摘要在本設(shè)計中，我的題目是表殼的沖壓模具設(shè)計。首先拿到工件后，我們需要進行分析，卡簧的外形比較簡單，屬于一般結(jié)構(gòu)外形，上面有一個圓拉深。外形依靠落料完成，沖孔依靠沖孔工序來完成，另外還需要一個拉深模。通過這個模具的設(shè)計，將是對我大學(xué)學(xué)習(xí)的一個重要的考核。設(shè)計過程中，首先我們要對表殼的結(jié)構(gòu)性、材料進行分析，選擇合適的方式進行生產(chǎn)。材料的分析來確定工件是否適合生產(chǎn)。之后要通過工件的厚度來確定工件排樣圖的搭邊，然后計算排樣圖的材料利用率。完成后，我們需要計算沖裁力，結(jié)合計算的總的沖壓力，我們選擇合適的沖壓設(shè)備。模具刃口的計算也有其的重要，只有選擇合適的刃口才能夠確保模具的壽命，提高模具的使用率。模具刃口計算后，就是模具的結(jié)構(gòu)設(shè)計，凹模外形的設(shè)計比較重要，因為后面的零件設(shè)計都要以凹模為基準(zhǔn)，確定了凹模尺寸之后，其他零件的尺寸就確定了，最后選擇模架等一系列標(biāo)準(zhǔn)件，最終完成模具的設(shè)計。關(guān)鍵詞：復(fù)合模，沖壓工藝，模具設(shè)計PAGEPAGEII目錄摘要 I第1章緒論 11.1沖壓過程中機械運動的概述 11.2模具行業(yè)發(fā)展現(xiàn)狀及技術(shù)趨勢 11.3沖壓模具制造技術(shù)發(fā)展趨勢 2第2章分析零件的工藝性 32.1材料分析 32.2零件結(jié)構(gòu) 32.3尺寸精度 3第3章確定工藝方案 53.1計算毛坯尺寸 53.2確定工藝方案 6第4章主要工藝參數(shù)的計算 84.1確定排樣、裁板方案 84.2計算工藝力、初選設(shè)備 94.2.1計算工藝力 94.2.2初選壓力機 124.2.3計算凸、凹模刃口尺寸及公差 12第5章模具的結(jié)構(gòu)設(shè)計 165.1模具工作部分尺寸計算 165.1.1落料凹模 165.1.2拉深凸模 175.1.3落料拉伸凸凹模 185.1.4上墊板 195.1.5壓邊圈 205.1.6卸料導(dǎo)料板 215.1.6凸模固定板 225.2模具結(jié)構(gòu)形式的選擇 235.2.1定位方式的選擇 235.2.2卸料﹑出件方式的選擇 245.2.3模架的選用 245.2.4模具的閉合高度 25第6章選定沖壓設(shè)備 26第7章模具的裝配 27模具的裝配 27總結(jié)和展望 28參考文獻 29致謝 30第1章緒論1.1沖壓過程中機械運動的概述通過用模具和壓力機對不同類型的板材和坯料施加一定的壓力，使工件發(fā)生形狀變異或者是工件被分開，得到新的外形、尺寸以及其他特性的零件，這種方式稱之為冷沖壓。沖壓過程運動一般為上下運動，所以選用立式?jīng)_床較多。一般不同的機械運動在沖壓時，他們的特點，形式以及對沖壓件質(zhì)量精度要求都是不太一樣的，常見的運動形式有這三種：滑動、旋轉(zhuǎn)和滾動。由于沖壓過程是如此的多元化，在沖壓模具的設(shè)計中應(yīng)該要嚴(yán)格控制，以達到模具設(shè)計的要求；同時，在設(shè)計中還應(yīng)多比較，通過對不同的產(chǎn)品需要的不同要求來合理選擇相應(yīng)的機械運動。