熱解決檢查措施和規(guī)范

金屬零件的內在質量重要取決于材料和熱解決。因熱解決為特種工藝所賦予產(chǎn)品

F向質量特性往往又室補直觀日勺內在質量，屬于“內科”范疇，往往需要通過特殊

H勺儀器（如：多種硬度計、金相顯微鏡、多種力學性能機）進行檢測。在GB/T1

9000-IS09000系列原則中，規(guī)定對機械產(chǎn)品零部件在整個熱解決過程中一切

影響因素實行全面控制，反映原材料及熱解決過程控制，質量檢查及熱解決作

業(yè)條件（涉及生產(chǎn)與檢查設備、技術、管理、操伶人員素質及管理水平）等各方

面均規(guī)定控制，才干保證熱解決質量。為此，為了提高我公司熱解決產(chǎn)品質量，

遵循熱解決有關原則，按零件圖紙規(guī)定嚴格執(zhí)行，特制定本規(guī)范

一、使用范疇：

本規(guī)范合用于零件加工部所有熱解決加工零件。

二、硬度檢查：

一般是根據(jù)金屬零件工作

時所承受的載荷，計算出

金屬零件上日勺應力分布，

考慮安全系數(shù)，提出本材

料的強度規(guī)定，以強度規(guī)

定，以強度與硬度的相應

關系，擬定零件熱解決后

應具有大硬度值。為此，

硬度時金屬零件熱解決最

重要的質量檢查指標，不

少零件還時唯一日勺技術規(guī)

定。

預

壓頭規(guī)定我保荷時

1、常用硬度檢查措施日勺原硬度范疇總載荷/N

mm荷I'HJ/S

則如下：

/N

GB23

0

金屬洛氏硬度實驗措

施G

B231金屬

布氏硬度實驗措施

GB181

8金

屬表面洛氏硬度實驗.

施GB4340

金屬維氏硬度實

驗措施

GB434

2金

屬顯微維氏硬度實驗措

施GB5030

金屬小負荷維氏

實驗措施

2、待檢件選用與檢查原則

如下：

為保證零件熱解決后達到

其圖紙技術（或工藝）規(guī)

定，待檢件選用應有代表

性，一般從熱解決后的零

件中選用，能反映零件日勺

工作部位或零件的工作部

位硬度日勺其他部位，走每

一種待檢件日勺正時實驗點

數(shù)一般應不少于3個點。

一般持續(xù)式加熱爐（如網(wǎng)

帶爐）:應在持續(xù)生產(chǎn)日勺網(wǎng)

帶淬火入回火爐前、回火

后入料框前日勺網(wǎng)帶上抽檢

3—5件/時。且及時作檢

查記錄。

同步，若發(fā)現(xiàn)硬度超差，

應及時作檢查記錄。同步,

若發(fā)現(xiàn)硬度越差，應及

時進行工藝參數(shù)調節(jié)，且

將前1小時段的零件進行

隔離解決（如返工、檢）。

一般期式加爐（如井式滬、

箱式爐）：應在淬火后、

回火后均從料框MJ上、中、

下部位抽檢6—9件/爐，

且及時作檢查記錄。

同步，若發(fā)現(xiàn)硬度超差，

應及時進行工藝參數(shù)調

節(jié)，且將該爐次的零件進

行隔離解決（如返工、逐

檢）。

一般感應淬火工藝及感應

器與零件間隙精度調節(jié)，

經(jīng)首件（或批）感應渾火

合格后方可生產(chǎn)，且及時

作檢查記錄。

3、硬度測量措施：

3.1多種硬度測量的實驗

條件，見下表1：

實驗類別

f10mm鋼球29421

140-450H

B§5mm鋼球7355

（規(guī)定P=3

§2.5mm鋼

布氏硬度0D2）1839

球

P:總載荷/N

無10-15

D:鋼球壓頭直徑/mm

§10mm鋼球9807

D：鋼球壓頭直徑/mm

4-I40HB

§5mm鋼球2452

（規(guī)定P=1

OD2）§2.5mm鋼

613

球

7O-85HB120"金剛石

588

A圓錐體

30-I00H$1.588mm

洛氏硬度9898010

RB鋼球

20-67HB120°金剛石

1471

C圓錐體

70-94HR15

147.1

N

2

120°金剛石

表面洛氏硬度42-86HR309.

