摘要左擺動杠桿夾具是一種用于夾持、固定和定位工件的工具或設備，通常用于制造、裝配、檢驗和加工過程中。設計左擺動杠桿夾具的主要目的是提高生產(chǎn)效率、確保產(chǎn)品質量、降低人工操作的難度，以及確保工件在加工或裝配過程中的準確性和一致性，因此對左擺動杠桿夾具的研究能夠提升機床加工效率、提高作業(yè)生產(chǎn)力的輔助工具，對于機械零件的加工有著重要的意義。本文基于此以左擺動杠桿類零件為研究對象設計一款能夠方便快速多工位裝夾的夾具工裝，首先通過對零件的作用和工藝分析以及具體生產(chǎn)類型確定零件的毛坯，然后根據(jù)零件生產(chǎn)精度和進度安排確定本次設計的工藝流程和工序尺寸、加工余量等，并根據(jù)所設計工序進行進一步計算從而計算工序所需要的切削余量和切削時間等參數(shù)，最后針對所設計的工序鉆孔夾具進行分析和進行具體的夾具設計，通過計算機軟件CAD軟件對零件圖進行繪制和建模，參數(shù)化設計提高設計的準確性，并采用采用有限元分析方法對夾具進行優(yōu)化分析，提高夾具設計的可靠性和經(jīng)濟性，通過本次設計在提高自己對知識所學的同時為多工位的快速夾具設計提供一定的借鑒依據(jù)。關鍵詞：工藝分析；加工余量；CAD；參數(shù)化設計；夾具工裝；ABSTRACTJigisbasedonthetraditionalmachineauxiliaryprocessingtoolingstructuredesign,fixturecanimprovemachiningefficiency,improveworkproductivitytools,isofgreatsignificanceformechanicalpartsprocessing,thisarticleisbasedontheIsraeliheadshaftpartsastheresearchobjectcandesignaconvenientandfasttransfertheclampingfixturetooling,Firstthroughanalyzingpartsaswellasthespecificproductiontypedeterminethepartsoftheblank,andthenaccordingtotheproductionofprecisionpartsandscheduletodeterminethedesignofprocessflowandprocesssize,machiningallowance,etc.,andfurtheriscalculatedaccordingtothedesignprocessandcalculatingtherequiredcuttingcushionandcuttingparameterssuchastime,Finallybasedonthedesignedprocessmillingflatclampwereanalyzedandthespecificdesign,throughthecomputersoftwareofCADandSolidWorkssoftwaretodrawingpartsdrawingandmodeling,parametricdesigntoimprovetheaccuracyofthedesign,andusingthefiniteelementanalysismethodisadoptedtofixtureoptimizationanalysis,improvethereliabilityoffixturedesignandeconomicalefficiency,Throughthisdesigntoimprovetheirknowledgeoflearningatthesametimeforthemulti-stationrapidfixturedesigntoprovideacertainreference.KEYWORDS:Processanalysis;Processingallowance;CAD;Parametricdesign;Fixturetooling;目錄TOC\o"1-2"\h\u摘要 1ABSTRACT 2目錄 31緒論 51.1課題背景及研究意義 51.2機床夾具國內外的現(xiàn)狀與分析 51.3研究的內容 62零件分析和工藝規(guī)程的制定 82.1零件作用 82.2零件工藝分析 82.3確定毛坯形式和余量 92.4基準選擇 102.5生產(chǎn)綱領和生產(chǎn)類型的計算 122.6工藝方案的比較和選擇 132.7選擇加工設備和工藝設備 143工序的加工計算 163.1粗銑，半精銑左端面，上端面，下端面 163.2鉆，擴，鉸Φ12深18盲孔 223.3鉆，擴，鉸孔Φ15 243.4鉆，擴，鉸孔Φ12深12盲孔 273.5鉆，擴，鉸孔Φ12通孔 303.6鉆，攻M10螺紋 323.7鉆，擴，鉸Φ6孔 343.8粗銑，半精銑8mm槽 373.9粗銑2mm槽 394夾具設計 414.1夾具功能和設計步驟 414.2切削力和夾緊力計算 414.3誤差分析與計算 434.4夾具體的設計 444.5機床夾具設計 44總結 46致謝 47參考文獻 481緒論1.1課題背景及研究意義1.1.1研究背景自動化的技術在不斷發(fā)展促使著各行各業(yè)都在飛速的進步，傳統(tǒng)的以能源消耗為主的加工已經(jīng)不能夠滿足社會時代的要求，新型的自動化加工肯定以各種新材料、新工藝為主，并且對于批量性零件的加工傳統(tǒng)單一作業(yè)已經(jīng)難以滿足使用需要，采用自動、高效、高精度的智能設備加工已經(jīng)成為工廠改革的方向，在新技術的使用下，若能改變零件的加工方式使其能夠極大減少傳統(tǒng)單一作業(yè)的情況，勢必能夠提高加工效率加工速度，因此批量加工的研究主題已然成為新時代的研究方向。