通常，我們最常見的沖壓運動就是上下的往返運動，但是如果想實現(xiàn)水平運動，我們也可以通過斜楔結(jié)構(gòu)，轉(zhuǎn)銷結(jié)構(gòu)，輥結(jié)構(gòu)和旋切結(jié)構(gòu)的設(shè)計來實現(xiàn)。在模具設(shè)計中的特殊結(jié)構(gòu)更為繁瑣和不易，成本也大，但為了實現(xiàn)的形狀，大小來滿足產(chǎn)品的要求，這也是解決問題的一種有效方法。1.2模具行業(yè)發(fā)展現(xiàn)狀及技術(shù)趨勢最近這幾年，沖壓過程中的技術(shù)不斷呈上升趨勢，尤其像一些高精度的工藝的快速發(fā)展，使沖壓件的精度更加準(zhǔn)確，大大提高了生產(chǎn)率，使沖壓工藝提高到了一個新的發(fā)展水平，有著高質(zhì)量。幾年前的精密沖壓，主要是指平面部分的精沖，現(xiàn)在，除了精沖是精密彎曲，軋制，沖壓等，可以形成復(fù)雜的零件的精密三維。過去精密沖裁只適用于薄料中，現(xiàn)在的精密沖裁可適用的板厚達到二十五毫米之多，對于一些高強度合金材料我們也照樣可以采用精沖。當(dāng)然，不單單是精密沖裁，像很多復(fù)合成形，超塑性成形，電磁成形都在快速的發(fā)展，所以未來模具產(chǎn)業(yè)前景是一片光明。但有時候產(chǎn)品的淘汰率高，光使用之前的沖壓小設(shè)備是無法滿足產(chǎn)品批量小、更換速度快等要求的，所以得使用一些通用組合模具、數(shù)控沖孔設(shè)備等，這才使得沖壓生產(chǎn)適合大批量生產(chǎn)，而且也適用于小批量生產(chǎn)。材料性能在不斷改進，從而使成形能力和使用效果也有所改善，之前的材料相對來說有點“笨重”，各方面性能也不突出，現(xiàn)在隨著很多新技術(shù)的發(fā)展，質(zhì)量輕、結(jié)構(gòu)強度高的材料已不是問題了，像一些高強度板材的研發(fā)成功，對于像很多應(yīng)用到這種技術(shù)的汽車構(gòu)件來說，提高的不單單是性能，效益，也更加環(huán)保、輕便。1.3沖壓模具制造技術(shù)發(fā)展趨勢目前，國內(nèi)模具工業(yè)的快速發(fā)展，機床工業(yè)的產(chǎn)值已遠遠抵不過其產(chǎn)值。我國模具產(chǎn)業(yè)作為一個新興的產(chǎn)業(yè)，正處于上升階段，已成為我國經(jīng)濟水平遙遙領(lǐng)先的根本產(chǎn)業(yè)，其未來的上升空間也會很大。據(jù)預(yù)測，不久的將來，我國的模具產(chǎn)業(yè)將會走在世界的最前端，引領(lǐng)著其他國家的進步。特別是像我們這種模具專業(yè)的學(xué)生，在以后如果專業(yè)技能和實際操作能力過硬，那可謂是這方面的人才了。第2章分析零件的工藝性表殼屬于大批量生成，利用延展形比較好的08鋼作為材料，厚度是2毫米，表殼對尺寸偏差要求不是很高，未注公差可以按IT14來設(shè)計。零件如圖2-1所示：圖2-1表殼2.1材料分析表2-1材料抗剪性能材料名稱抗剪強度（Mpa）抗拉強度（Mpa）屈服點（Mpa）伸長率（%）08220-340275-410190302.2零件結(jié)構(gòu)表殼零件的結(jié)構(gòu)相對比較簡單，外形為圓弧構(gòu)成，主要有落料工序和拉深工序組成，中間為一個表殼形拉深。通過綜合的分析，該零件通過落料和拉深工序可以完成。