn)，違背了自?xún)P化的“防錯(cuò)”與“停線(xiàn)”原則。5.價(jià)值流圖（VSM）中，“增值時(shí)間”指的是：A.客戶(hù)愿意支付的操作時(shí)間B.設(shè)備加工的總時(shí)間C.從原材料到成品的總時(shí)間D.檢驗(yàn)和搬運(yùn)的時(shí)間答案：A解析：增值時(shí)間是客戶(hù)認(rèn)為有價(jià)值的操作，如產(chǎn)品加工、組裝等直接改變產(chǎn)品形態(tài)或功能的時(shí)間；檢驗(yàn)、搬運(yùn)、等待屬于非增值時(shí)間。6.看板管理的核心規(guī)則是：A.前工序按后工序需求生產(chǎn)B.后工序向前工序領(lǐng)料C.工序間庫(kù)存越多越好D.看板數(shù)量固定不變答案：A解析：看板是JIT的拉動(dòng)信號(hào)，規(guī)則是“后工序到前工序領(lǐng)取所需數(shù)量的零件，前工序只生產(chǎn)被領(lǐng)取的數(shù)量”，本質(zhì)是按需生產(chǎn)，避免過(guò)量制造。7.改善提案（Kaizen）活動(dòng)的關(guān)鍵成功因素是：A.管理層主導(dǎo)實(shí)施B.員工廣泛參與C.引入外部專(zhuān)家指導(dǎo)D.設(shè)定高額獎(jiǎng)勵(lì)答案：B解析：精益改善強(qiáng)調(diào)“全員參與”，員工是現(xiàn)場(chǎng)的直接操作者，最了解問(wèn)題根源，廣泛參與能持續(xù)挖掘微小改進(jìn)，形成改善文化。8.防錯(cuò)技術(shù)（Poka-Yoke）的最高境界是：A.檢測(cè)出不良品B.防止不良品產(chǎn)生C.減少不良品數(shù)量D.降低不良品處理成本答案：B解析：防錯(cuò)分為三個(gè)層級(jí)：檢測(cè)（發(fā)現(xiàn)不良）、警告（提示異常）、預(yù)防（從源頭杜絕），最高境界是預(yù)防，即“第一次就做對(duì)”。9.某車(chē)間實(shí)施“一個(gè)流”生產(chǎn)后，在制品庫(kù)存減少60%，但設(shè)備換型時(shí)間過(guò)長(zhǎng)導(dǎo)致停機(jī)損失增加，此時(shí)應(yīng)優(yōu)先改善：A.增加在制品庫(kù)存緩沖B.縮短設(shè)備換型時(shí)間（SMED）C.提高設(shè)備自動(dòng)化水平D.調(diào)整生產(chǎn)計(jì)劃批量答案：B解析：“一個(gè)流”要求小批量生產(chǎn)，若換型時(shí)間過(guò)長(zhǎng)會(huì)導(dǎo)致頻繁停機(jī)，需通過(guò)SMED（快速換型）縮短換型時(shí)間，使小批量生產(chǎn)經(jīng)濟(jì)可行。10.5S中“清掃”的主要目的是：A.區(qū)分必要與不必要物品B.明確物品放置位置C.消除現(xiàn)場(chǎng)污染源D.維持前3S的成果答案：C解析：整理（區(qū)分必要/不必要）、整頓（定置定位）、清掃（清除臟污及污染源）、清潔（標(biāo)準(zhǔn)化）、素養(yǎng)（習(xí)慣養(yǎng)成），清掃的核心是找到并消除污染源，而非單純打掃衛(wèi)生。11.以下不屬于精益現(xiàn)場(chǎng)七大浪費(fèi)的是：A.過(guò)度加工B.等待C.庫(kù)存D.員工技能不足答案：D解析：七大浪費(fèi)為：過(guò)量生產(chǎn)、等待、搬運(yùn)、過(guò)度加工、庫(kù)存、動(dòng)作、不良品。員工技能不足屬于人員能力問(wèn)題，可通過(guò)培訓(xùn)改善，不屬于直接浪費(fèi)。12.標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)文件（SOP）的更新依據(jù)是：A.管理層的要求B.客戶(hù)投訴C.改善后的新作業(yè)方法D.設(shè)備型號(hào)變更答案：C解析：標(biāo)準(zhǔn)化是改善的終點(diǎn)和起點(diǎn)，當(dāng)通過(guò)改善（如ECRS法優(yōu)化動(dòng)作）形成更優(yōu)作業(yè)方法時(shí)，需更新SOP，確保新方法固化并持續(xù)改進(jìn)。