機械制造行業(yè)離不開金屬切削機床的使用，而對應機床夾具的使用則可以保證機械加工的質量、提高生產(chǎn)效率、減輕勞動強度、降低對工人技術的過高要求，是實現(xiàn)生產(chǎn)過程自動化不可或缺的重要工藝裝備之一。如今機械生產(chǎn)過程中對批量生產(chǎn)的零件加工時為了提高工作效率和產(chǎn)品的加工精度，都會設計對應工序的專用加工夾具。機械夾具設計課題研究的背景與現(xiàn)代制造業(yè)的高度競爭和不斷發(fā)展密切相關。隨著工業(yè)自動化、數(shù)字化制造和智能化生產(chǎn)的迅速普及，機械夾具作為生產(chǎn)工具的關鍵組成部分，必須不斷創(chuàng)新以適應不斷變化的制造需求。同時，全球可持續(xù)發(fā)展的趨勢也促使人們更多的關注對夾具的設計，關注夾具設計的環(huán)保和資源可持續(xù)利用方面。在這個背景下，機械夾具設計的研究成為了提高生產(chǎn)效率、確保產(chǎn)品質量、減少資源浪費以及滿足全球市場需求的關鍵領域。1.1.2研究意義通過以上資料可以發(fā)現(xiàn)，完善的夾具設計能夠極大提高零件的加工質量以及零件的加工生產(chǎn)速度，并且能夠減少零件的裝夾使用時間，以此能夠提高加工生產(chǎn)的工作效率，特別對于中批量或者大批量的零件加工，提高夾具的裝夾數(shù)量能夠有效減少加工能源的消耗，在如今國際環(huán)保發(fā)展日臻嚴重的今天，夾具已經(jīng)與機床的設計融為了一個整體，因此對于夾具的選擇對于車床后期的維護以及使用都有著重要作用和意義。1.2機床夾具國內外的現(xiàn)狀與分析1.2.1國外研究現(xiàn)狀夾具最早的出現(xiàn)是在18世紀的后期，隨著自動化的工業(yè)革命的發(fā)展，各類型的零件的加工使用開始逐漸的普及，從最初的手工輔助加工制作到后期與機床之間進行聯(lián)系的配合加工，機床夾具已成為零件加工比不可少的一個重要輔助工具，對于還記得發(fā)展以及與機床的對接，其包含很多重要元件如對刀裝置、鉆套裝置、夾具體等并且在夾具的發(fā)展過程為了提高夾具的設計使用效率，夾具的零件也形成了一定的標準性零件，為了能夠提高夾具的設計效率以及標準化的零件設計也能夠提高夾具的生產(chǎn)加工中的經(jīng)濟性，標準批量化的設計對于機床夾具的發(fā)展也能夠提高到更高的水平。目前左擺動杠桿零件其主要用在一些特殊的傳動結構上，在國外以及歐洲、美國為主的國家對于傳動零件在加工方面的夾具發(fā)展比較好，其工業(yè)自動化的開展程度比較早，夾具在發(fā)展設計上開始逐漸朝著自動化的批量上進行生產(chǎn)設計，在夾具的設計使用上更加注重對零件的批量化加工盡可能的實現(xiàn)一機多用同時加工，并且對于夾具與新時代的智能制造的理念進行結合，從而實現(xiàn)夾具在后期的使用中能夠更好的實現(xiàn)與其他工序的配合加工，從而實現(xiàn)零件從毛坯到原材料的一體式發(fā)展設計。1.2.2國內研究現(xiàn)狀國內對于夾具的設計其設計理念和生產(chǎn)制造比較晚也就在21世紀國家開始陸續(xù)增加了國標的設計手冊開始對所設計的夾具進行實現(xiàn)標準化的零件設計，標準化的設計能夠對夾具設計使用過程的常用元件、定位軸、定位銷、定位鍵、對刀槽等進行標準批量化設計從而實現(xiàn)夾具的加工和制造更具有經(jīng)濟性和一定的成本性。目前國內外對于夾具的發(fā)展都格外重視，都在將所設計的夾具作為提高自身加工能力的一個重要標志，對于夾具的發(fā)展伴隨這計算機的發(fā)展應用也在朝著更好要求的系統(tǒng)集成化的上面進行設計，通過一整套的完備設計系統(tǒng)，將夾具的設計與自動化的全套生產(chǎn)工藝進行結合從而更好更快的提高夾具的生產(chǎn)加工制造。1.3研究的內容本次設計針對左擺動杠桿零件，通過對其零件分析和工藝看的制定，進而對切削參數(shù)和切削用量以及機床轉速進行設計計算從而完成本次零件的工藝計算，最后對所選定的工序進行夾具定位方案的分析，對夾具所設計的定位以及夾緊力和切削力進行分析計算從而完成本次夾具設計的全部內容，其的的內容步驟可參照以下幾個方面：具體步驟分為:1、零件的加工工藝分析及確定；2、各工序機加工參數(shù)的計算；3、專用夾具的設計及夾具主體結構的確定；4、分析夾具限制自由度的方法并及時其受力；5、繪制夾具三維圖紙；6、利用軟件進行夾具的有限元分析；7、繪制夾具工程圖紙；8、撰寫說明書；2零件分析和工藝規(guī)程的制定2.1零件作用題目所給的零件是左擺動杠桿。它的主要作用是產(chǎn)生循環(huán)往復的運動。?這種類型的杠桿，如鐘擺，通過其周期性的擺動實現(xiàn)了這種運動模式。左擺動杠桿的應用不僅限于鐘擺，任何需要重復擺動或搖擺的機械系統(tǒng)中都可以找到它的身影。這種運動形式在許多實際應用中都非常有用，比如在一些需要定時或周期性動作的裝置中，左擺動杠桿能夠精確地完成這些任務。2.2零件工藝分析零件工藝分析是對機床夾具的設計有著非常重要的作用，在制造過程中的是必不可少的方面，它涉及到對零件制造的每個步驟和每個環(huán)節(jié)，從此才能保證在生產(chǎn)過程能夠加工出更加精準的產(chǎn)品零件，對零件分析包括：零件材料選擇、制造工藝、機械加工、裝配過程等多個方面。通過零件工藝分析，制造企業(yè)能夠快速高效的完成零件的加工并且能夠根據(jù)零件工藝批次優(yōu)化生產(chǎn)流程，以便提高效率，降低成本，并確保加工后的產(chǎn)品符合規(guī)格和標準。同時，對零件的分析也能夠更好的改進設計，以使零件在后續(xù)加工和裝配中方便使用，最終使得企業(yè)的產(chǎn)品更加具有競爭力。