高級鉗工考試題庫及答案

一、單項選擇題（每題2分，共10題）1.鉗工常用的鋸條長度是（）。A.200mmB.300mmC.400mm答案：B2.標(biāo)準(zhǔn)麻花鉆的頂角為（）。A.118°B.120°C.130°答案：A3.鉆削時的切削速度是指（）。A.鉆頭主切削刃外緣處的線速度B.鉆頭的軸向移動速度C.鉆頭的圓周速度答案：A4.攻絲前的底孔直徑應(yīng)（）螺紋小徑。A.等于B.略大于C.略小于答案：B5.套絲時，圓桿直徑應(yīng)（）螺紋大徑。A.等于B.略大于C.略小于答案：C6.銼削平面時，平面不平的類型有（）。A.中凸B.中凹C.中凸和中凹答案：C7.刮削后的工件表面，形成了比較均勻的微淺凹坑，創(chuàng)造了良好的存油條件，改善了相對運動件之間的（）情況。A.潤滑B.運動C.受力答案：A8.研磨外圓柱面時，工件轉(zhuǎn)速在直徑小于100mm時為（）。A.100r/minB.50r/minC.80r/min答案：A9.裝配時，使用可換墊片、襯套和鑲條等，以消除零件間的累積誤差或配合間隙的方法是（）。A.修配法B.選配法C.調(diào)整法答案：C10.液壓傳動是依靠（）來傳遞動力的。A.油液內(nèi)部的壓力B.密封容積的變化C.油液的流動答案：B二、多項選擇題（每題2分，共10題）1.鉗工常用的刀具材料有（）。A.碳素工具鋼B.合金工具鋼C.高速鋼D.硬質(zhì)合金答案：ABCD2.鋸削時，鋸條折斷的原因可能是（）。A.鋸條安裝得過松B.鋸削壓力過大C.起鋸角度過大D.鋸削速度過快答案：ABC3.鉆孔時產(chǎn)生廢品的原因有（）。A.鉆頭刃磨不正確B.轉(zhuǎn)速過高或過低C.進給量過大或過小D.工件裝夾不牢固答案：ABCD4.影響攻絲質(zhì)量的因素有（）。A.底孔直徑B.底孔深度C.絲錐精度D.攻絲方法答案：ABCD5.套絲時出現(xiàn)爛牙的原因有（）。A.圓桿直徑太大B.板牙磨損C.板牙切入圓桿時歪斜D.套絲時沒有加切削液答案：ABC6.銼削精度可達（）。A.0.1mmB.0.01mmC.0.05mmD.0.005mm答案：BC7.刮削的作用有（）。A.提高表面質(zhì)量B.增加接觸面積C.提高形狀精度D.提高位置精度答案：ABC8.研磨的特點有（）。A.設(shè)備簡單B.精度高C.表面粗糙度值小D.生產(chǎn)效率高答案：ABC9.裝配工藝規(guī)程的內(nèi)容包括（）。A.裝配技術(shù)要求B.裝配順序C.裝配方法D.檢驗方法答案：ABCD10.液壓系統(tǒng)中的壓力損失包括（）。A.沿程壓力損失B.局部壓力損失C.溢流損失D.泄漏損失答案：AB三、判斷題（每題2分，共10題）1.鉗工工作場地應(yīng)保持整潔，工具和工件擺放整齊。（）答案：正確2.鋸條反裝后，由于楔角發(fā)生變化，而鋸削不能進行。（）答案：錯誤3.鉆孔時，主運動是鉆頭的旋轉(zhuǎn)，進給運動是鉆頭的軸向移動。（）答案：正確4.攻絲時，絲錐切削刃對材料產(chǎn)生擠壓，因此攻絲前底孔直徑應(yīng)稍大于螺紋小徑。（）答案：正確5.套絲時，圓桿直徑應(yīng)等于螺紋大徑。（）答案：錯誤6.銼削時，銼刀的運動是直線運動。（）答案：錯誤7.刮削能提高工件的尺寸精度。（）答案：錯誤8.研磨時，研磨劑中的磨料硬度應(yīng)高于工件硬度。（）答案：正確9.裝配時，只要零件合格，裝配后就一定能達到規(guī)定的裝配精度。（）答案：錯誤10.液壓傳動系統(tǒng)中，油液的壓力取決于負(fù)載的大小。（）答案：正確四、簡答題（每題5分，共4題）1.簡述鉗工的主要工作任務(wù)。答案：鉗工主要工作任務(wù)包括加工零件（如鋸削、銼削、鉆孔等）、裝配、維修、調(diào)試機器設(shè)備等。2.簡述麻花鉆的組成部分。答案：麻花鉆由柄部、頸部和工作部分組成，工作部分又分為切削部分和導(dǎo)向部分。3.簡述刮削的步驟。答案：刮削步驟為粗刮、細(xì)刮、精刮，粗刮去除大部分余量，細(xì)刮提高精度，精刮達到最終精度要求。4.簡述裝配的工藝過程。答案：裝配工藝過程包括裝配前的準(zhǔn)備工作、部件裝配、總裝配、調(diào)整、檢驗和試車等。五、討論題（每題5分，共4題）1.討論如何提高鉗工銼削平面的質(zhì)量。答案：要提高銼削平面質(zhì)量，需正確選擇銼刀，掌握銼削姿勢和用力方法，采用交叉銼、順向銼等多種銼削方法，并且經(jīng)常用角尺等工具檢查平面度。2.討論在攻絲過程中如何避免絲錐折斷。答案：攻絲時，要正確選擇底孔直徑，保持絲錐與底孔的垂直度，合理控制攻絲壓力和轉(zhuǎn)速，及時倒轉(zhuǎn)絲錐斷屑。3.討論液壓系統(tǒng)中泄漏的危害及防止措施。答案：泄漏會導(dǎo)致系統(tǒng)壓力下降、效率降低等危