2025年質(zhì)量管理與控制理論試題及答案一、單項(xiàng)選擇題（每題2分，共20分）1.全面質(zhì)量管理（TQM）的核心是：A.以產(chǎn)品為中心B.以技術(shù)為中心C.以顧客為中心D.以成本為中心2.下列工具中，用于分析質(zhì)量問(wèn)題根本原因的是：A.排列圖（帕累托圖）B.因果圖（魚(yú)骨圖）C.直方圖D.散布圖3.六西格瑪管理中，“σ水平”表示：A.過(guò)程輸出的波動(dòng)范圍B.過(guò)程能力的標(biāo)準(zhǔn)差倍數(shù)C.缺陷率的對(duì)數(shù)值D.顧客滿意度的量化指標(biāo)4.質(zhì)量成本中，“預(yù)防成本”不包括：A.質(zhì)量培訓(xùn)費(fèi)用B.工序能力研究費(fèi)用C.產(chǎn)品檢驗(yàn)費(fèi)用D.質(zhì)量體系認(rèn)證費(fèi)用5.統(tǒng)計(jì)過(guò)程控制（SPC）的關(guān)鍵是：A.對(duì)產(chǎn)品進(jìn)行100%檢驗(yàn)B.監(jiān)控過(guò)程的穩(wěn)定性C.提高檢驗(yàn)人員技能D.降低不合格品率6.田口方法（TaguchiMethods）的核心是：A.優(yōu)化產(chǎn)品設(shè)計(jì)的穩(wěn)健性B.提高生產(chǎn)過(guò)程的精度C.減少檢驗(yàn)環(huán)節(jié)的誤差D.降低原材料的成本7.PDCA循環(huán)中，“C”代表：A.計(jì)劃（Plan）B.執(zhí)行（Do）C.檢查（Check）D.處理（Act）8.馬爾科姆·波多里奇國(guó)家質(zhì)量獎(jiǎng)（MBNQA）的評(píng)價(jià)維度不包括：A.領(lǐng)導(dǎo)B.戰(zhàn)略規(guī)劃C.員工參與D.市場(chǎng)份額9.計(jì)量值控制圖中，X?-R控制圖的R表示：A.樣本均值B.樣本極差C.樣本標(biāo)準(zhǔn)差D.過(guò)程能力指數(shù)10.供應(yīng)商質(zhì)量管理（SQM）的首要目標(biāo)是：A.降低采購(gòu)價(jià)格B.確保供應(yīng)商提供符合要求的產(chǎn)品C.減少供應(yīng)商數(shù)量D.提高供應(yīng)商的利潤(rùn)二、簡(jiǎn)答題（每題8分，共40分）1.簡(jiǎn)述六西格瑪管理的DMAIC流程及其各階段的主要任務(wù)。2.說(shuō)明PDCA循環(huán)的四個(gè)階段及其在質(zhì)量管理中的應(yīng)用邏輯。3.質(zhì)量成本由哪幾部分構(gòu)成？如何通過(guò)質(zhì)量成本分析優(yōu)化質(zhì)量管理活動(dòng)？4.統(tǒng)計(jì)過(guò)程控制（SPC）的核心思想是什么？常用的控制圖有哪些類(lèi)型？各適用于什么數(shù)據(jù)類(lèi)型？5.供應(yīng)商質(zhì)量管理的關(guān)鍵環(huán)節(jié)包括哪些？請(qǐng)結(jié)合實(shí)際說(shuō)明如何通過(guò)這些環(huán)節(jié)提升供應(yīng)鏈質(zhì)量。三、計(jì)算題（每題15分，共30分）1.某企業(yè)生產(chǎn)的零件尺寸要求為20±0.5mm（即公差范圍19.5mm~20.5mm）?，F(xiàn)隨機(jī)抽取25個(gè)樣本，分為5組（每組5個(gè)），計(jì)算得到各組均值（X?）分別為20.1、20.2、19.9、20.0、20.3，各組極差（R）分別為0.3、0.4、0.2、0.5、0.3。已知當(dāng)n=5時(shí)，控制圖系數(shù)A2=0.577，D3=0，D4=2.114。（1）計(jì)算X?