本次設計的零件，通過尺寸、外形進行分析有重要的孔、面以及定位銷孔和長度位置尺寸，在完成基本內容分析時還需要考慮到一下幾個方面：（1）加工精度：加工精度是指在機械制造過程中，工件加工后的實際幾何參數(shù)（如尺寸、形狀和位置）與理想幾何參數(shù)的符合程度。尺寸精度：尺寸精度是指工件實際加工尺寸與設計要求尺寸之間的符合程度，它是評估加工質量的重要指標之一。形狀精度：形狀精度是指工件實際形狀與理想設計形狀之間的符合程度。位置精度：位置精度是指工件上各個表面、線和點的實際位置相對于設計位置的符合程度。表面粗糙度。軸類零件的主要工作表面粗糙度根據(jù)其運轉速度和尺寸精度等級決定。本零件中主要表面的表面粗糙度Ra為1.6-0.4，次要表面的表面粗糙度Ra為12.5-3.2。其他要求為了保證整個軸體在工作時的加工性能與切削工作的綜合性能，我們需要對其進行相應的熱處理，保證整個結構在使用時的安全性與剛度大小。綜上方面此零件的分析后的重要零部件內容如下：左擺動杠桿左端面,表面粗糙度Ra3.2左擺動杠桿上端面，表面粗糙度Ra3.2左擺動杠桿下端面，表面粗糙度Ra3.2左擺動杠桿8mm槽，表面粗糙度Ra1.6左擺動杠桿2mm槽，表面粗糙度Ra6.32-1零件圖2.3確定毛坯形式和余量2.3.1確定毛坯形式在擬訂機械加工工藝規(guī)程時，毛坯選擇得是否正確，不僅直接影響毛坯的制造工藝及費用，而且對零件的機械加工工藝、設備、工具以及工時的消耗都有很大影響。毛坯的形狀和特征（硬度，精度，金相組織等）對機械加工的難易、工序數(shù)量的多少有直接影響。因此，合理選擇毛坯在生產(chǎn)占相當重要的位置，同樣毛坯的加工余量的確定也是一個非常重要的問題。在毛坯選擇時，應充分注意到采用新工藝、新技術、新材料的可能性，以降低成本、提高質量和生產(chǎn)率。毛坯種類的選擇決定與零件的實際作用，材料、形狀、生產(chǎn)性質以及在生產(chǎn)中獲得可能性，毛坯的種類包括：鑄件、鑄造件、型材、沖壓件、冷或熱壓制件、焊接件等。根據(jù)零件的材料，推薦用型材或鑄造件，但從經(jīng)濟方面著想，如用型材中的棒料，加工余量太大，這樣不僅浪費材料，而且還增加機床，刀具及能源等消耗，而鑄造件具有較高的抗拉抗彎和抗扭強度，沖擊韌性常用于大載荷或沖擊載荷下的工作零件。材料為HT200鋼，鍛造時應安排人工調質處理200HBS。表3.1HT200的力學性能極限抗拉強度/MPa屈服強度/MPa伸長率（%）壓縮屈服強度/MPa剪切強度/MPa990580146106552.3.2毛胚的機械加工余量由下表可知，可確定毛胚的尺寸公差及機械加工余量。該鑄造件的尺寸公差等級為IT7-13級。加工精度要求高的地方，例如：粗，h10,IT9-IT10(6.3-3.2)；精，h8IT7-IT8,(1.6-0.8)。根據(jù)該零件的各加工精度要求，經(jīng)過查表得鍛造的毛坯尺寸為各加工表面都留有加工余量2mm，圓柱保留加工余量為2mm。表2-1加工余量加工表面基本尺寸加工余量等級加工余量數(shù)值Φ15.815.8mmG7.9mmM1010mmG5mm51叉口兩端面47mmG2mm5.99.9mmH2mm2.4基準選擇2.4.1定位基準的選擇基準選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一?；鶞蔬x擇的正確與合理，可以使加工質量得到保證，生產(chǎn)率得到提高，否則加工工藝過程中的問題百出，更有甚者，還會造成大批零件報廢，使生產(chǎn)無法正常進行。2.4.2粗基準的選擇1、如果必須確保加工表面與未加工表面之間的位置關系，應選擇未加工表面作為粗基準，特別是當多個未加工表面存在時，優(yōu)先選擇與加工面位置精度要求較高的表面。2、如果需要保證某重要表面的加工余量均勻，應選擇該表面作為精基準。3、為了確保各加工表面都有足夠的加工余量，應選擇加工余量較小的表面作為粗基準。4、作為粗基準的表面應平整且無澆口、冒口、飛邊等缺陷，以確保定位的可靠性。5、粗基準一般只能使用一次，特別是主要定位基準，以避免較大的位置誤差。本次設計的粗基準主要選擇鑄造后的零件表面和一些孔進行粗基準的定位，鑄造后表面通常能夠提供較好的定位基礎，確保加工過程中的位置可靠性。此外，孔作為粗基準有助于提高加工精度，特別是在需要保證孔位關系時，使用孔作為基準能夠有效減少定位誤差。2.4.3精基準的選擇選擇精基準時要考慮的主要問題是如何保證設計技術要求的實現(xiàn)以及裝夾準確、可靠、方便，并且還需要考慮一下幾個方面內容：1、基準重合：用設計基準作為定位基準，實現(xiàn)“基準重合”，以免產(chǎn)生基準不重合誤差。2、基準統(tǒng)一：當工件以某一組精基準定位可以較方便地加工很多表面時，應盡可能采用此組精基準定位，實現(xiàn)“基準統(tǒng)一”，以免生產(chǎn)基準轉換誤差。3、自為基準：當精加工或光整加工工序要求加工余量盡量小而均勻時，應選擇加工表面本身作為精基準，即遵循“自為基準”原則。該加工表面與其他表面間的位置精度要求由先行工序保證。4、互為基準：為獲得均勻的加工余量或較高的位置精度，可遵循“互為基準”、反復加工的原則。5、選擇原則：有多種方案可供選擇時，應選擇定位準確、穩(wěn)定、夾緊可靠，可使夾具結構簡單的表面作為精基準。本次設計的零件精基準主要采用加工后的孔和面進行定位。選擇加工后的孔和面作為精基準，可以確保定位的準確性和穩(wěn)定性，從而提高加工精度。加工后的孔和面具有較高的尺寸精度和表面質量，能夠為后續(xù)工序提供可靠的定位基準，減少基準轉換誤差，保證零件各表面間的位置關系符合設計要求。同時，這種選擇也有助于簡化夾具結構，提高加工效率。2.4.4零件加工階段的劃分一般在加工這些較為復雜的零件時，需要將整個加工工序分為三個部分：1、粗加工主要用于去除大量的材料，實現(xiàn)零件的大致形狀，同時預留足夠的加工余量，為后續(xù)工序提供基礎。