13.某工序瓶頸設(shè)備的節(jié)拍為120秒/件，客戶(hù)需求為300件/天（每天工作480分鐘），則該工序的理論最少設(shè)備數(shù)量為：A.1臺(tái)B.2臺(tái)C.3臺(tái)D.4臺(tái)答案：B解析：TaktTime（客戶(hù)需求節(jié)拍）=480分鐘×60秒/300件=96秒/件。瓶頸設(shè)備節(jié)拍120秒＞96秒，需設(shè)備數(shù)量=120/96=1.25，向上取整為2臺(tái)。14.可視化管理的“三現(xiàn)原則”是指：A.現(xiàn)場(chǎng)、現(xiàn)物、現(xiàn)實(shí)B.現(xiàn)狀、現(xiàn)況、現(xiàn)態(tài)C.現(xiàn)在、現(xiàn)地、現(xiàn)人D.現(xiàn)金、現(xiàn)貨、現(xiàn)結(jié)答案：A解析：三現(xiàn)原則（現(xiàn)場(chǎng)、現(xiàn)物、現(xiàn)實(shí)）要求管理者到現(xiàn)場(chǎng)觀察實(shí)際物品和現(xiàn)象，基于事實(shí)分析問(wèn)題，避免主觀臆斷。15.精益現(xiàn)場(chǎng)的“安燈（Andon）”系統(tǒng)主要用于：A.統(tǒng)計(jì)生產(chǎn)數(shù)量B.傳遞異常信息C.控制設(shè)備運(yùn)行D.記錄員工考勤答案：B解析：安燈系統(tǒng)通過(guò)燈光、聲音等信號(hào)實(shí)時(shí)顯示產(chǎn)線(xiàn)異常（如設(shè)備故障、質(zhì)量問(wèn)題），觸發(fā)快速響應(yīng)機(jī)制，確保問(wèn)題及時(shí)解決。二、多項(xiàng)選擇題（共10題，每題3分，共30分，少選得1分，錯(cuò)選不得分）1.精益現(xiàn)場(chǎng)管理的核心原則包括：A.消除一切浪費(fèi)B.追求零庫(kù)存C.持續(xù)改善（Kaizen）D.尊重員工智慧答案：ACD解析：精益原則包括消除浪費(fèi)、價(jià)值流分析、流動(dòng)生產(chǎn)、拉動(dòng)生產(chǎn)、追求完美（持續(xù)改善）、尊重員工。零庫(kù)存是JIT的目標(biāo)，但非絕對(duì)原則，需根據(jù)實(shí)際平衡。2.5S活動(dòng)中“整頓”的實(shí)施要點(diǎn)有：A.明確“三定”（定點(diǎn)、定容、定量）B.標(biāo)識(shí)清晰易識(shí)別C.清除無(wú)用物品D.設(shè)定責(zé)任區(qū)域答案：ABD解析：整頓是“將必要物品定位定量放置”，要點(diǎn)是三定、標(biāo)識(shí)、責(zé)任到人；清除無(wú)用物品屬于“整理”的內(nèi)容。3.TPM的“自主保全”活動(dòng)包括：A.員工日常設(shè)備清潔B.簡(jiǎn)單故障排除C.定期專(zhuān)業(yè)維修D(zhuǎn).設(shè)備運(yùn)行狀態(tài)記錄答案：ABD解析：TPM自主保全由操作員工負(fù)責(zé)，包括日常清潔、檢查、潤(rùn)滑、小故障處理及記錄；專(zhuān)業(yè)維修屬于“計(jì)劃保全”，由維修部門(mén)負(fù)責(zé)。4.價(jià)值流圖分析的主要步驟包括：A.繪制當(dāng)前狀態(tài)圖B.確定客戶(hù)需求節(jié)拍C.識(shí)別非增值環(huán)節(jié)D.設(shè)計(jì)未來(lái)狀態(tài)圖答案：ABCD解析：VSM分析流程為：定義價(jià)值流范圍→收集數(shù)據(jù)繪制當(dāng)前狀態(tài)圖→計(jì)算增值比→識(shí)別浪費(fèi)→設(shè)計(jì)未來(lái)狀態(tài)圖（消除浪費(fèi)）→制定改善計(jì)劃。5.標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)與作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化的區(qū)別在于：A.