-R控制圖的中心線（CL）和控制限（UCL、LCL）；（2）判斷該過(guò)程是否處于統(tǒng)計(jì)控制狀態(tài)（假設(shè)所有樣本點(diǎn)均在控制限內(nèi)）；（3）計(jì)算過(guò)程能力指數(shù)Cp和Cpk，并判斷過(guò)程能力等級(jí)（已知樣本總體標(biāo)準(zhǔn)差σ≈0.15mm）。2.某公司某季度質(zhì)量成本數(shù)據(jù)如下：預(yù)防成本12萬(wàn)元，鑒定成本8萬(wàn)元，內(nèi)部損失成本20萬(wàn)元，外部損失成本15萬(wàn)元。（1）計(jì)算質(zhì)量總成本及各成本項(xiàng)目占比；（2）根據(jù)質(zhì)量成本結(jié)構(gòu)分析，指出該公司質(zhì)量管理中存在的主要問(wèn)題，并提出改進(jìn)建議。四、案例分析題（共10分）某電子制造企業(yè)生產(chǎn)手機(jī)電池，近期客戶投訴電池續(xù)航時(shí)間不穩(wěn)定，部分產(chǎn)品在使用3個(gè)月后容量衰減超過(guò)20%（行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)為≤15%）。企業(yè)質(zhì)量部門(mén)通過(guò)初步調(diào)查發(fā)現(xiàn)：生產(chǎn)過(guò)程中電池封裝工序的溫度控制波動(dòng)較大（設(shè)定值為80±5℃，實(shí)際波動(dòng)范圍70~95℃）；原材料供應(yīng)商提供的電芯批次間容量一致性較差；一線操作工人對(duì)新工藝的培訓(xùn)不足。請(qǐng)結(jié)合質(zhì)量管理理論，回答以下問(wèn)題：（1）運(yùn)用5M1E分析法，列出可能影響電池續(xù)航穩(wěn)定性的主要因素；（2）建議使用哪些質(zhì)量工具分析根本原因（至少3種），并說(shuō)明其應(yīng)用步驟；（3）提出針對(duì)性的改進(jìn)措施，確保后續(xù)產(chǎn)品符合質(zhì)量要求。答案一、單項(xiàng)選擇題1.C（全面質(zhì)量管理以顧客為中心，強(qiáng)調(diào)全員參與和持續(xù)改進(jìn)）2.B（因果圖用于分析問(wèn)題的根本原因，其他工具分別用于排序、分布分析和相關(guān)性分析）3.B（σ水平是過(guò)程能力的標(biāo)準(zhǔn)差倍數(shù)，反映過(guò)程輸出與目標(biāo)值的偏離程度）4.C（產(chǎn)品檢驗(yàn)費(fèi)用屬于鑒定成本，預(yù)防成本是為防止缺陷發(fā)生的費(fèi)用）5.B（SPC通過(guò)監(jiān)控過(guò)程波動(dòng)，判斷過(guò)程是否穩(wěn)定，而非事后檢驗(yàn)）6.A（田口方法通過(guò)穩(wěn)健設(shè)計(jì)減少外部因素對(duì)產(chǎn)品性能的影響）7.C（PDCA循環(huán)中C代表檢查，即驗(yàn)證計(jì)劃執(zhí)行效果）8.D（MBNQA評(píng)價(jià)維度包括領(lǐng)導(dǎo)、戰(zhàn)略、顧客、測(cè)量分析、員工、過(guò)程、結(jié)果，不直接涉及市場(chǎng)份額）9.B（X?-R控制圖中R為樣本極差，反映組內(nèi)波動(dòng)）10.B（SQM的核心是確保供應(yīng)商提供符合要求的產(chǎn)品，價(jià)格是次要目標(biāo)）二、簡(jiǎn)答題1.六西格瑪DMAIC流程包括：（1）定義（Define）：明確改進(jìn)項(xiàng)目的目標(biāo)、范圍和關(guān)鍵質(zhì)量特性（CTQ），識(shí)別顧客需求；（2）測(cè)量（Measure）：收集數(shù)據(jù)，確定當(dāng)前過(guò)程能力，測(cè)量關(guān)鍵輸入輸出變量；（3）分析（Analyze）：通過(guò)統(tǒng)計(jì)工具分析數(shù)據(jù)，識(shí)別影響CTQ的根本原因；（4）改進(jìn)（Improve）：針對(duì)根本原因設(shè)計(jì)改進(jìn)方案，優(yōu)化過(guò)程參數(shù)；（5）控制（Control）：建立控制機(jī)制，確保改進(jìn)效果持續(xù)，防止問(wèn)題復(fù)發(fā)。