2、半精加工則用于逐步接近零件的最終尺寸，進一步提高表面質量，并減少粗加工留下的誤差。3、精加工用于達到最終的尺寸精度和表面質量，確保零件的各項指標符合設計要求。在整個加工過程中，通過分階段逐步提高加工精度，能夠有效控制加工誤差，提高零件的整體質量和一致性。2.4.5工序的集中與分散為了使得加工的效率與質量可以達到最佳的工序設計，我們需要將整個工序過程進行不同的設計，不同的工序要求中，對工序進行合理設計。1.工序數(shù)目少，工序內容復雜（1）減少了工序的數(shù)目，使得整個工序的劃分變得簡潔；（2）工序數(shù)目減少，工人所需要移動的次數(shù)減少；（3）減少了工件在車床夾具上的拆裝次數(shù)，提升了加工效率；（4）工序集中有利于提升整個生產(chǎn)效率，并且可以采用更加先進的機器進行生產(chǎn)；（4）整體的設備成本會大大提升；2.工序分散的特點工序數(shù)目多，加工內容簡單（1）每道工序都很簡單，方便加工；（2）生產(chǎn)工序簡單，加工需要的技術門檻低；（3）需要多個設備進行加工，整個加工的時間較長；2.5生產(chǎn)綱領和生產(chǎn)類型的計算2.5.1生產(chǎn)綱領生產(chǎn)綱領：企業(yè)在計劃期內應當生產(chǎn)的產(chǎn)品產(chǎn)量和進度計劃。年生產(chǎn)綱領是包括備品和廢品在內的某產(chǎn)品的年產(chǎn)量。零件的生產(chǎn)綱領按下式計算。式中：N——零件的生產(chǎn)綱領（件/年）Q——機器產(chǎn)品的年產(chǎn)量（臺/年）n——每臺產(chǎn)品中該零件的數(shù)量（件/臺）a——備品百分率——廢品百分率2.5.2生產(chǎn)類型根據(jù)生產(chǎn)綱領的大小，可分為三種不同的生產(chǎn)類型：1.單件生產(chǎn)：少量地制造不同結構和尺寸的產(chǎn)品，且很少重復。如新產(chǎn)品試制，專用設備和修配件的制造等。2.成批生產(chǎn)：產(chǎn)品數(shù)量較大，一年中分批地制造相同的產(chǎn)品，生產(chǎn)呈周期性重復。而小批生產(chǎn)接近于單件生產(chǎn)，大批生產(chǎn)接近于大量生產(chǎn)。3.大量生產(chǎn)：當一種零件或產(chǎn)品數(shù)量很大，而在大多數(shù)工作地點經(jīng)常是重復性地進行相同的工序。生產(chǎn)類型的判別要根據(jù)零件的生產(chǎn)數(shù)量（生產(chǎn)綱領）及其自身特點，具體情況見表1-1。表1-1：生產(chǎn)類型與生產(chǎn)綱領的關系生產(chǎn)類型重型（零件質量大于2000kg）中型（零件質量為100-2000kg）輕型（零件質量小于100kg）單件生產(chǎn)小于等于5小于等于20小于等于100小批生產(chǎn)5-10020-200100-500中批生產(chǎn)100-300200-500500-5000大批生產(chǎn)300-1000500-50005000-50000大量生產(chǎn)大于1000大于5000大于50000依設計題目知：件/年，件/臺；結合生產(chǎn)實際，備品率和廢品率分別取為和。帶入公式得該零件的生產(chǎn)綱領：零件是輕型零件，根據(jù)表1-1可知生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)。2.6工藝方案的比較和選擇在保證零件尺寸公差、形位公差及表面粗糙度等技術條件下，成批量生產(chǎn)可以考慮采用專用機床，以便提高生產(chǎn)率。但同時考慮到經(jīng)濟效果，降低生產(chǎn)成本，擬訂二個加工工藝路線方案。工藝路線方案一05粗銑，半精銑左端面，上端面，下端面10鉆，擴，鉸Φ12深18盲孔15鉆，擴，鉸孔Φ1520鉆，擴，鉸孔Φ12深12盲孔25鉆，擴，鉸孔Φ12通孔30鉆，攻M10螺紋35鉆，擴，鉸Φ6孔40粗銑，半精銑8mm槽45粗銑2mm槽50去毛刺，清洗55檢驗工藝路線方案二05粗銑左端面，上端面，下端面10半精銑左端面，上端面，下端面15鉆，擴，鉸Φ12深18盲孔20鉆，擴，鉸孔Φ1525鉆，擴，鉸孔Φ12深12盲孔30鉆，擴，鉸孔Φ12通孔35鉆，攻M10螺紋40鉆，擴，鉸Φ6孔45粗銑，半精銑8mm槽50粗銑2mm槽55去毛刺，清洗60檢驗通過以上的兩工藝路線的優(yōu)、缺點分析，工藝路線二相對于于工藝路線一的區(qū)別在于銑左端面，上端面，下端面的加工上，其進行定位孔的加工能夠實現(xiàn)后序尺寸的加工定位，因此最后確定工藝路線方案一為該零件的加工路線。并完成機械加工工藝過程卡片和機械加工工序卡片。2.7選擇加工設備和工藝設備①機床的選擇工序銑削采用X51K銑床工序鉆削采用Z535鉆床②選擇夾具對于工序加工選擇專用夾具③選擇刀具在在銑床上加工的各工序，采用硬質合金銑刀在鉆床上加工的各工序，采用麻花鉆④選擇量具加工的孔均采用極限量規(guī)加工的面或者直徑和采用游標卡尺加工的螺紋可采用螺紋規(guī)⑤其他對垂直度誤差采用千分表進行檢測，對角度尺寸利用專用夾具保證，其他尺寸采用通用量具即可3工序的加工計算3.1粗銑，半精銑左端面，上端面，下端面工步一；粗銑左端面1.加工條件1）刀具選擇：直柄立銑刀，銑刀的基本參數(shù)，，；2）機床選擇：X512.