從該零件尺寸標(biāo)注來看模具精度比較普通，形狀也比較簡單，但尺寸精度要求也一般，在設(shè)計時主要考慮落料、沖孔和拉深成形工序，屬于大批量生成，設(shè)計模具的時候要考慮模具的壽命，保證模具的使用壽命和生產(chǎn)效率。2.3尺寸精度尺寸精度問題關(guān)系到模具的正確生產(chǎn)，如果模具的精度達不到，將會導(dǎo)致工件的精度也大大降低，變成不合格的產(chǎn)品，所以要慎重考慮。本設(shè)計中，工件的公差要為IT14等級，所以我們可以根據(jù)下面的表格來查找工件的偏差，依此作為后面設(shè)計的依據(jù)。表2-2常見零件公差等級表第3章確定工藝方案3.1計算毛坯尺寸在拉深過程中，桶形拉深件的口部會形成較明顯的突耳，這是由于材料引起殘存的方向性，材料引起殘存的方向性是由于板料在扎壓或退火時所產(chǎn)生的聚合組織產(chǎn)生。此外，還有沖件口高低不齊的現(xiàn)象，這是由于毛坯自身具有材料流動不均勻，不流暢的特性等等引起的。為了防止拉深出的工件外緣不光滑，不平齊，所以我們才設(shè)計的時候在拉深后設(shè)計修邊的工序，為了留出足夠的修邊量，我們需要提前設(shè)計好修邊的余量，方便后續(xù)工序的進行。表殼毛坯尺寸和外形的計算：因為t=1.5>1，表殼的毛坯直徑，我們按工件邊緣的中心線來進行計算和分析：有圖可知，表殼的拉深高度為h=34，查沖壓手冊可得到修補余量=2.0，d=121.9mm，，，根據(jù)公式：如下圖代入數(shù)據(jù)得到了如圖3-4所示的拉深毛坯圖。圖3-4最終確定毛坯尺寸3.2確定工藝方案表殼包含落料、拉深2個基本工序，下面先對幾個方案進行分析和對比：第一個方案：級進模：使用拉深沖孔落料級進模，級進模采用一個模具完成多個工序，所以適合大批量的生產(chǎn)，第二個方案：復(fù)合模，落料拉深復(fù)合模也是通過一個模具完成多工工序，而且工序比較集中也容易保證位置精度。第三個方案：單工序模，先使用落料單工序模完成落料工序，然后再放到另一個拉深模具上完成工件的拉深。方案分析和對吧對比：方案1：使用一副模具，生成效率高，級進?？梢詽M足自動化生成，從而實現(xiàn)大批量的生產(chǎn)。方案2：復(fù)合模，復(fù)合程度高，生產(chǎn)批量大，但是要注意凸凹模的結(jié)構(gòu)設(shè)計，一旦沖孔凸模結(jié)構(gòu)形不好，容易導(dǎo)致模具的壽命大大降低。方案3：需要使用兩個單工序模，生產(chǎn)的過程中，還要來回?fù)Q模具，這樣可能機會沒法保證工件的精度，從而導(dǎo)致次品產(chǎn)生。通過以上的比較和分析，我感覺這個表殼工件的生產(chǎn)使用復(fù)合模的方案最好，再滿足生產(chǎn)需要的同時，還能夠盡可能的提供工作效率，落料拉深工序的一次進行，也能滿足長期大批量的生產(chǎn)。第4章主要工藝參數(shù)的計算4.1確定排樣、裁板方案常用的工件的排樣的樣式式一般分為三種，常用的有有廢料的拍樣，如果工件的精度要求不是很高可以采用少廢料的拍樣，還有一些特殊的工件，可以采用無廢料的拍樣方法。設(shè)計中因為手柄沖壓鈑金件精度要求不算低，所以我們采用有廢料的拍樣方法最好。通過零件來看，該零件的排樣應(yīng)該采用斜拍的拍樣方式材料利用率最高，但是由于采用斜排會導(dǎo)致模具定位比較困難，所以采用直排的拍樣方式。排樣圖如圖4-1所示。帶有工藝廢料的搭邊對工件的質(zhì)量非常的有用，所以為了確保沖件的切口表面質(zhì)量，補充送料定位誤差，沖出合格的工件，我們要防止條料寬度的誤差，送料是步距誤差，和送料歪斜度誤差。