汽車一體壓鑄專題分析：一體壓鑄方興未艾，推動車身制造變革1.一體壓鑄實(shí)現(xiàn)降本提效，開啟大型零部件藍(lán)海市場1.1

特斯拉提出一體壓鑄技術(shù)，推動車身制造變革2019年7月特斯拉發(fā)布新專利“汽車車架的多向車身一體化成型鑄造機(jī)和相關(guān)鑄造方法”，提出了一種車架一體壓鑄技術(shù)和相關(guān)的鑄造機(jī)器設(shè)計(jì)。2020年，特斯拉首次將一體壓鑄技術(shù)運(yùn)用于ModelY后地板總成，特斯拉整合多個車身零部件，一次壓鑄成型。一體化壓鑄技術(shù)具有輕量化、提高生產(chǎn)效率、節(jié)約生產(chǎn)成本等多方面優(yōu)勢。目前行業(yè)處于高速發(fā)展期，未來有望拓展多個大型零部件，簡化車身結(jié)構(gòu)，推動車身制造工藝變革。傳統(tǒng)汽車車身為鈑金焊接結(jié)構(gòu)，制造工藝主要分為沖壓、焊裝、涂裝、總裝等四大工藝環(huán)節(jié)。（1）沖壓：因外覆蓋件涉及整車造型，主機(jī)廠的沖壓車間主要負(fù)責(zé)生產(chǎn)高質(zhì)量要求的大型外覆蓋件（側(cè)圍、發(fā)動機(jī)蓋、翼子板、門外板等）。除外覆蓋件外，整車廠會將其他車身結(jié)構(gòu)件、懸架結(jié)構(gòu)件、座椅等內(nèi)部零件由第三方零部件供應(yīng)商負(fù)責(zé)制造。（2）焊裝：焊裝車間在接收到?jīng)_壓車間的覆蓋件和供應(yīng)商的結(jié)構(gòu)件、分總成后，將之組裝連接在一起，形成汽車的白車身總成，焊裝包括焊接、鉚接（鋼鋁搭接處使用）、涂膠（密封膠負(fù)責(zé)密封、結(jié)構(gòu)膠負(fù)責(zé)粘接）等方式。（3）涂裝：涂裝車間負(fù)責(zé)對焊接完成后的白車身進(jìn)行防腐和噴漆處理。（4）總裝：總裝車間負(fù)責(zé)將電氣、內(nèi)外飾、動力總成等零部件組裝到涂裝后的白車身之上。上述整個環(huán)節(jié)涉及上千的焊接點(diǎn)、數(shù)百個零部件，一般經(jīng)歷三輪、6個月的匹配調(diào)試，工藝復(fù)雜耗時。而特斯拉采用一體壓鑄技術(shù)替代沖壓+焊裝環(huán)節(jié)。壓鑄全稱壓力鑄造，是一種將金屬熔液壓入鋼制模具內(nèi)施以高壓并冷卻成型的一種精密鑄造法。一體壓鑄成型幾乎無需切削，生產(chǎn)的零部件具備高精度、輕巧、美觀等優(yōu)勢。但受限于鋼制模具熔點(diǎn)，壓鑄工藝主要采用鋁合金、鋅合金、鎂合金、銅合金等低熔點(diǎn)基材，其中鋁合金的使用占比最高。1.2汽車輕量化已成趨勢，一體壓鑄實(shí)現(xiàn)降本增效汽車輕量化已成趨勢。汽車輕量化是指在保持汽車的強(qiáng)度和安全性能不降低的前提下盡可能地降低汽車車身質(zhì)量。隨著日益嚴(yán)苛的排放要求與新能源汽車提升續(xù)航里程的需求，汽車輕量化成為重點(diǎn)發(fā)展方向。（1）節(jié)能減排政策推動：傳統(tǒng)汽車整車重量每降低10%，油耗降低6%-8%。我國在2020年和2025年燃料消耗目標(biāo)值分別為5L/100km和4L/100km，面對越來越嚴(yán)格的排放標(biāo)準(zhǔn)，主機(jī)廠加速輕量化布局。（2）電動化加速驅(qū)動：新能源汽車對輕量化的需求更為迫切，輕量化是電動車提升續(xù)航里程的重要手段之一，純電動汽車整車重量每降低10kg，續(xù)航里程可增加2.5km。