圓錐體294.2

N4

20-78HR45441.3

N

P分為：5、1

常規(guī)維氏硬度

0、20、30、5

P:總載荷

0、100/kg

P:總載荷

P：總載荷分

為：0.2、0.3、

小負荷維氏硬度P:總裁荷

0.5、1、2、2.

136°金剛石

14-I000HV無5、3/kgIC?

四方角錐體

P：總載荷分

為：0.01、0.0

顯微維氏硬度

2、0.05、0.1、

P:總載荷

0.2、0.5、l/k

P:總載荷

g

表面硬度測量措施

3.2測量硬化層深度不同的

零件表面硬度時，硬度實

驗措施與實驗力日勺?般選實驗力，N

擇，見表2：采用原則

有效硬化層深度

GB4342.GB5030

<0.1<9.807

>0.1-0.2GB4340、GB50309.807-49.03

GB4340>49.03-98.07

X）.2-0.4

GB1818（15N或30N標尺）147.1或294.2

GB4340>98.07-294.2

X）.4-0.6

GB230（A標尺）588.4

X16-0.8GB230（A或C標尺）588.4或1471.0

>0.8GB230（C標尺）1471.0

備注

1、零件圖紙硬度標注與實際硬度實驗措施相相應

2、硬度測量時，若載圓柱面或球面上測量應按各自原則的規(guī)定進行硬度值修約。

3.3經(jīng)不同熱解

決工藝解決后H勺

表面硬度測量措表面做度測量措施選用原則

施及其選擇，見

小表3：

熱解決類別

鑄件與鍛件GB231

一?般按GB231測量

正火與退火GBG230,GB23l,GB4340

一般按GB230（C標尺）測量，調質件可

GBG230.GB231.GB4340,（OB4341.GB/

淬火回火件采用GB231小件，薄件按GB4340,GB4

T1332I

341測量

感應?；鸺?/p>

GBG23O,GB1818,GB4340,GB4341,GB/一般按GB230（C標尺）測量，硬化層較

T1332LGB535O淺時可采用GB1818.GB434O.GB535O

滲碳與碳氮共滲件

一般按GB4340或GB5350測量，滲氮

GBI818,GB4340,GB4341,GB4342,GB/

滲氮件層大于0.3mm時可用GB1818,化合物

T1332LGB535O

層硬度按GB4342

氮碳共滲（軟氮化）GBI818.GB4340,GB4342,GB535O一般按GB4342或GB5350測量

備注：（1）零件心部或基體硬度，一般按GB230.GB231或GB4340口勺實驗措施測

量。

（2）若擬定的硬度實驗措施有幾種實驗力可供選擇時，應選用實驗條件容許啊

最大實驗力。

4、檢查設備與人員：

4.1所有硬度計及原則硬度試塊均應在計量部門檢定的I有效期內使用，不容許

在無檢定合格證書或超過檢定的有效期使用。

4.2應設立專職檢查人員，且經(jīng)正規(guī)培訓與考核，具有正式日勺資格證書；生產(chǎn)線

的操作人員檢查，應經(jīng)一定培訓，在專職檢查人員的承認或指引下進行。

5、測量數(shù)據(jù)日勺表達與記錄：

5.1硬度值H勺表達應按相應國標硬度試（檢）驗措施的規(guī)定，一般以硬度范疇法

表達，標出上、下限值,如60—65HRC；特殊狀況液可以只標下限值或上限值,

應用不小于或不大于表達，如不大于229HBS；若記錄換算硬度值時，應在換算

值背面加括號注明實測值【如:48.5HRC（75.OHRA）］；若記錄硬度平均值時,

應在硬度值平均值后米那加括號注明計算平均值所用日勺各測點硬度值【如：64.

OHRC（63.5HRC、64.OHRC、64.5HRC）］

5.2檢查報告記錄，涉及零件名稱、材料、檢查數(shù)量、檢查成果及檢查人員與日

期。

三、金相實驗

金相分析時用金相顯微鏡觀測金屬內部的構成相及組織構成物的內型以及它們

日勺相對量、大小、形態(tài)及分布等特性。材料日勺性能取決于內部的組織形態(tài)，而組

織又取決于化學成分及加工工藝，熱解決時變化組織的重要工藝手段，因此，

金相分析是材料及熱解決質量檢查與控制的重要措施。

1、一般金相檢查措施日勺原則如下:

GB/T11354-1989鋼鐵零件滲氮層深度測測定和金相組織檢查

GB/T9450-1988鋼鐵滲碳淬火有效硬化層深度的測定與校核

GB/T9451-1988鋼件薄表面總硬叱層深度或有效硬化層深度日勺

測定

GB/T5617-1985鋼的感應淬火或火焰火后有效硬化層深度的參

定

JB/T9204-1999鋼件感應淬火金相檢查

JB/T9211-1999中碳鋼與中碳合金結合鋼馬氏體等級

JB/T7710-1995薄層碳氮共滲或薄層滲碳顯微組織檢查

GB/T13298-1991金相顯微組織檢查措施

GB/T13299-1991鋼的顯微組織評估措施

GB6394-86金屬平均晶粒度測定法

NJ309-83內燃機連桿螺栓金相檢查原則

NJ326-84內燃機活塞銷金相檢查原則

2、金相試樣的選用與檢查環(huán)節(jié):

2.1金相試樣的選用:

2.1.1縱向取樣:

縱向取樣是指沿著剛材日勺鍛扎方向進行取樣。重要檢查內容為：非金屬夾雜物的I

變形限度、晶?；兿薅?、碳化物網(wǎng)、變形后的多種組織形貌、熱解決口勺全面狀

況等。

2.1.2橫向取樣

橫向取樣指垂直于鋼材日勺鍛扎方向進行取樣。重要檢查內容為：金屬材料從表層

到中心H勺組織、顯微組織狀態(tài)、晶粒度級別、碳化物網(wǎng)、表面缺陷深度、氧化層

深度、腐蝕層深度、表面化學熱解決及鍍層厚度等。

2.1.3缺陷或失效分析取樣:

截取缺陷分析的試樣，應涉及零件的缺陷部分在內；或在缺陷部分附近的正常部

位取樣進行比較。

為此，一般檢查零件日勺最重要項目為表層顯微組織觀測和硬化層深度測定，應

橫向取樣；但緊固體的螺紋部分口勺滲層檢查需要縱向取樣。

2.2金相檢查環(huán)節(jié):

選樣一一金相切割機（或線切割機）取樣一鑲嵌機加熱鑲嵌一磨拋機磨光/拋光

一化學腐蝕（一般用4%硝酸酒精溶液）一金相觀測/硬化層深度（或顯微硬度）

測定一出具檢查報告

2.3取樣數(shù)量:

般持續(xù)式加熱爐（如網(wǎng)帶爐）：1件/4小時

一般周期式加熱爐（如井式爐、箱式爐）：2—3件/爐（裝爐夾具不同部位）

備注：（1）金相試樣以磨面面積小于400MM2,高度15-20MM為宜。

（2）試樣日勺制備過程中，部容許因受熱而導致組織變化，應避免試樣邊沿浮現(xiàn)

圓角并避免變化斜截面試樣口勺角度。

3、金相組織觀測于鑒別；

3.1滲碳或碳氮共滲：

3.1.1合用于08F、Q235AF、20、20Cr等低碳或低合金鋼的零件。

3.1.2試樣應從滲碳或碳氮共滲零件上切取。液可用于鋼件日勺材質，熱解決狀態(tài),

有效厚度一致，避過經(jīng)同爐滲碳或碳氮共滲解決時試樣。

3.1.3薄層碳氮共滲件（層深WO.3mm）,表層碳含量應不低于0.5%,氮含量應

不低于0.1%。薄層滲碳鋼件（層深WO.3nim）表層碳含量應不低于0.5%

3.1.4滲層顯微組織評級在淬火狀態(tài)下進行（放大倍率為400倍）。

3.1.5針狀馬氏體級別及殘存奧氏體級別評估：當滲層顯微組織重要為針狀馬氏

體時，根據(jù)JB/T7710T995原則圖譜共分1一5級，其中1一2級合格。

3.1.6板條馬氏體級別評估：當滲層顯微組織重要為板條馬氏體時，根據(jù)JB/T7

710-1995原則圖譜共分1一5級，其中1一2級合格。

3.1.7滲層（層深W0.3mm）碳化物級別評估:根據(jù)NJ326—84原則圖譜共分1

一5級，其中1一3級合格。

3.1.8心部鐵素體級別評估:根據(jù)JB/T7710-1995原則圖譜共分1-5級，其中

一般零件1一4級合格，重要零件1一3級合格。

3.2滲氮

或碳氮共

滲（軟氮

化）：

3.2.1滲氮

前調質組

織的檢查:

3.2.1.1滲

氮前調質

組織級別

（對大工

件可在表

面2mm深

度范疇內

壓痕級別換算

檢查）,根

據(jù)GB/T11

354-1989

原則圖譜

（放大倍

率為500

倍），回火

索氏體中

游離體素

體數(shù)量共

分1—5級,

其中一般

零件1-3

級為合格,

重要零件

1-2級為

合格。

3.2.1.2滲

氮零件日勺

工作面部

容許由脫

碳層或粗

大H勺回火

索氏體組

織。

3.2.2試樣

應從滲碳

零件上垂

直于滲氮

表面切取,

也可用與

零件的材

料、解決條

件、加工精

度相似，

并經(jīng)同爐

滲氮解決

時試樣;檢

查部位應

具有代表

性，若檢

查滲氮層

脆性的試

樣，表面

粗糙度規(guī)

定>0.25—

0.63mm,

但不容許

把化合物

磨掉。

3.2.2滲氮

層脆性檢

查:經(jīng)氣體

滲氮的零

件,必須

進行脆性

的檢查。

3.2.2.1根

據(jù)GB/T11

354-1989

原則圖譜

（放大倍

率為100

倍），滲氮

層脆性級

別按維氏

硬度壓痕

邊角碎裂

限度共分

1?5級,其

中一般零

件1?3級

為合格，

重要零件

1-2級為合

格。

3.2.2.2檢

查滲氮層

脆性，采

用維氏硬

度計，實

驗力規(guī)定

用98.07N

（lOkgf）,

加載必須

緩慢（在5

—9s內完

畢），加載

后停留5

-10s,然

后去載荷,

同步，每

制件至少

測3點，其

中2點以

上處在相

似級別時,

才干定

級，否則，

需重新測

定一次。

如由特殊

狀況經(jīng)有

關各方協(xié)

商,亦可

采用49.03

N（5kgf）

或294.21

N（30kgf）

H勺實驗力,

但需按下

表4的值

換算。

實驗力（kgf）

49.03(5)12344

98.07(10)12345

294.21(30)23455

3.2.2.3滲氮層脆性應在

零件工作部位或隨爐試

件的表面檢查，對于滲

氮后留由磨量的零件也

可在磨去加工余量后表

面上測定。

323滲氮層疏松檢查:材料特性組織（體積分數(shù)）

經(jīng)氮碳共滲（軟氮化）

的零件，必須進行疏松

檢查。

根據(jù)GB/T11354-1989

原則圖譜（放大倍率為5

00倍）取其疏松最嚴直

的部位，滲氮層疏松級

別按表面化合物內微孔

的形狀、數(shù)量、密集限

度共分1一5級，其中一

般零件1―3級為合格，

重要零件1—2級為合

格。

3.2.4滲氮擴散層中氮化

物檢查：氣體滲氮的零

件必須進行氮化物檢

查。

根據(jù)GB/T11354-1989

原則圖譜（放大倍率為5

00倍），去其組織中最

差區(qū)I部位，滲氮層中氮

化物級別按狀況共分1

—5級，其中一般零件1

-3級合格，重要零件1

—2級為合格。

3.3感應淬火:

3.3.1合用于中碳碳素鋼

（如45鋼）和中碳合金

鋼（如40Cr）的機械零

件。

3.3.2零件淬火后，表面

不應有裂紋，灼傷等缺

陷。

333零件經(jīng)淬火，低溫

回火（W200C）,金相組

織按GB/T5617—1985

原則共分1—10級，規(guī)

定如下：

硬度下限255HRC時,

3—7級為合格。

硬度下限＜55HRC時，3

—9級為合格。

4、硬化層深度的測定措

施：

硬化層深度的測定措施

分為金相法和硬度法兩

種，有爭議時，以硬度

法作為仲裁措施。

測定表面淬火【如感應

淬火】、化學熱解決【如

滲碳、碳氮共滲、滲氮、

氮碳共滲（軟氮化）】

及其他多種表面強化層

深度時金相檢查日勺重要

內容。根據(jù)硬化層深互

以分為大于0.3mm/、J兩

種狀況。

4.1金相法:

4.1.1層深＞0.3mm日勺表

面硬化層測定措施：

從零件表面垂直方向測

量到規(guī)定的某種顯微組

織邊界日勺距離。測定層

深時，多種強化工藝所

規(guī)定的特性組織，見下

表5：

強化工藝

淬火后檢查，50%M

感應淬火碳鋼、合金鋼

退火太檢查，50HF+P

滲碳、碳氮共滲碳鋼、合金鋼

滲氮后或經(jīng)附加熱解決，心部組織

滲氮、氮碳共滲多種鋼鐵材料

4.1.2層深WO.3m

m的表面硬化層

測定措施：

從表面垂直方向

測量到與基體金

屬間的顯微組織

沒有明顯變化處

的距離，即總硬化有效硬化層界線硬度（HV）推薦實驗力/N國標

層深度。

4.2硬度法：

4.2.1從零件表面

垂直方向測量到

規(guī)定的顯微硬度

硬化層處的距離。

測定層深時，多種

強化工藝下有效

硬化層評估口勺參

數(shù)，見下表6：

強化工藝

感應淬火DS0.8HVMS'9.8(4.9-49)2GB5617-1985

滲C,CN共滲DC5509.8(4.9-49)GB9450-1988

滲N,NC共滲（軟氮化）DN比基體硬度高502.94(1.96-19.6)GB11354-1989

,HVMS為技術規(guī)定規(guī)定的最低表面硬度

闡明

2（）內的數(shù)值為容許實驗力范疇

422滲碳和碳氮共滲有效硬化層（DC）:

4.221滲碳和碳氮共滲共滲有效硬化層（DC）,經(jīng)熱解決至最后硬度值后，離表

面三倍于有效硬化層處硬度小于450HV日勺零件，可采用比55OHV大的界線硬度

值（以25HV為一級）來測定有效硬化層深度。

圖片：

□

4.222滲碳或碳氮共滲淬火后，有效硬化層深度：從零件表面到維氏硬度值為

550HV處日勺垂直距離。測定硬度所采用的實驗力為9.807N（Ikgf）；特殊狀況

下，經(jīng)有關各方合同，也可采用4.903N（0.5kgf）范疇歐I實驗力，或采用表面洛

氏硬度計測定。

4.223若采用其他實驗力或其他界線硬度值時，則應在字母DC后指明，如。.5

DC49.03/515,表達采用49.03N（5kgf）的實驗力測定，界線硬度值為515HV,

滲碳層深度為0.5mm。

4.2.3滲氮和氮碳共滲（軟氮化）有效硬化層（DN）：

4.2.3.1從零件表面測至集體維氏硬度值高50HV處的垂直距離為滲氮層深度，

對于滲氮層硬度變化很平緩日勺鋼件（如碳鋼或低碳低合金鋼制件），其滲氮層

深度可以從試件表面沿垂直方向測至集體維氏硬度值高30HV處。采用為適應

度，實驗力規(guī)定為3.94N（0.3kgf）。備注：在3倍左右滲氮層深度的距離處所

測得的硬度值(至少取3點平均)作為實測日勺基體硬度值。

4.232當滲氮層的深度與壓痕尺寸不合適時，可日有關各方協(xié)商，采用1.96N

(0.2kgf)-19.6N(2kgf)范疇內的實驗力，氮在HV后需注明：如HV0.2,

表達用1.96N(0.2kgf)實驗力。

4.233若采用其他實驗力或其他界線硬度值時，則應在字母DN后指明，如0.2

5DN3OOHVO.5,表達界線硬度值為3OOHV,實驗力為4.903N(O.5kgf)時，滲氮

層深度為0.25mm。

4.2.4感應淬火有效硬化層(DS)：

4.2.4.1從零件表面測至O.8HVMS維氏硬度值處日勺垂直距離為感應淬火硬化層

深度。

424.2深度測量措施：零件經(jīng)淬火，低溫回火后，在維氏硬度實驗機上用9.8N

的實驗力，在垂直于零件表面的年橫截面指定部位進行測量。經(jīng)有關各方合同

可以采用4.9-49N范疇日勺實驗力，其測量措施按GB/T5617執(zhí)行。

424.3若采用其他實驗力或其他界線硬度值時，則應在字母DS后指明，如DS

4.9/0.9=06表達采用4.9N(0.5kgf)的實驗力測定，界線硬度值采用零件所規(guī)

定的最低表面硬度值0.9倍，測的硬化層深度為0.6mm。

4.2.5有效硬化層測定措施：

4.2.5.1原理.：根據(jù)垂直于試樣表面的橫截面上硬度梯度來擬定，即硬度值為縱

坐標，至表面距離為橫坐標，繪制處硬度值隨表面距離而變化的曲線，如圖所

示：

Hi

H2

Hs

diDCd2到表面小J距離

有效硬化層計算公式如下:

式中：HS為規(guī)定的硬度值。

dl、d2為最接近有效硬化層界線硬度值上下兩點的距離。

Hl、H2分別為dl、d2處硬度測量值。

425.2測量環(huán)節(jié)：

在最后熱解決后的零件橫截面上進行，根據(jù)GB/T9451—1988原則規(guī)定，硬度壓痕在指定的

寬度（W）為1.5mm的范疇內，沿與表面垂直的一條或多條平行線上進行。兩相鄰壓痕間日勺

距離（S）應不小于壓痕對角線的2.5倍。從表面到各逐次壓痕衷心之間的距離，每次增長

不超過0.1mm（如d2-dl應小于0.1mm）。同步，測量表面到各壓痕的I枳累距離H勺精度為土0.