同時還促使我們送料的時候順利進行，提高了成品率。所以說選擇合理的搭邊非常重要。查沖壓手冊的最小間隙表[2]取。表殼排樣圖搭邊值為表殼排樣圖進距方向圖4-1表殼排樣圖由圖4-1的表殼排樣圖可知：工件的送料進距S=203+1.8=204.8mm所裁條料的寬度b=203+2×2=207mm根據(jù)沖壓工藝要求，我們選擇常用的標(biāo)準(zhǔn)板，外形尺寸為1.5mm×1400mm×4000mm10F鋼板。材料裁板的方式我們采用橫裁。所裁條料的條數(shù)條每條板料所裁工件的個數(shù)個最終一個板料所裁工件的總個數(shù)表殼的材料利用率4.2計算工藝力、初選設(shè)備4.2.1計算工藝力（1）落料力沖壓力的計算公式為：或(4-1)公式中：L——沖壓過程中沖裁的刃口的長度（mm）；——表殼工件的厚度（mm）；——所用材料的抗剪強度（），設(shè)計中表殼的材料08鋼，厚度＝1.5mm，取。因此，將所得數(shù)據(jù)帶入計算可得：=1.3=408KN其中L為落料的周長，利用cad測量為637.7mm。（2）卸料力正常情況下，從板料沖裁件的彈性變形和收縮的影響后。在模具的工作的過程中，工件會卡到凹模里面。卸掉這些工件或者廢料所需的力量就是我們常說的卸料力。影響卸料力的因素很多，力學(xué)性能，模具的間隙，材料的厚度，尺寸的零件和潤滑的主要因素。難以準(zhǔn)確計算這些力，一般采用下面的經(jīng)驗公式：卸料力…………………(4-2)式中F——表殼的落料力(N)——表殼頂件力及卸料力常用系數(shù)，可以經(jīng)驗選擇或者查手冊。在本次設(shè)計中取為0.04。表4-2卸料力、推薦力和頂件力系數(shù)料厚t/mmKKK鋼≤0.1＞0.1-0.5＞0.5-2.5＞2.5-6.5＞6.50.065～0.0750.045～0.0550.04～0.050.03～0.040.02～0.030.10.0630.0550.0450.0250.140.080.060.050.03鋁、鋁合金、純銅、黃銅0.025～0.080.02～0.060.03～0.070.03～0.09因此KN（3）拉深力一般情況下拉深力隨凸模行程變化而改變，其變化曲線如圖3.1。從圖中可以看出，剛開始拉深時，凸緣變形區(qū)的變形不大，冷作硬化也不大，所以材料的拉深力并不大。隨著拉深的漸漸進行，冷作硬化速度增加，拉深力增大，拉深力也會到達最高峰。變形后期，冷作硬化速度變慢，拉深力隨之降低。零件拉深完以后，由于還要從凹模中推出，曲線出現(xiàn)延緩下降，這是摩擦力作用的結(jié)果，不是拉深變形力。對深力與凸模的行程變化下降的情況，其變化曲線如圖4-2。從圖中，可以看出，凸緣變形區(qū)變形非常小，和冷作硬化不是很大，因此材料的拉深力也不是很大。隨著拉深的深度逐漸增大，冷作硬化的硬化率，拉深力、拉深力，將達到最高峰。在下面一階段的變形，冷作硬化慢、拉深力減小，這些都是摩擦力所作用的結(jié)果。圖4-2拉深過程拉伸力的變化曲線鑒于拉深過程中拉深的變化比較復(fù)雜，因素也比較多。所以實際中要分析其受力和變形是非常的不容易的，所以我們只能通過長期一來總結(jié)的經(jīng)驗公式來進行分析。對于帶凸緣表殼形零件的拉深力近似計算公式為：…………(4-3)式中—表殼拉深凸模周邊長度（mm）；—拉深系數(shù)，一般選擇為1；—10F鋼的抗拉強度（MPa）；—表殼厚度。