標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)是結(jié)果，作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化是過(guò)程B.標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)強(qiáng)調(diào)“最優(yōu)方法”，作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化強(qiáng)調(diào)“統(tǒng)一執(zhí)行”C.標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)由工程師制定，作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化由員工執(zhí)行D.兩者無(wú)本質(zhì)區(qū)別，可互換使用答案：AB解析：標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)（StandardizedWork）是經(jīng)過(guò)驗(yàn)證的最優(yōu)作業(yè)方法（結(jié)果）；作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化（Standardization）是將該方法推廣并統(tǒng)一執(zhí)行的過(guò)程（手段）。6.看板管理的適用條件包括：A.生產(chǎn)過(guò)程穩(wěn)定B.產(chǎn)品種類(lèi)少、批量大C.設(shè)備故障率低D.供應(yīng)商能準(zhǔn)時(shí)供貨答案：ACD解析：看板需穩(wěn)定的生產(chǎn)環(huán)境（設(shè)備可靠、質(zhì)量穩(wěn)定）、供應(yīng)商配合（準(zhǔn)時(shí)供貨）、小批量多品種更適用（拉動(dòng)生產(chǎn)）；批量大反而可能導(dǎo)致庫(kù)存積壓。7.防錯(cuò)技術(shù)的常見(jiàn)類(lèi)型有：A.接觸式防錯(cuò)（形狀、尺寸檢測(cè)）B.計(jì)數(shù)式防錯(cuò)（數(shù)量核對(duì)）C.信息加強(qiáng)防錯(cuò)（標(biāo)識(shí)、提示）D.智能式防錯(cuò)（傳感器自動(dòng)停機(jī)）答案：ABCD解析：防錯(cuò)技術(shù)按原理分為：接觸式（物理特征檢測(cè)）、計(jì)數(shù)式（數(shù)量/順序）、信息加強(qiáng)（提示警告）、智能式（自動(dòng)控制）。8.改善提案活動(dòng)的激勵(lì)機(jī)制應(yīng)包括：A.物質(zhì)獎(jiǎng)勵(lì)（獎(jiǎng)金、獎(jiǎng)品）B.精神獎(jiǎng)勵(lì)（表彰、榮譽(yù)）C.提案轉(zhuǎn)化為標(biāo)準(zhǔn)化D.忽略小改善，只獎(jiǎng)勵(lì)大成果答案：ABC解析：激勵(lì)需兼顧物質(zhì)與精神，小改善（如減少10秒動(dòng)作）的積累是精益的核心，應(yīng)鼓勵(lì)所有有效提案，并將優(yōu)秀提案納入SOP。9.現(xiàn)場(chǎng)可視化管理的工具包括：A.生產(chǎn)進(jìn)度看板B.設(shè)備狀態(tài)指示燈C.不合格品展示區(qū)D.員工考勤表答案：ABC解析：可視化工具需直接反映現(xiàn)場(chǎng)關(guān)鍵信息（進(jìn)度、設(shè)備、質(zhì)量）；考勤表屬于人事管理，非現(xiàn)場(chǎng)核心信息。10.精益現(xiàn)場(chǎng)的“流動(dòng)生產(chǎn)”要求：A.減少工序間等待B.縮短生產(chǎn)周期C.增加在制品庫(kù)存D.按客戶(hù)需求節(jié)拍生產(chǎn)答案：ABD解析：流動(dòng)生產(chǎn)通過(guò)消除批量、減少搬運(yùn)和等待，使產(chǎn)品連續(xù)流動(dòng)，目標(biāo)是縮短周期（從訂單到交付）、按TaktTime生產(chǎn)；增加在制品會(huì)阻礙流動(dòng)。