5um。

除有關雙方由特殊合同外、壓痕一般應在9.807N（Ikgf）實驗力下測出，并用放大400倍左

右的光學儀器測量。測量部位應經(jīng)有關各方協(xié)商擬定，并在磨拋過的檢測面上兩條帶內進

行。

4.4調質：合用于40Cr、35CrMoA等鋼，根據(jù)NJ309-83表準圖譜（放大倍率為50（）倍），

以最差視場評估，調質解決后集體組織應為問火索氏體，容許有少量鐵素體（其含量應不大

于3%）,共分1—5級，其中1—3級合格。

4.5正火：

中碳鋼、中碳合金鋼（如40CQ的正火后的金相組織為均勻分布的鐵素體+片狀珠光體，

根據(jù)GB/T6394—86原則圖譜（放大倍率10（）倍），其晶粒度級別共分1T0級，其中5—8

級合格。

5、檢查人員：

應設立專職檢查人員，且經(jīng)正規(guī)培訓與考核，具有正式的資格證書。

6、檢查記錄：

檢查報告記錄，涉及零件名稱、件號、材料、檢查數(shù)量、檢杳成果及檢查人員與口期。

四、熱解決過程控制：

熱解決過程中

的質量控制,

事實上是貫徹

有效加熱區(qū)精

熱解決有關原控溫精度C記錄儀表精度％記錄紙刻度C/mm

度'C

則的過程，涉

及熱解決設備

及儀表哦那個

之、工藝材料及

槽液控制、工藝

過程控制等，

只有嚴格執(zhí)行

原則，加強工

藝紀律，才干

將熱解決缺陷

消滅在質量的

形成過程中，

獲得高質量的

熱解決零件。

1、有關熱解決

工藝及質量控

制規(guī)定原則

GB/T16923-19

97鋼日勺正

火與退火解

決；GB/T1

6924-1997

鋼的淬火和

回火解決；

GB/T18177-19

97鋼口勺氣

體滲氮；J

B/T3999-199

9鋼件的

滲碳與碳氮共

滲淬火回火；

JB/T4155—199

9氣體氮

碳共

滲；JB/

T9201—199

9鋼鐵

件的感應淬火

回火解決

JB/T6048—199

2鹽浴

熱解

決；J

B/T10175

執(zhí)

解決質量控制

規(guī)定

2、加熱設備及

儀表規(guī)定：

2.1、加熱設備

規(guī)定：

2.1.1加熱爐需

按有效加熱區(qū)

保溫精度（爐溫

均與性）規(guī)定分

為六類，其控

溫精度、儀表精

度和記錄紙刻

度等規(guī)定，見

下表7：

加熱爐類別

I±3±10.2W2

II士5士1.50.5W4

III±10±50.5<5

IV±15±80.5《6

V±20±100.5W8

VI±25±1()0.5W10

容許用修改量程日勺措施提高辨

別力

根據(jù)有關熱解決工藝原則，具加熱爐類別有效加熱區(qū)保溫精度℃

體熱解決工藝對加熱爐技術規(guī)

定，見下表8：

工藝類型

正火與退火VI±25（外法蘭正火應控制在±15）

淬火與回火IV±15

滲碳、氮碳共滲、碳氮共滲（軟氮化）IV±15

滲氮III±10

2.1.2加熱爐的每個加熱

區(qū)至少有兩支熱電偶，

一支記錄儀表，安放在

有效加熱區(qū)，另一支接

控溫儀表。其中一種儀

表應具有報警的功能。

2.1.3每臺加熱爐必須

定期檢測有效加熱區(qū)，

檢測措施按GB/T9452有效加熱區(qū)檢測周期儀表檢定周期

和JB/T6049的規(guī)定，其

保溫精度應符合表7規(guī)