2.PDCA循環(huán)四階段：（1）計(jì)劃（Plan）：設(shè)定質(zhì)量目標(biāo)，制定改進(jìn)計(jì)劃（如確定問(wèn)題、分析原因、設(shè)計(jì)方案）；（2）執(zhí)行（Do）：實(shí)施計(jì)劃，小范圍試點(diǎn)驗(yàn)證；（3）檢查（Check）：對(duì)比目標(biāo)，評(píng)估執(zhí)行效果，收集數(shù)據(jù)驗(yàn)證改進(jìn)；（4）處理（Act）：總結(jié)成功經(jīng)驗(yàn)并標(biāo)準(zhǔn)化，未解決的問(wèn)題轉(zhuǎn)入下一輪循環(huán)。應(yīng)用邏輯：通過(guò)“計(jì)劃-執(zhí)行-檢查-處理”的閉環(huán)，實(shí)現(xiàn)質(zhì)量管理的持續(xù)改進(jìn)，從經(jīng)驗(yàn)驅(qū)動(dòng)轉(zhuǎn)向數(shù)據(jù)驅(qū)動(dòng)。3.質(zhì)量成本構(gòu)成：（1）預(yù)防成本（如培訓(xùn)、體系建設(shè)）；（2）鑒定成本（如檢驗(yàn)、測(cè)試）；（3）內(nèi)部損失成本（如返工、報(bào)廢）；（4）外部損失成本（如退貨、賠償）。優(yōu)化邏輯：通過(guò)增加預(yù)防成本（如提高設(shè)計(jì)質(zhì)量），降低鑒定成本（減少檢驗(yàn)量）和損失成本（減少不合格品），尋找質(zhì)量成本總額最低的平衡點(diǎn)。4.SPC核心思想：通過(guò)統(tǒng)計(jì)方法監(jiān)控過(guò)程波動(dòng)，區(qū)分偶然波動(dòng)（正常）和異常波動(dòng)（可歸因），及時(shí)發(fā)現(xiàn)過(guò)程異常并糾正，確保過(guò)程處于穩(wěn)定狀態(tài)。常用控制圖類(lèi)型及適用數(shù)據(jù)：（1）計(jì)量值控制圖：X?-R（均值-極差，適用于連續(xù)型數(shù)據(jù)，如尺寸）、X?-S（均值-標(biāo)準(zhǔn)差，樣本量較大時(shí)）；（2）計(jì)數(shù)值控制圖：p圖（不合格品率，計(jì)件數(shù)據(jù)）、c圖（不合格數(shù)，計(jì)點(diǎn)數(shù)據(jù)）。5.供應(yīng)商質(zhì)量管理關(guān)鍵環(huán)節(jié)：（1）供應(yīng)商選擇：通過(guò)資質(zhì)審核、樣品測(cè)試、現(xiàn)場(chǎng)評(píng)審篩選合格供應(yīng)商；（2）供應(yīng)商開(kāi)發(fā)：提供技術(shù)支持，協(xié)助供應(yīng)商提升質(zhì)量能力（如培訓(xùn)、共享標(biāo)準(zhǔn)）；（3）過(guò)程監(jiān)控：通過(guò)進(jìn)貨檢驗(yàn)、過(guò)程審核（如二方審核）監(jiān)控供應(yīng)商生產(chǎn)過(guò)程；（4）績(jī)效評(píng)價(jià)：定期考核質(zhì)量、交期、服務(wù)，實(shí)施分級(jí)管理（如A類(lèi)供應(yīng)商優(yōu)先合作）；（5）持續(xù)改進(jìn)：通過(guò)質(zhì)量問(wèn)題反饋（如8D報(bào)告）推動(dòng)供應(yīng)商改進(jìn)。示例：某汽車(chē)企業(yè)對(duì)零部件供應(yīng)商實(shí)施“準(zhǔn)入-培訓(xùn)-監(jiān)控-評(píng)價(jià)”全流程管理，通過(guò)共享設(shè)計(jì)規(guī)范和定期質(zhì)量會(huì)議，使供應(yīng)商合格率從95%提升至99%。