通過CAD軟件進行測量，l=189mm。因此4.2.2初選壓力機壓力設(shè)備大小的確定，第一原則：必須參考計算的總的沖壓力，我們所選的壓力設(shè)備提供的沖壓力必須大于模具所需的沖壓力。第二原則就是參考壓力設(shè)備工作太的尺寸和模具的安裝尺寸是否匹配。因，故總沖壓力………(4-5)==應(yīng)選的壓力機公稱壓力取為1.3，則公稱壓力為：………(4-6)計算得總沖壓力是702.8KN，所選壓力機的公稱壓力必須大于或等于總沖壓力的1.3倍。所以初選公稱壓力為1000KN的壓力設(shè)備。因此初選壓力機J23-100。4.2.3計算凸、凹模刃口尺寸及公差模具凸模和凹模一般容易磨損，所以我們要通過計算，還求出合理的凸凹模的尺寸公差和偏差，有兩種計算方法，第一種計算方式是凸模與凹模圖樣分別加工法計算；另一種方法，就是采用配合法，就是計算出一個凸?；蛘甙寄５某叽纾缓笸ㄟ^配合來加工另外的對應(yīng)的尺寸。使用第二種算法，是凸凹模的加工變的簡單，降低模具的生產(chǎn)成本：所以采用凸凹模配合加工的方法。（1）凸凹?；蛘咄鼓Ｔ谀＞吖ぷ鬟^程中，所以生產(chǎn)工件的尺寸值會不斷增大第一類尺寸AAj=(Amax-x△)卡簧模具凹?；蛘咄鼓＃S著沖壓的進行，所生成工件的尺寸會不斷減少第二類尺寸BBj=(Bmin+x△)（3）隨著模具的生產(chǎn)，工件的尺寸都不會變化第三類尺寸CCj=(Cmin+)公式中的x為常用的磨損系數(shù)分開加工的常用計算公司…………式中—表殼落料凸模最大直徑（mm）—表殼落料凹模最大直徑（mm）D—表殼允許最大尺寸（mm）—表殼要求的公差X—表殼磨損系數(shù)，依照經(jīng)驗可取X=0.5。對于未標(biāo)注公差可按IT14級計算，沖裁模刃口雙面間隙：、—凹、凸模制造偏差，這里可以按IT10來選取:落料刃口尺寸：表殼的刃口公差按IT14查手冊，查表4-3，得工件尺寸偏差，尺寸236的間隙。表4-3公差表基本尺寸/mmIT14大于至mm—30.25360.306100.3610180.4318300.5230500.6250800.74801200.871201801.001802601.152603601.35表4-4凸凹模制造間隙表通過間隙校核公式得：不能滿足｜｜+｜｜條件，但并不是太大的差距，所以我們可以做如下調(diào)整：=最終刃口的尺寸計算如下：==202.4==202.18②拉深時的計算原則基本和落料相同，所不同的是拉深凸模和凹模的間隙分為雙邊間隙和單邊間隙，這個間隙不是查表，需要我們根據(jù)工件的厚度進行計算，一般情況單面間隙選擇為厚度的1.1倍，所以表殼的拉深單面間隙為1.65mm。拉深凸模和凹模的計算公差一般情況下選擇IT8級別，有前面的公差表查的，對于拉深尺寸，。由于標(biāo)注的為表殼的外形尺寸，所以我們需要先計算工件的凹模尺寸：…………………式中d—表殼拉深處外形尺寸：d—凸模尺寸：—表殼尺寸公差，我們是選擇的IT14精度。代入數(shù)據(jù)得拉深凸模則按凹模的基本尺寸,并要求按單面（或雙面）拉深間隙配作：第5章模具的結(jié)構(gòu)設(shè)計5.1模具工作部分尺寸計算5.1.1落料凹模凹模的形狀一般和沖壓件的材質(zhì)以及厚度有關(guān)，其主要決定因素的為工件的厚度。所以我們一般通過工件的厚度來計算凹模的輪廓尺寸大小。如下所示。