三、簡(jiǎn)答題（共5題，每題6分，共30分）1.簡(jiǎn)述精益現(xiàn)場(chǎng)管理中“自?xún)P化（Jidoka）”與“自動(dòng)化（Automation）”的區(qū)別。答案：自?xún)P化（Jidoka）是“帶人字旁的自動(dòng)化”，強(qiáng)調(diào)設(shè)備或作業(yè)過(guò)程具備“自動(dòng)檢測(cè)異常并停止”的能力，同時(shí)要求員工在異常發(fā)生時(shí)立即解決問(wèn)題，防止不良品流出；而傳統(tǒng)自動(dòng)化（Automation）僅關(guān)注設(shè)備替代人工操作，不具備異常判斷和停機(jī)功能，可能導(dǎo)致批量不良。自?xún)P化的核心是“質(zhì)量?jī)?nèi)置”，通過(guò)人機(jī)協(xié)同實(shí)現(xiàn)零缺陷。2.說(shuō)明如何通過(guò)“5S”活動(dòng)提升現(xiàn)場(chǎng)安全水平。答案：5S與安全的關(guān)聯(lián)體現(xiàn)在：①整理（清除無(wú)用物品）減少通道堵塞，避免絆倒風(fēng)險(xiǎn)；②整頓（定置定位）使工具、物料歸位，防止誤拿誤用引發(fā)事故；③清掃（清除臟污及污染源）消除油滴、雜物等滑倒隱患，同時(shí)發(fā)現(xiàn)設(shè)備松動(dòng)、線(xiàn)路老化等安全隱患；④清潔（標(biāo)準(zhǔn)化）確保安全措施（如防護(hù)欄、標(biāo)識(shí)）持續(xù)有效；⑤素養(yǎng)（習(xí)慣養(yǎng)成）培養(yǎng)員工安全操作意識(shí)，減少違規(guī)行為。3.簡(jiǎn)述快速換型（SMED）的實(shí)施步驟。答案：SMED步驟：①區(qū)分內(nèi)部作業(yè)（設(shè)備停機(jī)時(shí)才能完成的換型操作）和外部作業(yè)（可在停機(jī)前/后完成的操作）；②將內(nèi)部作業(yè)盡可能轉(zhuǎn)化為外部作業(yè)（如提前準(zhǔn)備模具、預(yù)調(diào)整參數(shù)）；③優(yōu)化內(nèi)部作業(yè)（簡(jiǎn)化動(dòng)作、使用專(zhuān)用工具）；④縮短外部作業(yè)時(shí)間（標(biāo)準(zhǔn)化物料擺放、采用目視化標(biāo)識(shí)）；⑤持續(xù)改進(jìn)，目標(biāo)是將換型時(shí)間縮短至10分鐘以?xún)?nèi)（“單分鐘換型”）。4.什么是“標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合表”？其作用是什么？答案：標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合表是記錄作業(yè)順序、作業(yè)時(shí)間（手工作業(yè)時(shí)間、步行時(shí)間、機(jī)器自動(dòng)運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間）與TaktTime關(guān)系的圖表。作用：①明確作業(yè)人員的具體操作步驟和時(shí)間分配，避免動(dòng)作浪費(fèi)；②驗(yàn)證作業(yè)平衡（是否存在等待或超負(fù)荷）；③為多能工培訓(xùn)提供依據(jù)（員工需掌握表中所有操作）；④作為改善的基準(zhǔn)（對(duì)比改善前后時(shí)間變化）。5.說(shuō)明“改善（Kaizen）”與“改革（Innovation）”的區(qū)別及在精益現(xiàn)場(chǎng)中的應(yīng)用。答案：區(qū)別：①改善是漸進(jìn)式、小步快跑的改進(jìn)（如優(yōu)化一個(gè)動(dòng)作、減少5分鐘等待），由一線(xiàn)員工主導(dǎo)；②改革是突破性、大規(guī)模的變革（如引入新設(shè)備、重構(gòu)流程），需管理層推動(dòng)。