切削用量1）切削深度：2mm；2）銑刀磨損標準及耐用度：銑刀刀齒磨損量為0.5~0.8mm，耐用度T=120min；3）切削速度：根據(jù)銑刀參數(shù)、齒數(shù)、銑削寬度，以及銑削深度和耐用度查設計手冊，切削速度取，則轉速計算；按機床標準選取則實際切削速度：4）每齒進給量，進給量，進給速度，根據(jù)設計手冊，現(xiàn)取，則根據(jù)計算可知：5）檢驗機床功率：根據(jù)機床參數(shù)表可知功率能夠滿足使用需求；6）計算工時：被切削層長度：=33mm刀具切入長度：刀具切出長度：粗銑R34的上端面專用夾具，銑刀，游標卡尺16014.90.2210.250.5工步二；粗銑上端面1.加工條件1）刀具選擇：直柄立銑刀，銑刀的基本參數(shù)，，；2）機床選擇：X512.切削用量1）切削深度：2mm；2）銑刀磨損標準及耐用度：銑刀刀齒磨損量為0.5~0.8mm，耐用度T=120min；3）切削速度：根據(jù)銑刀參數(shù)、齒數(shù)、銑削寬度，以及銑削深度和耐用度查設計手冊，切削速度取，則轉速計算；按機床標準選取則實際切削速度：4）每齒進給量，進給量，進給速度，根據(jù)設計手冊，現(xiàn)取，則根據(jù)計算可知：5）檢驗機床功率：根據(jù)機床參數(shù)表可知功率能夠滿足使用需求；6）計算工時：被切削層長度：=55.5mm刀具切入長度：刀具切出長度：粗銑R34的上端面專用夾具，銑刀，游標卡尺16014.90.2210.390.5工步三；粗銑下端面1.加工條件1）刀具選擇：直柄立銑刀，銑刀的基本參數(shù)，，；2）機床選擇：X512.切削用量1）切削深度：2mm；2）銑刀磨損標準及耐用度：銑刀刀齒磨損量為0.5~0.8mm，耐用度T=120min；3）切削速度：根據(jù)銑刀參數(shù)、齒數(shù)、銑削寬度，以及銑削深度和耐用度查設計手冊，切削速度取，則轉速計算；按機床標準選取則實際切削速度：4）每齒進給量，進給量，進給速度，根據(jù)設計手冊，現(xiàn)取，則根據(jù)計算可知：5）檢驗機床功率：根據(jù)機床參數(shù)表可知功率能夠滿足使用需求；6）計算工時：被切削層長度：=98mm刀具切入長度：刀具切出長度：粗銑R34的上端面專用夾具，銑刀，游標卡尺16014.90.2210.671.5工步四；半精銑左端面1.加工條件1）刀具選擇：直柄立銑刀，銑刀的基本參數(shù)，，；2）機床選擇：X512.切削用量1）切削深度：0.5mm；2）銑刀磨損標準及耐用度：銑刀刀齒磨損量為0.5~0.8mm，耐用度T=120min；3）切削速度：根據(jù)銑刀參數(shù)、齒數(shù)、銑削寬度，以及銑削深度和耐用度查設計手冊，切削速度取，則轉速計算；按機床標準選取則實際切削速度：4）每齒進給量，進給量，進給速度，根據(jù)設計手冊，現(xiàn)取則根據(jù)計算可知：5）檢驗機床功率：根據(jù)機床參數(shù)表可知功率能夠滿足使用需求；6）計算工時：被切削層長度：=29mm刀具切入長度：刀具切出長度：精銑R34上端面專用夾具，銑刀，游標卡尺23510.301.0工步五；半精銑上端面1.加工條件1）刀具選擇：直柄立銑刀，銑刀的基本參數(shù)，，；2）機床選擇：X512.切削用量1）切削深度：0.5mm；2）銑刀磨損標準及耐用度：銑刀刀齒磨損量為0.5~0.8mm，耐用度T=120min；3）切削速度：根據(jù)銑刀參數(shù)、齒數(shù)、銑削寬度，以及銑削深度和耐用度查設計手冊，切削速度取，則轉速計算；按機床標準選取則實際切削速度：4）每齒進給量，進給量，進給速度，根據(jù)設計手冊，現(xiàn)取則根據(jù)計算可知：5）檢驗機床功率：根據(jù)機床參數(shù)表可知功率能夠滿足使用需求；6）計算工時：被切削層長度：=55mm刀具切入長度：刀具切出長度：精銑R34上端面專用夾具，銑刀，游標卡尺23510.531.0工步六；半精銑下端面1.加工條件1）刀具選擇：直柄立銑刀，銑刀的基本參數(shù)，，；2）機床選擇：X512.切削用量1）切削深度：0.5mm；2）銑刀磨損標準及耐用度：銑刀刀齒磨損量為0.5~0.8mm，耐用度T=120min；3）切削速度：根據(jù)銑刀參數(shù)、齒數(shù)、銑削寬度，以及銑削深度和耐用度查設計手冊，切削速度取，則轉速計算；按機床標準選取則實際切削速度：4）每齒進給量，進給量，進給速度，根據(jù)設計手冊，現(xiàn)取則根據(jù)計算可知：5）檢驗機床功率：根據(jù)機床參數(shù)表可知功率能夠滿足使用需求；6）計算工時：被切削層長度：=100mm刀具切入長度：刀具切出長度：刀具進給次數(shù)：=4精銑R34上端面專用夾具，銑刀，游標卡尺23510.931.53.2鉆，擴，鉸Φ12深18盲孔工步一：鉆孔刀具：直柄麻花鉆，直徑，使用切削液，選用Z535立式鉆床。1）切削深度：5mm；2）選擇鉆頭磨鈍標準及耐用度，磨損量范圍：0.8~1.2mm，耐用度T=75min；3）切削速度：根據(jù)鉆床標準轉速表可選擇：，機床主軸轉速n：根據(jù)鉆床標準轉速表可選擇：則實際切削速度：4）確定進給量，進給速度根據(jù)參考文獻，根據(jù)工序加工的孔徑和深度比可取則5）基本時間：被切削層長度：=18mm刀具切入長度： 刀具切出長度：加工切削次數(shù)：=1鉆孔至Φ10臺鉆，鉆頭，游標卡尺68021.350.7510.0480.3工步二：擴孔刀具選用高速鋼直柄擴孔鉆，直徑使用切削液，選用Z535立式鉆床。1）切削深度：0.875mm；2）選擇鉆頭磨鈍標準及耐用度，磨損量范圍：0.8~1.2mm，耐用度T=75min；3）切削速度：根據(jù)鉆床標準轉速表可選擇：，機床主軸轉速n：根據(jù)鉆床標準轉速表可選擇：則實際切削速度：4）確定進給量，進給速度根據(jù)參考文獻根據(jù)工序加工的孔徑和深度比可取則5）基本時間：被切削層長度：=18mm刀具切入長度： 刀具切出長度：加工切削次數(shù)：=1擴孔至Φ11.75臺鉆，鉆頭，游標卡尺397510.0480.7工步三：鉸孔刀具選用高速鋼鉸刀直徑使用切削液，選用Z535立式鉆床。