常用的凹模輪廓計算公司如下：表殼模具凹模板高度尺寸H=Kb1（5-1）表殼模具凹模板型孔和邊的距離尺寸c>1.5H（5-2）最終凹模的邊長L=b1+2c（5-3）最終凹模的寬帶B=b2+2c（5-4）式中：b1-表殼零件的橫向的最大輪廓；b2-表殼零件的寬縱向的最大輪廓；K-常用，一般可以結(jié)合工件的厚度進行選擇，查表5-1。表5-1系數(shù)K值查表5-2得：K=0.2。根據(jù)公式（5-1）可計算落料凹模板的尺寸：=0.2×203=40.6(mm)根據(jù)公式（3-6）可計算凹模邊壁厚：C=(1.5～2)H=(1.5～2)×40.6=60.9～81.2(mm)取凹模邊壁厚c=75mm結(jié)合模具結(jié)構(gòu)取整后?。篖×B×H=400mm×360mm×70mm。凹模結(jié)構(gòu)圖如圖5-1所示：圖5-1凹模5.1.2拉深凸模拉深凸模刃部的形狀為矩形，拉伸凸?？稍O(shè)計成階梯狀的結(jié)構(gòu)，它的作用可以使凸模加工和固定板的拉深凸模，通過模板和下模連接，模板可以通過螺釘和銷釘固定位置。由刃口尺寸，卸料裝置和固定要求的安裝可以確定凸模尺寸。該模具材料選擇為Cr12，拉深凸模工作的一部分是熱處理淬火拉深凸模的深度設(shè)計，必須要考慮從幾何形狀上做的正確。一般情況下，為了保證拉深后工件能夠順利的脫下，我們需要設(shè)計工作深度和錐度，在凸模的工作深度可以作成一定錐度拉深凸模上一般需要設(shè)計通孔，通孔的作用是為了保證拉深過程中的里面的氣體能夠順利的排除，而不會導(dǎo)致拉深工件和拉深凸模之間形成真空二無法取下。最終拉深凸模的機構(gòu)圖如圖5-2圖5-2拉深凸模5.1.3落料拉伸凸凹模該復(fù)合模中的凸凹模是主要工作零件，其外形作為落料凸模內(nèi)形又作為拉深凹模，并且內(nèi)、外形刃口部分都為非圓形，為便于它與上模的固定，它的安裝部分設(shè)計成便于加工的矩形，通過螺釘緊固在凸模固定板上，并用銷釘定位，如圖5-3.凸模和凹模的復(fù)合模的主要工作部件，其作為落料凸模形狀和模具外觀，內(nèi)形又是拉深凹模的作用，由于落料部分為非圓形我們設(shè)計成螺釘緊固，方便的設(shè)計矩形處理裝置的一部分，通過螺釘固定在凸模固定板和定位銷，如圖5-3。圖5-3凸凹模5.1.4上墊板墊板的作用是直接擴散凸模的壓力，防止模具的單位面積壓力過高。在設(shè)計中我把尺寸和凸模板匹配，我設(shè)計的15毫米的厚度。為了便于安裝推桿，我在墊設(shè)計推桿孔和8個螺絲孔和銷孔。所有這些都是為了配合沖床模具安裝固定部分和安裝打孔。在圖中設(shè)計中尺寸精度，幾何公差和表面粗糙度按一般的經(jīng)驗進行選擇，如圖5-4所示。圖5-4上墊板5.1.5壓邊圈在這個設(shè)計中壓邊圈（同時又是頂塊）主要利用下面浮頂器提供壓邊的效果，同時拉深結(jié)束后還可以其他頂件的作用。壓邊圈設(shè)計高度為34mm，外形需要結(jié)合凹模和拉深凸模進行配作。壓邊圈如圖5-5所示。圖5-5壓邊圈5.1.6卸料導(dǎo)料板模具卸料板表面尺寸的精度要求不需要太高，在這里我們選用和工件一個等級即可，即為IT14，粗糙度選為Ra3.2；卸料板的內(nèi)形由于需要和凸模相接觸，所以精度需要比一般的精度高等級，所以選擇為IT11級，而粗糙度為Ra1.6；卸料板的外形選擇的原則，一般是選擇和凹模的外形一致，這樣方便設(shè)計和加工，卸料的方式有彈性卸料板和固定卸料裝置，在本次設(shè)計中，，工件較薄，而且為了能夠是工件的平整度滿足要求，我們徐昂用彈性卸料板，工件厚度為2毫米，工件生產(chǎn)的過程中有一定的精度要求，所以采用有廢料的排樣方式，設(shè)計出卸料板的具體尺寸為400mm×340mm×20mm。