從材料端實(shí)現(xiàn)輕量化。鋁合金材料為壓鑄工藝的主要基材，具有低密度、易成型、高強(qiáng)度、耐腐蝕等特點(diǎn)。采用鋁合金替代鋼材制造白車身能有效地降低車身重量，從而實(shí)現(xiàn)減少油耗或電池用量等需求。奧迪最早采用全鋁車身生產(chǎn)其A8系列旗艦車型，使其白車身重量由原先300kg以上降至215kg。但受限于鋁合金表面高熔點(diǎn)氧化層及低韌性等特點(diǎn)，使用沖壓焊接工藝加工難度大且生產(chǎn)效率低，制造難度和成本遠(yuǎn)高于鋼制白車身，因而阻礙全鋁車身滲透率的提升。而將鋁合金熔化并壓鑄成型能有效解決上述難點(diǎn)，使得推廣鋁制車身成為可能。中國汽車工程學(xué)會發(fā)布的《節(jié)能與新能源汽車技術(shù)路線圖》中提到，未來我國將大力推進(jìn)鋁合金在汽車上的應(yīng)用，單車用鋁量具體目標(biāo)為：2020年190kg、2025年250kg、2030年350kg。簡化車身制造流程，提升生產(chǎn)效率。2020年，特斯拉將一體壓鑄技術(shù)運(yùn)用于ModelY后地板總成，將多個零件重新設(shè)計(jì)整合，一次壓鑄成型，使得車身零件數(shù)量比Model3減少79個，焊點(diǎn)大約由700-800個減少到50個，將下車體總成重量降低30%，制造成本降低40%，并實(shí)現(xiàn)廠內(nèi)直接供貨。一體化壓鑄工藝取代了傳統(tǒng)車身制造過程中的沖壓焊接環(huán)節(jié)，在傳統(tǒng)車身制造焊接環(huán)節(jié)中，零部件之間會存在縫隙，需要使用涂膠填補(bǔ)縫隙起到密封防水、增加車身強(qiáng)度、降低鈑金件之間的摩擦與振動。改用一體化壓鑄后，增加零部件面積，簡化了涂裝環(huán)節(jié)。同時車身零部件數(shù)量大幅減少，簡化造車流程，也簡化零部件供應(yīng)鏈管理，釋放主機(jī)廠產(chǎn)能，有效提升生產(chǎn)效率。同時車門及前后兩蓋覆蓋件也能采用壓鑄工藝生產(chǎn)，進(jìn)一步降低零部件使用數(shù)量。一體壓鑄降低生產(chǎn)成本：

節(jié)約電池成本。通過車身減重來降低電池搭載量成為新能源汽車降低成本的重要手段之一。2020年特斯拉表示一體壓鑄底盤有望將車身重量減輕10%、續(xù)航里程增加14%。電池系統(tǒng)作為新能源汽車成本構(gòu)成的重要組成部分，若保持續(xù)航里程不變，通過車身減重能有效地減少單車電池搭載量，從而降低成本。原材料利用率超95%。相較于傳統(tǒng)沖壓焊接工藝，壓鑄工藝能有效減少邊料的產(chǎn)生。傳統(tǒng)沖壓裁剪剩余邊料只能按廢舊金屬出售，原材料利用率僅為60%-70%。而壓鑄過程中含有熔煉步驟，因而在生產(chǎn)流程中產(chǎn)生的剩余邊料可進(jìn)行反復(fù)熔煉，使得材料利用率超95%，有效降低生產(chǎn)成本。高自動化生產(chǎn)，減少人力資源投入。當(dāng)壓鑄機(jī)運(yùn)作時，先將熔融的液態(tài)鋁導(dǎo)入壓鑄機(jī)的壓射機(jī)構(gòu)內(nèi)，壓射機(jī)構(gòu)將鋁液推入模具內(nèi)并加壓成型，通過模具內(nèi)的冷卻系統(tǒng)將鋁合金零件快速冷卻至固態(tài)，最后模具打開由機(jī)器臂取出零件、清除噴涂脫模劑再進(jìn)行下一個生產(chǎn)循環(huán)。由于生產(chǎn)過程中溫度高、煙氣多、噪聲大等特點(diǎn)，行業(yè)一般采用自動化生產(chǎn)，有效降低車間工人數(shù)量。同時由于焊接點(diǎn)的減少，簡化了原有的焊接生產(chǎn)線，進(jìn)一步降低生產(chǎn)線的用地面積。特斯拉采用壓鑄工藝的生產(chǎn)線占地面積節(jié)省30%，有效降低用地成本。1.3