1）切削深度：0.035mm；2）選擇鉆頭磨鈍標準及耐用度，磨損量范圍：0.8~1.2mm，耐用度T=75min；3）切削速度：根據(jù)鉆床標準轉速表可選擇：，機床主軸轉速n：根據(jù)鉆床標準轉速表可選擇：則實際切削速度：4）確定進給量，進給速度根據(jù)參考文獻根據(jù)工序加工的孔徑和深度比可取則5）基本時間：被切削層長度：=18mm刀具切入長度： 刀具切出長度：加工切削次數(shù)：=1鉸孔至Φ12臺鉆，鉆頭，游標卡尺1957.341.60.03510.070.43.3鉆，擴，鉸孔Φ15工步一：鉆孔刀具：直柄麻花鉆，直徑d=13mm，使用切削液，選用Z535立式鉆床。1）切削深度：6.5mm；2）選擇鉆頭磨鈍標準及耐用度，磨損量范圍：0.8~1.2mm，耐用度T=75min；3）切削速度：根據(jù)鉆床標準轉速表可選擇：，機床主軸轉速n：根據(jù)鉆床標準轉速表可選擇：則實際切削速度v'：4）確定進給量，進給速度；根據(jù)參考文獻，根據(jù)工序加工的孔徑和深度比可取則5）基本時間被切削層長度：=24mm刀具切入長度：； 刀具切出長度：；加工切削次數(shù)：=1鉸Φ14孔臺鉆，鉆頭，游標卡尺68027.70.5110.090.21工步二：擴孔刀具：錐柄擴孔鉆，直徑，使用切削液，選用Z535立式鉆床。1）切削深度：0.425mm；2）選擇鉆頭磨鈍標準及耐用度，磨損量范圍：0.8~1.2mm，耐用度T=75min；3）切削速度：根據(jù)鉆床標準轉速表可選擇：，機床主軸轉速n：根據(jù)鉆床標準轉速表可選擇：則實際切削速度：4）確定進給量，進給速度根據(jù)參考文獻，根據(jù)工序加工的孔徑和深度比可取則5）基本時間：被切削層長度：=2mm刀具切入長度：； 刀具切出長度：；加工切削次數(shù)：=1擴Φ16mm孔臺鉆，鉆頭，游標卡尺4000.3310.42510.0730.9工步三：鉸孔刀具選用高速鋼鉸刀，直徑，使用切削液，選用Z535立式鉆床。1）切削深度：0.15mm；2）選擇鉆頭磨鈍標準及耐用度，磨損量范圍：0.8~1.2mm，耐用度T=75min；3）切削速度：根據(jù)鉆床標準轉速表可選擇：，機床主軸轉速n：根據(jù)鉆床標準轉速表可選擇：則實際切削速度：4）確定進給量，進給速度根據(jù)參考文獻，根據(jù)工序加工的孔徑和深度比可取則5）基本時間：被切削層長度：=24mm刀具切入長度：； 刀具切出長度：；加工切削次數(shù)：=1鉸Φ16mm孔臺鉆，鉆頭，游標卡尺27513.810.1510.1320.53.4鉆，擴，鉸孔Φ12深12盲孔工步一：鉆孔刀具：直柄麻花鉆，直徑，使用切削液，選用Z535立式鉆床。1）切削深度：5mm；2）選擇鉆頭磨鈍標準及耐用度，磨損量范圍：0.8~1.2mm，耐用度T=75min；3）切削速度：根據(jù)鉆床標準轉速表可選擇：，機床主軸轉速n：根據(jù)鉆床標準轉速表可選擇：則實際切削速度：4）確定進給量，進給速度根據(jù)參考文獻，根據(jù)工序加工的孔徑和深度比可取則5）基本時間：被切削層長度：=12mm刀具切入長度： 刀具切出長度：加工切削次數(shù)：=1鉆孔至Φ10臺鉆，鉆頭，游標卡尺68021.350.7510.0350.3工步二：擴孔刀具選用高速鋼直柄擴孔鉆，直徑使用切削液，選用Z535立式鉆床。1）切削深度：0.875mm；2）選擇鉆頭磨鈍標準及耐用度，磨損量范圍：0.8~1.2mm，耐用度T=75min；3）切削速度：根據(jù)鉆床標準轉速表可選擇：，機床主軸轉速n：根據(jù)鉆床標準轉速表可選擇：則實際切削速度：4）確定進給量，進給速度根據(jù)參考文獻根據(jù)工序加工的孔徑和深度比可取則5）基本時間：被切削層長度：=12mm刀具切入長度： 刀具切出長度：加工切削次數(shù)：=1擴孔至Φ11.75臺鉆，鉆頭，游標卡尺397510.0360.7工步三：鉸孔刀具選用高速鋼鉸刀直徑使用切削液，選用Z535立式鉆床。1）切削深度：0.035mm；2）選擇鉆頭磨鈍標準及耐用度，磨損量范圍：0.8~1.2mm，耐用度T=75min；3）切削速度：根據(jù)鉆床標準轉速表可選擇：，機床主軸轉速n：根據(jù)鉆床標準轉速表可選擇：則實際切削速度：4）確定進給量，進給速度根據(jù)參考文獻根據(jù)工序加工的孔徑和深度比可取則5）基本時間：被切削層長度：=12mm刀具切入長度： 刀具切出長度：加工切削次數(shù)：=1鉸孔至Φ12臺鉆，鉆頭，游標卡尺1957.341.60.03510.050.43.5鉆，擴，鉸孔Φ12通孔工步一：鉆孔刀具：直柄麻花鉆，直徑，使用切削液，選用Z535立式鉆床。1）切削深度：5mm；2）選擇鉆頭磨鈍標準及耐用度，磨損量范圍：0.8~1.2mm，耐用度T=75min；3）切削速度：根據(jù)鉆床標準轉速表可選擇：，機床主軸轉速n：根據(jù)鉆床標準轉速表可選擇：則實際切削速度：4）確定進給量，進給速度根據(jù)參考文獻，根據(jù)工序加工的孔徑和深度比可取則5）基本時間：被切削層長度：=24mm刀具切入長度： 刀具切出長度：加工切削次數(shù)：=1鉆孔至Φ10臺鉆，鉆頭，游標卡尺68021.350.7510.0600.3工步二：擴孔刀具選用高速鋼直柄擴孔鉆，直徑使用切削液，選用Z535立式鉆床。1）切削深度：0.875mm；2）選擇鉆頭磨鈍標準及耐用度，磨損量范圍：0.8~1.2mm，耐用度T=75min；3）切削速度：根據(jù)鉆床標準轉速表可選擇：，機床主軸轉速n：根據(jù)鉆床標準轉速表可選擇：則實際切削速度：4）確定進給量，進給速度根據(jù)參考文獻根據(jù)工序加工的孔徑和深度比可取則5）基本時間：被切削層長度：=24mm刀具切入長度： 刀具切出長度：加工切削次數(shù)：=1擴孔至Φ11.75臺鉆，鉆頭，游標卡尺397510.0610.7工步三：鉸孔刀具選用高速鋼鉸刀直徑使用切削液，選用Z535立式鉆床。