圖5-6卸料導(dǎo)料板5.1.6凸模固定板凸模固定板主要是固定沖頭，保證凸模的強度，不會在工作過程中這段，而且有助于完成凸模和定位凹模，落料墊板，上模座更好。凸模和凸模固定板有固定的配合，選擇合適的配合可以更好的提高模具的壽命。我們選擇H7/m6的配合。則凸模固定板的厚度一般情況下去凹模厚度的0.6到0.8倍，本次設(shè)計中凹模的厚度為25毫米，所以凸模固定板的厚度為20到35毫米，具體設(shè)計數(shù)值可以根據(jù)實際中的需要進行選擇，因此確定凸模固定板厚度30毫米。凸模固定板如圖5-7所示：圖5-7固定板5.2模具結(jié)構(gòu)形式的選擇5.2.1定位方式的選擇選擇定位方式是選擇定位零件。定位零件的作用是使部分或在模具和模具的正確位置的有許多種類的定位部件，它是用來指導(dǎo)定位銷，定位針定位等。定位零件隨著科技的發(fā)展，已經(jīng)進入了標(biāo)準(zhǔn)話設(shè)計，我們只需要設(shè)計好模具，然后根據(jù)模具選擇合適的定位零件即可。本模具送料時采用的是條料，一般情況送料我們都是采用條料，模具沒有設(shè)計測壓裝置?？刂撇骄辔覀冊O(shè)計了擋料銷。由于第一次送料工件沖壓位置無法確定，所以條料會多留一些修邊余量，方便第一次靠目測確定。5.2.2卸料﹑出件方式的選擇模具完成一次沖壓行程，把沖件或者廢料從凸模上定出或卸下的裝置就是卸料、出件裝置。總的來說，把沖壓后的工件或者把廢料從模具工作零件上卸下來就是卸料。卸料裝置按其卸料的方式分為三種。第一種是固定的卸料裝置，其內(nèi)只包含固定卸料板，通常把它裝載下模部分的凹模上；其二比較常用的彈壓卸料裝置，他的組成包含由卸料板、卸料螺釘和彈簧或者只用橡膠，彈壓卸料裝置可以任意安裝在上摸或者下模，盡管它的卸料力度不大但其沖裁出的零件便面都比較平整，所以常用在表面要求高的沖件上；其三為廢料切刀，它是在沖裁時把廢料切成數(shù)塊來完成工件的卸料的一種特殊辦法。為了方便模具的設(shè)計和制作的方便，再結(jié)合表殼料厚為2mm的條件，由于本次使用材料為10F，卸料力比較不大，且拉伸程度也比較大，所以本次設(shè)計選用為固定卸料裝置，如果卸料板和倒料板合并作為一個零件那么不僅制造方便還可以簡化模具結(jié)構(gòu)。5.2.3模架的選用本次的設(shè)計為落料、拉深、沖孔于一題的復(fù)合摸，采用落料、拉深復(fù)合模，首先要考慮落料凸模（兼拉深凹模）的壁厚是否過薄。本次設(shè)計中凸凹模的最小壁厚為，滿足鋼材最小壁厚的要求能夠保證足夠的強度，故采用復(fù)合模。模具采用倒裝式。模座下的緩沖器兼作壓邊與頂件，另外還設(shè)有固定卸料裝置。倒裝式復(fù)合摸優(yōu)點在于操作簡單，出件方便且生產(chǎn)效率高。本次設(shè)計的零件為大批量生產(chǎn)，為了方便操作結(jié)合具體的規(guī)格，選擇中間導(dǎo)柱模架，由凹模外形尺寸，再按其標(biāo)準(zhǔn)選擇具體結(jié)構(gòu)尺寸如下上模板HT200下模板HT200導(dǎo)柱20鋼導(dǎo)套20鋼壓入式模柄（GB2862.1-1981）：Q2355.2.4模具的閉合高度模具閉合高度的計算方法：模具工作到最低位置時，上模座的上面的表面到下模座的下面的表面之間的距離即為模具的閉合高度，以H模表示。