特斯拉率先應(yīng)用一體壓鑄，多家主機(jī)廠積極布局特斯拉：ModelY車型的一體壓鑄后地板已投入量產(chǎn)，目前在上海工廠已配備3臺6000T壓鑄機(jī)，在美國加州和德克薩斯州工廠均配備多臺大型壓鑄機(jī)。同時，特斯拉已訂購8000T壓鑄機(jī)用于生產(chǎn)其全新電動皮卡車型Cybertruck，其12000T壓鑄機(jī)目前處于研發(fā)過程中，未來將用于生產(chǎn)更大型零部件。蔚來：2021年10月，蔚來宣布成功開發(fā)可用于制造大型壓鑄件的免熱處理材料，將會應(yīng)用在其第二代平臺車型上。2021年12月，蔚來在ET5發(fā)布會上宣布ET5車型將采用一體壓鑄工藝。2022年6月，發(fā)布ES7同樣使用一體化鑄造全鋁后副車架。小鵬汽車：計(jì)劃在武漢新工廠除配備常規(guī)沖壓、焊接、涂裝、總裝車間外，還將引入一條以上超大型壓鑄島及自動化生產(chǎn)車間。2022年6月，小鵬汽車向廣東鴻圖發(fā)出某車型底盤一體化結(jié)構(gòu)件產(chǎn)品的定點(diǎn)，預(yù)計(jì)將在2023年下半年實(shí)現(xiàn)量產(chǎn)。高合汽車：2022年2月，華人運(yùn)通高合汽車與拓普集團(tuán)聯(lián)合宣布，國內(nèi)首個基于7200噸巨型壓鑄機(jī)正向開發(fā)的一體化超大壓鑄車身后艙正式量產(chǎn)下線。沃爾沃：計(jì)劃擴(kuò)建其在瑞典工廠，建設(shè)新的壓鑄車間，并計(jì)劃在新電動平臺后地板總成上采用一體化壓鑄工藝，預(yù)計(jì)在2025年實(shí)現(xiàn)投產(chǎn)。大眾：計(jì)劃在德國沃爾夫斯堡建設(shè)新工廠，并計(jì)劃在基于大眾SSP平臺推出的Trinity項(xiàng)目上采用一體化鑄造工藝制造后車身件，預(yù)計(jì)在2026年實(shí)現(xiàn)投產(chǎn)。2.看好材料、設(shè)備、制造端供應(yīng)商一體壓鑄產(chǎn)業(yè)鏈的上游企業(yè)可分為設(shè)備端制造廠，如力勁科技、伊之密、海天金屬；

材料端供應(yīng)商，如立中集團(tuán)、美國美鋁、德國萊茵；模具端制造廠，如廣州型腔、賽維達(dá)。中游為壓鑄制造端企業(yè)，可分為第三方壓鑄廠，如文燦股份、拓普集團(tuán)、廣東鴻圖、嶸泰股份；及主機(jī)廠自制，如特斯拉、小鵬汽車。下游企業(yè)為主機(jī)廠，如特斯拉、蔚小理、高合汽車、大眾、沃爾沃等。其中，上游的設(shè)備端、材料端及中游的制造端均擁有一定的技術(shù)壁壘及資金門檻，看好材料、設(shè)備、第三方制造端企業(yè)。2.1材料端：免熱處理鋁合金為一體壓鑄理想材料受限于鋼制模具的熔點(diǎn)，傳統(tǒng)壓鑄生產(chǎn)采用熔點(diǎn)比鋼低的鋁、鋅、銅等金屬原材料。