1）切削深度：0.035mm；2）選擇鉆頭磨鈍標準及耐用度，磨損量范圍：0.8~1.2mm，耐用度T=75min；3）切削速度：根據(jù)鉆床標準轉速表可選擇：，機床主軸轉速n：根據(jù)鉆床標準轉速表可選擇：則實際切削速度：4）確定進給量，進給速度根據(jù)參考文獻根據(jù)工序加工的孔徑和深度比可取則5）基本時間：被切削層長度：=24mm刀具切入長度： 刀具切出長度：加工切削次數(shù)：=1鉸孔至Φ12臺鉆，鉆頭，游標卡尺1957.341.60.03510.090.43.6鉆，攻M10螺紋工步一：鉆M10底孔刀具：直柄麻花鉆，直徑d=8.5mm，使用切削液，選用Z535立式鉆床。1）切削深度：4.25mm；2）選擇鉆頭磨鈍標準及耐用度，根據(jù)參考文獻，鉆頭后刀面最大磨損量為0.8~1.2mm，耐用度T=75min；3）切削速度：根據(jù)鉆床標準轉速表可選擇：；4）機床主軸轉速：根據(jù)鉆床標準轉速表可選擇：則實際切削速度：5）確定進給量，進給速度根據(jù)參考文獻，根據(jù)工序加工的孔徑和深度比可取則6）基本時間被切削層長度：=12mm刀具切入長度： 刀具切出長度：加工切削次數(shù)：=1鉆底孔Φ8.5mm臺鉆，鉆頭，游標卡尺7900.350.54.2510.040.2工步二：攻M10螺紋機床：組合攻絲機刀具：高速鋼機動絲錐進給量：由于其螺距，因此進給量切削速度：根據(jù)鉆床標準轉速表可選擇：機床主軸轉速，由式有：根據(jù)鉆床標準轉速表可選擇：則實際切削速度：基本時間：被切削層長度：=12mm刀具切入長度： 刀具切出長度：加工切削次數(shù)：=1攻螺紋臺鉆，鉆頭，游標卡尺2510.060.13.7鉆，擴，鉸Φ6孔工步一：鉆孔刀具：直柄麻花鉆，直徑，使用切削液，選用Z535立式鉆床。1）切削深度：2.5mm；2）選擇鉆頭磨鈍標準及耐用度，磨損量范圍：0.8~1.2mm，耐用度T=75min；3）切削速度：根據(jù)鉆床標準轉速表可選擇：，機床主軸轉速n：根據(jù)鉆床標準轉速表可選擇：則實際切削速度：4）確定進給量，進給速度根據(jù)參考文獻，根據(jù)工序加工的孔徑和深度比可取則5）基本時間：被切削層長度：=24mm刀具切入長度： 刀具切出長度：加工切削次數(shù)：=1鉆Φ6孔臺鉆，鉆頭，游標卡尺10012.560.72.510.040.2工步二：擴孔刀具：錐柄擴孔鉆，直徑，使用切削液，選用Z535立式鉆床。1）切削深度：0.875mm；2）選擇鉆頭磨鈍標準及耐用度，磨損量范圍：0.8~1.2mm，耐用度T=75min；3）切削速度：根據(jù)鉆床標準轉速表可選擇：，機床主軸轉速n：根據(jù)鉆床標準轉速表可選擇：則實際切削速度：4）確定進給量，進給速度根據(jù)參考文獻，根據(jù)工序加工的孔徑和深度比可取則5）基本時間：被切削層長度：=24mm刀具切入長度： 刀具切出長度：加工切削次數(shù)：=1擴Φ6孔臺鉆，鉆頭，游標卡尺85015.341.20.87510.0220.3工步三：精鉸孔刀具選用高速鋼鉸刀，直徑，使用切削液，選用Z535立式鉆床。1）切削深度：0.035mm；2）選擇鉆頭磨鈍標準及耐用度，磨損量范圍：0.8~1.2mm，耐用度T=75min；3）切削速度：根據(jù)鉆床標準轉速表可選擇：，機床主軸轉速n：根據(jù)鉆床標準轉速表可選擇：則實際切削速度：4）確定進給量，進給速度根據(jù)參考文獻，根據(jù)工序加工的孔徑和深度比可取則5）基本時間：被切削層長度：=24mm刀具切入長度： 刀具切出長度：加工切削次數(shù)：=1精鉸Φ6孔臺鉆，鉆頭，游標卡尺4003510.0450.63.8粗銑，半精銑8mm槽工步一：粗銑鉆孔1.加工條件1）刀具選擇：直柄立銑刀，銑刀的基本參數(shù)，，；2）機床選擇：X512.切削用量1）切削深度：3mm；2）銑刀磨損標準及耐用度：銑刀刀齒磨損量為0.5~0.8mm，耐用度T=120min；3）切削速度：根據(jù)銑刀參數(shù)、齒數(shù)、銑削寬度，以及銑削深度和耐用度查設計手冊，切削速度取，則轉速計算；按機床標準選取則實際切削速度：4）每齒進給量，進給量，進給速度，根據(jù)設計手冊，現(xiàn)取則根據(jù)計算可知：5）檢驗機床功率：根據(jù)機床參數(shù)表可知功率能夠滿足使用需求；6）計算工時：被切削層長度：=22mm刀具切入長度：刀具切出長度：刀具進給次數(shù)：=8銑大端9.5槽口專用夾具，銑刀，游標卡尺76421.20.6380.481.5工步二：精銑鉆孔1.加工條件1）刀具選擇：直柄立銑刀，銑刀的基本參數(shù)，，；2）機床選擇：X512.切削用量1）切削深度：0.5mm；2）銑刀磨損標準及耐用度：銑刀刀齒磨損量為0.5~0.8mm，耐用度T=120min；3）切削速度：根據(jù)銑刀參數(shù)、齒數(shù)、銑削寬度，以及銑削深度和耐用度查設計手冊，切削速度取，則轉速計算；按機床標準選取則實際切削速度：4）每齒進給量，進給量，進給速度，根據(jù)設計手冊，現(xiàn)取則根據(jù)計算可知：5）檢驗機床功率：根據(jù)機床參數(shù)表可知功率能夠滿足使用需求；6）計算工時：被切削層長度：=22mm刀具切入長度：刀具切出長度：刀具進給次數(shù)：=2精銑大端9.5槽口專用夾具，銑刀，游標卡尺75021.20.361粗銑2mm槽工步一：粗銑鉆孔1.加工條件1）刀具選擇：直柄立銑刀，銑刀的基本參數(shù)，，；2）機床選擇：X512.