三、計(jì)算題1.（1）X?控制圖：CL_X?=(20.1+20.2+19.9+20.0+20.3)/5=20.1mmUCL_X?=CL_X?+A2×R?=20.1+0.577×(0.3+0.4+0.2+0.5+0.3)/5=20.1+0.577×0.34=20.1+0.196=20.296mmLCL_X?=CL_X?-A2×R?=20.1-0.196=19.904mmR控制圖：CL_R=R?=0.34mmUCL_R=D4×R?=2.114×0.34≈0.719mmLCL_R=D3×R?=0×0.34=0mm（2）因所有樣本點(diǎn)均在控制限內(nèi)，且無(wú)異常模式（如趨勢(shì)、周期），過(guò)程處于統(tǒng)計(jì)控制狀態(tài)。（3）公差范圍T=20.5-19.5=1.0mmCp=T/(6σ)=1.0/(6×0.15)≈1.11（二級(jí)，過(guò)程能力充足）過(guò)程均值μ=20.1mm，目標(biāo)值M=20mm偏移量ε=|μ-M|=0.1mmCpk=(1-K)×Cp，K=2ε/T=0.2/1.0=0.2Cpk=(1-0.2)×1.11=0.89（三級(jí)，過(guò)程能力不足）2.（1）質(zhì)量總成本=12+8+20+15=55萬(wàn)元預(yù)防成本占比=12/55≈21.8%；鑒定成本=8/55≈14.5%；內(nèi)部損失=20/55≈36.4%；外部損失=15/55≈27.3%（2）問(wèn)題：內(nèi)部損失（36.4%）和外部損失（27.3%）占比過(guò)高，說(shuō)明生產(chǎn)過(guò)程中存在較多不合格品，且未及時(shí)在內(nèi)部發(fā)現(xiàn)，導(dǎo)致流出到客戶。改進(jìn)建議：增加預(yù)防成本（如加強(qiáng)工藝設(shè)計(jì)、員工培訓(xùn)），降低過(guò)程缺陷率；優(yōu)化檢驗(yàn)方案（如使用SPC替代全檢），減少鑒定成本；通過(guò)根本原因分析（如5Why）解決內(nèi)部不合格問(wèn)題，降低返工報(bào)廢；加強(qiáng)出廠檢驗(yàn)，減少外部投訴。四、案例分析題（1）5M1E因素：-人（Man）：操作工人培訓(xùn)不足，技能不熟練；-機(jī)（Machine）：封裝設(shè)備溫度控制不穩(wěn)定；-料（Material）：電芯批次間一致性差；-法（Method）：工藝參數(shù)（如溫度范圍）未有效控制；-環(huán)（Environment）：生產(chǎn)環(huán)境溫濕度可能影響封裝效果；-測(cè)（Measurement）：容量檢測(cè)設(shè)備精度或校準(zhǔn)問(wèn)題。（2）質(zhì)量工具及步驟：①因果圖（魚(yú)骨圖）：以“電池容量衰減超標(biāo)”為魚(yú)頭，從5M1E分類(lèi)列出可能原因（如設(shè)備溫度波動(dòng)、電芯一致性差），組織跨部門(mén)討論確認(rèn)關(guān)鍵因素；②控制圖（如X?-R圖）：收集封裝工序溫度數(shù)據(jù)，繪制控制圖，判斷溫度波動(dòng)是否異常（如是否超出控制限）；③直方圖：分析電芯容量數(shù)據(jù)分布，判斷是否存在多峰（批次間差異）或偏移（與目標(biāo)值不符）；④相關(guān)分析（散布圖）：研究溫度波動(dòng)與容量衰減的相關(guān)性，驗(yàn)證是否為關(guān)鍵原因。（3）改進(jìn)措施：-設(shè)備方面：對(duì)封裝設(shè)備進(jìn)行校準(zhǔn)，安裝溫度監(jiān)控系統(tǒng)，設(shè)置自動(dòng)報(bào)警（如溫度超出80±5℃時(shí)停機(jī)）；-原材料方面：與電芯供應(yīng)商簽訂質(zhì)量協(xié)議，要求提供批次間一致性報(bào)告（如CPK≥1.33）