由于鋁合金鑄造操作過程中會出現(xiàn)大的晶體結(jié)構(gòu)，削弱鑄件的機(jī)械性能，因此鑄造過程中需對這些晶體結(jié)構(gòu)進(jìn)行熱處理，細(xì)化晶體結(jié)構(gòu)以求提高鑄件機(jī)械性能。但在熱處理過程中容易導(dǎo)致鑄件產(chǎn)生形變，隨著壓鑄件的尺寸及復(fù)雜程度的提升，將會放大熱處理產(chǎn)生的形變?nèi)毕?，?dǎo)致鑄件機(jī)械性能大幅下滑、產(chǎn)生熱裂。目前行業(yè)解決方案為采用免熱處理材料進(jìn)行壓鑄，免熱處理鋁合金在抗壓強(qiáng)度、延展率及屈服強(qiáng)度上滿足大尺寸及高復(fù)雜程度的一體鑄件要求，能有效降低成品不良率。具備先發(fā)優(yōu)勢企業(yè)有望維持高競爭力。當(dāng)前免熱處理鋁合金壁壘主要來自技術(shù)壁壘和專利壁壘。為達(dá)到壓鑄工藝需求和免熱處理效果，在鋁合金生產(chǎn)過程中會加入特定比例的硅、鎂、銅、錳、鐵、鋅等非金屬或金屬元素，其中成分比例的控制、生產(chǎn)線路的設(shè)定、檢測方法等均需要企業(yè)長時間的實(shí)踐與摸索，由此形成的技術(shù)壁壘短時間內(nèi)難以被攻克。并且，生產(chǎn)企業(yè)在確定其他元素的添加比例并申請專利后，后續(xù)其他企業(yè)的研發(fā)需繞開原有專利比例，將增加研發(fā)難度從而形成專利壁壘。同時，先發(fā)企業(yè)也會根據(jù)原有的產(chǎn)品進(jìn)行迭代升級、降本增效，鞏固原有壁壘。在免熱處理鋁合金研發(fā)領(lǐng)域中，當(dāng)前處于海外企業(yè)主導(dǎo)，國內(nèi)企業(yè)研發(fā)初見成效的階段。海外較早研發(fā)投產(chǎn)的企業(yè)有美國鋁業(yè)、德國萊茵菲爾德、加拿大麥格納、特斯拉等零部件供應(yīng)商或主機(jī)廠。國內(nèi)立中集團(tuán)率先在國內(nèi)完成了相關(guān)專利的注冊，打破國外在該領(lǐng)域的產(chǎn)品壟斷和技術(shù)封鎖。此外，上海交大材料學(xué)院、廣東鴻圖、蔚來等研究機(jī)構(gòu)和企業(yè)在免熱處理材料上均有所突破。2.2設(shè)備端：大尺寸壓鑄件需求推動壓鑄機(jī)噸位突破壓鑄機(jī)相對標(biāo)準(zhǔn)化，根據(jù)不同的模具生產(chǎn)多種類型的壓鑄零部件。在特斯拉提出大型一體化壓鑄工藝前，行業(yè)壓鑄機(jī)鎖模力噸位停滯在5000T以內(nèi)，主要用于生產(chǎn)發(fā)動機(jī)底殼、變速箱底殼、前后門框、車門等尺寸質(zhì)量相對較小的車身零部件。對比之下，作為車架結(jié)構(gòu)的地板總成，在尺寸與質(zhì)量上均大于上述零部件。加之，車架對于乘客的安全保護(hù)起到關(guān)鍵作用，質(zhì)量要求均高于其他零部件，因而加大壓鑄整體車身的難度。其中，以生產(chǎn)難度相對較小的后地板總成為例，采用一體化壓鑄技術(shù)生產(chǎn)后地板總成，需要鎖模力在6000T以上的鑄造機(jī)進(jìn)行生產(chǎn)。而質(zhì)量要求更高的前地板則需要約8000T的鑄造機(jī)，尺寸更大的中底板和電池殼需要12000T以上的鑄造機(jī)。特斯拉根據(jù)行業(yè)現(xiàn)狀，首先開發(fā)出6000T級壓鑄機(jī)用于生產(chǎn)中型SUVmodelY的后地板。