決定銑削用量1）切削深度：3mm；2）銑刀磨損標準及耐用度：銑刀刀齒磨損量為0.5~0.8mm，耐用度T=120min；3）切削速度：根據(jù)銑刀參數(shù)、齒數(shù)、銑削寬度，以及銑削深度和耐用度查設計手冊，切削速度取，則轉速計算；按機床標準選取則實際切削速度：4）每齒進給量，進給量，進給速度，根據(jù)設計手冊，現(xiàn)取則根據(jù)計算可知：5）檢驗機床功率：根據(jù)機床參數(shù)表可知功率能夠滿足使用需求；6）計算工時：被切削層長度：=28mm刀具切入長度：刀具切出長度：刀具進給次數(shù)：=6銑7mm鍵槽銑刀，專用夾具，游標卡尺75060.441.54夾具設計4.1夾具功能和設計步驟4.1.1夾具功能利用本夾具主要用來銑槽口，要滿足對稱度要求以及其兩邊的平行度要求。在銑槽口時，為了保證技術要求，最關鍵是找到定位基準。同時，應考慮如何提高勞動生產(chǎn)率和降低勞動強度。4.1.2設計步驟1、定位方案的確定此次設計的為銑槽工序，首先根據(jù)已定的設計工藝和工序，確定本次設計的定位基準，根據(jù)工藝和工序分析，本次設計銑槽口采用加工后的底面以及底面銷軸和相應的靠邊銷定位。2、定位元件的選取機床中選取定位元件需要有對工件確保足夠的精度，好的耐磨性，適合的工藝性和強度保證不變形等等這些優(yōu)點，本次定位主要對零件的外平面進行固定定位因此對于平面定位元件主要可選擇：定位銷和靠邊削配合浮動壓塊夾緊。3、加緊方案的確定夾緊機構可以通過夾緊工件來保證工件定位位置不改變。一種結構簡單的夾緊動力裝置，對于大生產(chǎn)量的配流盤零件來說是很重要的。選用制作簡單又廣泛使用的手動夾緊，能準確定位，安全性高，不會破壞定位，還能確保工件的不變形。本道工序夾具的夾緊元件選用要符合經(jīng)濟性，而且要選擇操作簡便、結構簡單、制造成本低且拆卸裝配速度快的夾緊元件，根據(jù)本次設計的中小批量其夾具的設計選擇可選擇手動螺紋夾緊更能符合本次工序設計內容。4、對刀元件的選擇銑刀塊是一種可以引導工件上銑刀的原件對刀工具。以確定刀位的具體位置，以免在加工過程中不會出錯，使其準確到達，確保了加工的精確精度。在鉆孔設計中，需要考慮工件的外形結構、定位結構和夾緊原件的布置，同時所設計的鉆孔夾具需要滿足易于使用和制造，對于本次設計可選擇標準90°對刀塊作為設計的對刀元件。4.2切削力和夾緊力計算4.2.1切削力計算刀具：YG6硬質合金端銑刀Φ20計算公式可查閱設計手冊具體如下：式中：、、、、、、代入?yún)?shù)后：因在計算切削力時，須把安全系數(shù)考慮在內，安全系數(shù)：式中：為基本安全系數(shù)1.5為加工性質系數(shù)1.1為刀具鈍化系數(shù)1.1為斷續(xù)切削系數(shù)1.1所以切削力的計算結果為：4.2.2夾緊力計算由計算可知所需實際夾緊力不是很大，為了使其夾具結構簡單、操作方便，決定選用手動螺旋夾緊機構。根據(jù)設計手冊對于參數(shù)取，，螺旋夾緊時產(chǎn)生的夾緊力按以下公式計算有：式中參數(shù)由參考文獻[5]可查得：，，，，其中：，螺旋夾緊力：由表得：原動力計算公式即：由上述計算易得：由計算可知所需實際夾緊力不是很大，為了使其夾具結構簡單、操作方便，決定選用手動螺旋夾緊機構。4.3誤差分析與計算4.3.1定位誤差介紹夾具誤差分析是零件的加工非常重要，其能夠在理論上首先對共件的機械夾具的精度和性能進行分析計算，依次驗證所設計的夾具在設計、制造、安裝以及在實際使用中能夠產(chǎn)生的誤差影響。夾具誤差包括夾具零件之間的配合精度、夾緊力的分布不均、夾具的穩(wěn)定性、工件在夾具安裝過程中的誤差等。通過詳細的夾具誤差分析，使得設計人員能夠驗證所設計的夾具能否滿足內容需求，改進夾具設計和制造工藝，從而提高夾具的性能，確保工件的準確定位和穩(wěn)定夾持，最終有助于提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質量。4.3.2定位誤差計算該夾具以一個平面和和芯軸定位，要求保證孔軸線間的尺寸公差。夾具的定位誤差其核心在于夾具所產(chǎn)生的誤差能夠小于本次工序尺寸的誤差，只有這樣夾具設計才是可靠的設計。定位誤差：當以任意邊接觸時當短以固定邊接觸時式中為定位孔與定位銷間的最小間隙通過分析可得：因此：當以任意邊接觸時夾緊誤差：其中接觸變形位移值：磨損造成的加工誤差：通常不超過夾具相對刀具位置誤差：取誤差總和：從以上的分析可見，所設計的夾具能滿足零件的加工精度要求。4.4夾具體的設計夾具體的作用是對所設計的夾具其他元件進行固定、支撐和定位工件的裝置。夾具體的設計需要考慮所安裝的工件的形狀、尺寸和材料，以確保穩(wěn)固的夾持，并且要滿足生產(chǎn)或加工過程的需求，此外還需要要考慮夾具的結構、夾持力的分布、夾持方式（如機械夾緊、氣動夾緊或液壓夾緊等）以及自身的可調的方便性和使用過程中的快捷性。此外對于夾具體的設計需要考慮所選材料的成本性和經(jīng)濟性，以保證所設計的零部件能夠使得產(chǎn)品具有更強的競爭力。4.5機床夾具設計機床夾具的設計整體內容包含多個方面：、確定夾具體的結構形式，夾具體能夠保證與相應的機床起到相應的固定安裝，并且能夠為所連接的元件提供固定，因此夾具體自身的結構具有一定的剛性，材料上通常采用鑄造件，能夠滿足復雜的外形設計。、確定聯(lián)接體：聯(lián)接體是將導向裝置與夾具體連接的工件，設計時主要考慮聯(lián)接體的剛性，合理布置聯(lián)接體的位置，給定位元件、夾緊機構留出空間。此夾具體的聯(lián)接裝置通過內六角螺栓和圓柱銷來定位，考慮到剛性問題，在相對應的位置上在用一個聯(lián)接體來支承鉆套板，同樣用內六角螺栓定位。圖4-1裝配圖總結零件工藝分析和夾具設計在制造領域具有至關重要的作用，其重要性體現(xiàn)在以下幾個方面：提高生產(chǎn)效率：零件工藝分析可以不斷優(yōu)化加工方法、加工工藝，從而提高生產(chǎn)效率，減少生產(chǎn)周期，降低制造成本；保證產(chǎn)品質量：