壓力機的閉合高度與模具閉合高度的關(guān)系一般為：帶入數(shù)據(jù)得工件彎曲模具的閉合高度是：H=325mm。所以在我們選擇壓力機的時候，模具的其他結(jié)構(gòu)也要和壓力機匹配，如長寬之類的也要和壓力機進行配合以及匹配。第6章選定沖壓設(shè)備計算得總沖壓力是702.8KN，所選壓力機的公稱壓力必須大于或等于總沖壓力的1.3倍。所以初選公稱壓力為1000KN的壓力設(shè)備。因此初選壓力機J23-100。其主要具體參數(shù)如下:壓力機公稱壓力1000KN壓力機滑塊行程160mm壓力機最大閉合高度450mm壓力機封閉高度調(diào)節(jié)量130mm壓力機工作臺尺寸7101120mm壓力機模柄孔尺寸70×80mm第7章模具的裝配模具的裝配本次設(shè)計主要設(shè)計的是表殼落料拉深沖孔復(fù)合模的設(shè)計，通常情況下，裝配的時候一般都會選擇一個基本的固定件，然后在這個工件的基礎(chǔ)上就行裝配。下面我們就詳細(xì)的介紹下整個模具的裝配過程。為了展現(xiàn)的方便，我們將其做出表格。表7.1復(fù)合模的裝配表序號工序工藝說明1凸模和凹模以及凸凹模的配合安裝（1）首先是先進行檢查，檢查的目的主要是保證凸凹模是不是復(fù)合模圖紙的尺寸標(biāo)注，尤其是公差問題和粗糙度問題。這個關(guān)系的模具能否生成出合格的產(chǎn)品。（2）將凸模和凸凹模、將凸凹模和凹模進行預(yù)裝配，預(yù)裝配之后檢查凸凹模之間的間隙。防止因為間隙不合格降低模具的壽命。2凸模的裝配模具有凸模我們分別將凸模和凸模固定板進行裝配。3將模具的上模進行裝配首先需要再上模座進行劃線，然后將模柄進行裝入，同時用螺釘進行緊固；以凹模為基準(zhǔn)一次進行將墊板、凸模固定板和上模做用螺釘進行緊固，同時用圓柱銷進行精確定位總結(jié)和展望本次課程設(shè)計的我完成的主要任務(wù)是表殼沖壓模具設(shè)計。在模具設(shè)計的過程當(dāng)中，首先需要夠用cad進行分析和總體設(shè)計，然后對模具的整體結(jié)構(gòu)一個設(shè)計，然后進行零部件的設(shè)計。整個的設(shè)計過程中我完成了一下內(nèi)容：第一：表殼沖壓工藝分析，其中包含沖壓工藝分析，機構(gòu)分析，材料分析同時結(jié)合以上內(nèi)容進行工藝制定。第二：排樣圖的設(shè)計，本次設(shè)計中我們采用了有廢料的復(fù)合模。第三，模具沖壓力的計算和壓力設(shè)備的選擇。第四：計算模具的刃口，通過刃口的計算來提供模具的壽命，不合適的刃口，會大大降低模具的壽命。第五：通過計算和分析，來選擇合適的標(biāo)準(zhǔn)件，可以實現(xiàn)互換性以及大批量的生產(chǎn)。本設(shè)計的優(yōu)點是利用復(fù)合模的生產(chǎn)方式，提高了模具的生產(chǎn)效率，同時提高了材料的利用率大大節(jié)省了成本。參考文獻[1]任海東、蘇君.《冷沖壓工藝與模具設(shè)計》.鄭州：河南科學(xué)技術(shù)出版社2007[2]王麗霞、愈佳芝.《計算機繪圖》.鄭州：河南科學(xué)技術(shù)出版社2006[3]劉家