定。應在明顯位置懸掛

帶有有效加熱區(qū)示意圖

日勺檢查合格證。加熱爐

只能在有效加熱區(qū)檢查

合格證規(guī)定日勺有效期內

使用，檢測周期見下表

9：

加熱爐類別

I13

II66

III66

N66

V1212

VI1212

2.1.4現(xiàn)場使用的溫度I、II川、IV、V

測量系統(tǒng)，在正常使用

狀態(tài)下定期做系統(tǒng)效

驗。效驗時，檢測熱電偶

與登記表熱電偶日勺熱距

離應接近。校驗應在加

熱爐處在熱穩(wěn)定狀態(tài)下

進行，當超過上述容許

溫度偏差時，應查明因

素排除或進行修正。系

統(tǒng)效驗容許溫度偏差，

見下表10:

加熱爐類別

容許溫度偏差±1℃±3℃

2.1.5保護氛圍爐

和化學熱解決爐H勺

爐內氛圍應能控制

和調節(jié)。進入加熱

爐的氛圍不容許直

接沖刷零件。

2.1.6對氣體滲碳

（含碳氮共滲）爐,

滲氮（含氮碳共滲

（軟氮化））爐，

在有效加熱區(qū)檢查

合格后還應進行滲<0.50.5—1.50>1.5—2.50>2.50

層深度均勻性檢

查，試樣放置位置

參照有效加熱區(qū)保

溫精度檢測熱電偶

布點位置,檢杳措

施按GB/T9450和

GBZTI1354的規(guī)

定。氣體滲碳爐、

滲氮爐中有效硬化

層深度偏差，見表

11和表12：

表11

滲碳爐有效硬化層

深度偏差值規(guī)定

(mm)

硬化層深度

有效硬化層深度偏差±0.05±0.10±0.15±0.25

表12滲氮爐有效硬化層深度偏差值規(guī)定(mm)

硬化層深度W0.1>0.1—0.2>0.2—0.45>0.45

有效硬化層深度偏差±0.01±0.025±0.035±0.05

2.1.7爐內日勺加熱介質不應使被加熱

工件表面產(chǎn)生超過技術文獻規(guī)定深度

日勺脫碳、增碳、增氮和腐蝕等現(xiàn)象。

2.1.8感應熱解決加熱電源及淬火機

床：

2.1.8.1感應加熱電源輸出功率及頻精度

率必須滿足熱解決規(guī)定，輸出功率控

制在±5%,或輸出電壓在±2.5%范

疇內。感應熱解決機床和限時裝置應

滿足工藝規(guī)定。

2.1.8.2感應淬火機床精度規(guī)定如下

表13：

檢查項目

主軸錐孔徑向跳動轉工作臺面的跳動皿尖連0.3mm?3mm（D13mni（夾持長度小于mm）□:

線對滑板移動的平行度皿：件進給速度變化量負5%

I）將檢查棒插入主軸錐孔，在距離主軸端面30mm處測量

2）裝上直徑大于3（X）mm『、J圓盤，在半徑150mm處測量

3）測量工作行程300mm的平均速度

2.183限時裝置：感應加熱電源或淬

火機床應根據(jù)需要裝有控制加熱、延

遲、冷卻時間時限時裝置（涉及定期

器、時間繼電器等所有器件）其綜合綜合精度

精度規(guī)定如下表14:

時間范昭

W1SC0-6SQ-60SW0.1S回0.15S國0.8S

2.2淬火

槽規(guī)定：

2.2.1淬

火槽日勺設

立應滿足

技術文獻

條件對工

件淬火轉

移時間的1

規(guī)定。分度號等級使用溫度容許溫度檢定周期

2.2.2淬火

槽的J容積

要適應持

續(xù)淬火和

工件在槽

中移動的

需求。

2.2.3淬火

過程中，

油溫一般

保持在10

-80℃,

水溫一

般保持在

10——4

()℃o

2.2.4淬

火槽一般

應有循環(huán)

攪拌和冷

卻裝置，

可選用循

環(huán)泵、機

械攪拌或

噴射對流

裝置。必

要時，淬

火槽可配

備加熱裝

置。

2.2.5淬

火槽應裝

有辨別力

不大于

5℃時測

溫。

2.3儀表

規(guī)定：

2.3.1現(xiàn)

場使用的

控溫和記

錄儀表等

級應符合

表7規(guī)定,

檢定周

期按表9

執(zhí)行。

2.3.2現(xiàn)

場系統(tǒng)校

驗用日勺原

則電位差

計精度應

不低于0.0

5級，辨別

力不低于

lUv,檢

定周期為

6個月。

2.3.3現(xiàn)