應(yīng)用：精益現(xiàn)場(chǎng)以改善為主，通過(guò)全員參與的微小改進(jìn)積累大效果（如每月100條改善提案）；改革用于解決改善無(wú)法突破的瓶頸（如設(shè)備老化導(dǎo)致?lián)Q型時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，需升級(jí)設(shè)備），且改革后需通過(guò)改善固化成果。四、案例分析題（共2題，每題10分，共20分）案例1：某汽車(chē)零部件企業(yè)沖壓車(chē)間存在以下問(wèn)題：①設(shè)備換型時(shí)間平均45分鐘，月均換型20次；②工序間在制品庫(kù)存高達(dá)2000件，周轉(zhuǎn)周期7天；③最近3個(gè)月出現(xiàn)2次批量壓傷不良（每次50件），原因是模具定位銷(xiāo)磨損未及時(shí)發(fā)現(xiàn)；④員工反映物料搬運(yùn)路線(xiàn)長(zhǎng)（從倉(cāng)庫(kù)到車(chē)間需經(jīng)過(guò)2個(gè)轉(zhuǎn)角），每次搬運(yùn)耗時(shí)15分鐘。問(wèn)題：如果你是精益現(xiàn)場(chǎng)管理工程師，應(yīng)如何運(yùn)用精益工具解決上述問(wèn)題？答案：（1）針對(duì)換型時(shí)間長(zhǎng)：實(shí)施SMED（快速換型）。①區(qū)分內(nèi)部/外部作業(yè)（如內(nèi)部作業(yè)：拆卸舊模具、安裝新模具；外部作業(yè)：提前清潔模具、準(zhǔn)備工具）；②將外部作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化（如制作模具清單、預(yù)調(diào)整模具參數(shù)）；③優(yōu)化內(nèi)部作業(yè)（使用快速夾鉗替代螺栓、增加模具導(dǎo)向裝置），目標(biāo)將換型時(shí)間縮短至15分鐘以?xún)?nèi)。（2）針對(duì)在制品庫(kù)存高：繪制價(jià)值流圖（VSM），計(jì)算當(dāng)前增值時(shí)間（沖壓時(shí)間約30秒/件）與總周期時(shí)間（7天=604800秒），增值比僅0.005%。通過(guò)拉動(dòng)生產(chǎn)（引入看板），根據(jù)后工序需求（如焊接車(chē)間每小時(shí)需求50件）設(shè)定在制品上限（如50件×2小時(shí)=100件），逐步降低庫(kù)存。（3）針對(duì)批量壓傷不良：應(yīng)用自?xún)P化與防錯(cuò)技術(shù)。①在模具上安裝傳感器（接觸式防錯(cuò)），檢測(cè)定位銷(xiāo)磨損（當(dāng)間隙超過(guò)0.1mm時(shí)自動(dòng)停機(jī)）；②設(shè)置首件檢驗(yàn)看板（可視化管理），換型后必須完成首件全檢并簽字確認(rèn)；③將模具保養(yǎng)納入TPM自主保全（員工每日檢查定位銷(xiāo)磨損并記錄）。（4）針對(duì)物料搬運(yùn)耗時(shí)：進(jìn)行物流路徑分析（流程程序圖），發(fā)現(xiàn)搬運(yùn)路線(xiàn)存在2個(gè)不必要的轉(zhuǎn)角。重新規(guī)劃倉(cāng)庫(kù)位置（靠近沖壓車(chē)間入口），或設(shè)置中間暫存區(qū)（減少長(zhǎng)距離搬運(yùn)）；使用小推車(chē)替代人工搬運(yùn)（降低勞動(dòng)強(qiáng)度），并繪制搬運(yùn)路線(xiàn)圖（可視化），確保路徑最短（直線(xiàn)距離）。案例2：某電子廠(chǎng)組裝線(xiàn)推行精益生產(chǎn)3個(gè)月后，生產(chǎn)效率提升10%，但員工流失率從5%上升至15%，部分員工反映“工作節(jié)奏太快，壓力大”“改善提案未被采納”。問(wèn)題：分析員工流失的可能原因，并提出改進(jìn)措施。答案：可能原因：①過(guò)度追求效率提升，未關(guān)注員工負(fù)荷（如通過(guò)動(dòng)作分析壓縮作業(yè)時(shí)間，但未評(píng)估員工體力極限）；②改善提案機(jī)制流于形式（員工提出的建議未及時(shí)反饋或采納，打擊