目前研發(fā)的8000T壓鑄機(jī)將用于生產(chǎn)尺寸更大的皮卡車型的前后地板。國內(nèi)主機(jī)廠也陸續(xù)采用新型壓鑄機(jī)參與車身生產(chǎn)，高合汽車基于7200T壓鑄機(jī)正向開發(fā)一體化超大車身后艙；蔚來將應(yīng)用一體壓鑄技術(shù)用于生產(chǎn)ET5、ES7的后地板總成。若生產(chǎn)車身中地板或整車地板等更大型壓鑄件則需要萬噸級以上的壓鑄機(jī)進(jìn)行生產(chǎn)。當(dāng)前，壓鑄機(jī)行業(yè)正在進(jìn)入技術(shù)升級期，有望向更高噸位壓鑄機(jī)進(jìn)行突破。超大型壓鑄機(jī)將為設(shè)備端企業(yè)盈利增長點(diǎn)。當(dāng)前一體化壓鑄處于起步階段，多家制造廠和主機(jī)廠積極布局，設(shè)備端企業(yè)訂單充裕，有望實(shí)現(xiàn)高速增長。國內(nèi)有三家企業(yè)具備生產(chǎn)6000T及以上大型壓鑄機(jī)的能力，分別為力勁科技、伊之密、海天金屬，其中

力勁科技為行業(yè)絕對龍頭企業(yè)。目前全球已投產(chǎn)使用的最大壓鑄機(jī)9000T系力勁科技子公司Gigapress所研發(fā)生產(chǎn)。隨著壓鑄件尺寸和質(zhì)量的不斷增大，對壓鑄機(jī)的鎖模能力、壓射壓力、壓射速度、溫度控制、安全性及可靠性提出了更高維度的要求。同時，需要提高大型壓鑄設(shè)備運(yùn)行的穩(wěn)定性和設(shè)備的正常運(yùn)行時間。壓鑄機(jī)廠需要持續(xù)投入大量的研發(fā)資金，考驗(yàn)廠商的研發(fā)生產(chǎn)能力。2.3模具端：第三方模具廠與壓鑄廠設(shè)立子公司并存由于壓鑄模具基本屬于非標(biāo)準(zhǔn)化產(chǎn)品，模具廠根據(jù)下游客戶需求進(jìn)行定制化生產(chǎn)，一體壓鑄使得模具尺寸進(jìn)一步變大，加之模具內(nèi)部結(jié)構(gòu)復(fù)雜、充型距離長、流路變化多，考驗(yàn)?zāi)＞邚S的模具研發(fā)能力。同時需要考慮模具的耐用性，隨著壓鑄機(jī)鎖模力的加大，意味著對于模具施加的力度也加大，相應(yīng)對于模具造成的損傷概率也會加大，將直接影響生產(chǎn)成本。目前行業(yè)主要分為兩種設(shè)計(jì)模式，一種是由第三方模具廠設(shè)計(jì)生產(chǎn)，模具廠從設(shè)計(jì)到投產(chǎn)期間需要持續(xù)與壓鑄廠和主機(jī)廠進(jìn)行溝通交流。由于模具行業(yè)競爭相對分散，目前國內(nèi)暫無以壓鑄模具為主營業(yè)務(wù)的上市公司。另一種是壓鑄廠設(shè)立模具子公司為壓鑄廠母公司設(shè)計(jì)生產(chǎn)模具。目前，文燦股份子公司文燦模具已具備自研生產(chǎn)模具的能力。廣東鴻圖已設(shè)立模具子公司，未來有望實(shí)現(xiàn)自研模具生產(chǎn)。由于子公司設(shè)計(jì)模具過程中能夠降低溝通成本且能夠根據(jù)母公司的生產(chǎn)特性進(jìn)行針對性研發(fā)生產(chǎn)，未來模具設(shè)計(jì)有望集成到壓鑄廠，進(jìn)一步提升行業(yè)集中度。2.4制造端：壓鑄工藝構(gòu)成壓鑄廠核心know-how當(dāng)前制造端主要為第三方壓鑄廠與主機(jī)廠自制，由于大型一體壓鑄技術(shù)處于開發(fā)導(dǎo)入期，仍有許多技術(shù)難點(diǎn)亟待突破，許多主機(jī)廠仍缺乏完備生產(chǎn)工藝。