場常用的

熱電偶技

術規(guī)定，

見下表1

5：

名稱

原則粕鉛10-II等原

S300—1300'C±0.9*C12月

粕則

0—400*C±1.6'C

檢測保珞-鍥

KI3月

硅熱電偶

400—1100'C±0.47%t

0—HOO'C±rc

I

±(1+(t-11

1100—1600

00)xo.003)

粕錢10-鉗S12月

0—600'C±1.5'C

II

600—1600CC±0.25%t

II600—170()'C±0.25%t

粕銘30-鉗錢

B6月

6

III800—170()€C±0.5%t

銀銘?銀硅KII0—400C±3.06月

II400—1000'C±0.75%t

II-40—+350*C±1.0

銅■康銅T6月

III-200—+40"C±1.0或1.5%t

I-40—+800℃±1.5-0.4%t

鍥格-康銅E6月

II-40—+900'C±2.5或0.75%l

1、t為測置溫度，C2、容許按實際需要縮短檢定周期。

備注

2.3.4

其他儀

表,如

流量

計、碳

勢控制

儀等應

在檢定

有效期

內使

用。

技術規(guī)定原則特點推薦復檢項目

2、熱

解決工

藝材料

規(guī)定：

用

的熱

工

解

決

料

藝

材

淬

涉

及

火

介

質

熱

、

解決用

鹽、化

學熱解

決滲劑

等，是

影響熱

解決質

量於J另

一重要

因素，

為此，

選購前

應有工

藝材料

質量保

證單或

合格證，

同步，

重要工

藝材料

推薦使

用前按

有關原

則復檢，

其具

體技術

規(guī)定與

推薦復

檢項目

見下表

16：

材料名稱

疆的滲碳氛圍，

純度去99.5%,水V0.3%

常用作稀釋氣體

甲醇GB683

純度290%,水V0.5%

無色透明易揮發(fā)

乙醇GB678

液體

重要含石蠟燒、烷燒及芳香燒的

混合物，芳香燃10——20%,硫

燈用1號色度（重Cr酸鉀

W0.04%GB253

煤油溶液）1號

純度295%,水和油雜質W5%,無色氣體，有強

干燥后水〈博烈的刺激氣味

氨氣GB536

40℃運動粘度（15.3-35.2）XI運動粘度，閃點，

0—6m/s,閃點（開口）不低于1酸度，水分，腐

一般淬火60C,水（0.05%,腐蝕（T—3蝕（T-3銅片），

JB/T6955

油銅片）合格，冷卻特性冷卻特性

氯化鈉N98.5%硫限鹽W0.1純度，PH值,硫

0%,鐵W0.01%水不溶物W0.酸根，硝酸根，

氯化鈉05%,水W0.25%JB/T9202白色結晶粉末水

氯化鉀296.0%硫酸鹽W0.1純度，PH值,硫

0%,鐵W0.01%水不溶物W0.酸根，硝酸根，

氯化鉀05%,水W0.25%JB/T9202白色結晶粉末水

3.熱解決過

程規(guī)定

4.1原材料規(guī)

定：返修措施

原材料的

冶金質量對

熱解決質量

影響很大，如

鋼中非金屬

夾雜物、白

點、帶狀組

織、嚴重的碳

化物偏析、發(fā)

裂等，不僅在

熱解決時易

形成畸變開

裂、硬度局限

性、軟點等，

并且對使用

性能及使用

壽命影響也

很大；在材料

管理上操作

不規(guī)范（未作

材料標記、使

用前未作火

花鑒別等），

導致混料、錯

料或非法材

料代用等也

是產(chǎn)生熱解

決不合格的

重要因素，為

此，必須做到

規(guī)定如下：

（1）應

向供貨單位

規(guī)定提供原

材料質保書

（涉及生產(chǎn)廠

家、牌號、規(guī)

格、供貨狀態(tài)

等）。

（2）若

需要材料代

用，必須向我

司產(chǎn)品開發(fā)

部辦理材料

代用手續(xù)。

（3）加

強原材料管

理，必須對原

材料分類標

記，避免混

料，推薦使用

前作火花鑒

別等。

4.2工藝參數(shù)

控制：

嚴格按擬定

日勺《熱解決作

業(yè)檢查指引

15（或熱解決

工藝卡）》中

具體工藝參

數(shù)，涉及熱解

決設備、裝爐

方式、裝爐

量、加熱升溫

方式、加熱溫

度、保溫時

間、冷卻方

式、冷卻介

質、冷卻介質