加之大型壓鑄機(jī)前期的重資本投入，主機(jī)廠需要尋求第三方壓鑄廠合作研發(fā)生產(chǎn)。大型一體壓鑄件在尺寸和復(fù)雜程度大幅增加，從而導(dǎo)致壓鑄工藝難度大幅增加。壓鑄工藝是指壓鑄廠將壓鑄機(jī)、模具、原材料進(jìn)行有機(jī)結(jié)合生產(chǎn)合格的鑄件零件。壓鑄工藝決定鑄件良品率和產(chǎn)能，是壓鑄廠生產(chǎn)的核心技術(shù)。其中，如何有效控制鑄件不良率成為壓鑄廠的關(guān)鍵難題。以往尺寸相對較小的壓鑄成品良品率可達(dá)到90%以上，但隨著壓鑄機(jī)鎖模力的提升，壓鑄廠可以制造出更大尺寸的鑄件，同時對壓鑄工藝提出了更高維度的要求，如何設(shè)置合理的壓力參數(shù)、時間參數(shù)、溫度參數(shù)、雜質(zhì)控制均會影響成品良品率，目前大型一體化壓鑄件的良品率仍處于較低水平，低良品率將拉高生產(chǎn)成本降低毛利率水平，必須通過提高產(chǎn)品合格率拉高生產(chǎn)效益。調(diào)整合適工藝參數(shù)需要壓鑄廠長時間的試錯與經(jīng)驗(yàn)積累，將成為壓鑄廠的核心know-how。目前國內(nèi)壓鑄廠布局發(fā)展迅速。繼特斯拉工廠引入多臺6000T壓鑄機(jī)后，國內(nèi)壓鑄廠商積極布局，修建新工廠采購大型壓鑄機(jī)，如文燦股份、拓普集團(tuán)、廣東鴻圖、愛柯迪、旭升股份、泉峰汽車、嶸泰股份等。其中，文燦股份及拓普集團(tuán)的大型壓鑄機(jī)已正式投入量產(chǎn)。同時，第三方壓鑄廠積極拓展材料端與模具端業(yè)務(wù)：拓普集團(tuán)聯(lián)合華人運(yùn)通、上海交大研發(fā)出流動性強(qiáng)的TechCastTM免熱處理鋁合金；文燦股份全資設(shè)立廣東文燦模具有限公司，專注于模具設(shè)計(jì)和開發(fā)，公司所有車身結(jié)構(gòu)件項(xiàng)目的模具均實(shí)現(xiàn)自研自制，積累了大量車身結(jié)構(gòu)件的項(xiàng)目經(jīng)驗(yàn)；廣東鴻圖全資設(shè)立子公司廣東鴻圖（南通）模具有限公司，致力于模具的研發(fā)與設(shè)計(jì)，以求提升模具制備能力，減低模具使用成本。在一體化壓鑄件生產(chǎn)過程中，壓鑄廠商希望通過集合材料端、模具端、工藝端等各項(xiàng)技術(shù)能力，積累許多know-how以求提升自身綜合競爭力，后期有望為主機(jī)廠提供完整的解決方案。3.一體壓鑄市場空間有望快速釋放3.1一體壓鑄高度契合新能源汽車發(fā)展方向近年來，全球汽車產(chǎn)業(yè)發(fā)展重心已轉(zhuǎn)向新能源汽車，新能源汽車產(chǎn)銷增長顯著，滲透率持續(xù)提升。其中，國內(nèi)新能源汽車市場引領(lǐng)全球，成為全球汽車產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型的中流砥柱。2021年國內(nèi)新能源汽車實(shí)現(xiàn)銷量352萬輛，同比增長158%。我們預(yù)計(jì)到2025年，國內(nèi)新能源汽車銷量有望達(dá)到1219萬輛，年復(fù)合增長率36%。一體壓鑄工藝具備輕量化、降本增效等多方面優(yōu)勢，相對于傳統(tǒng)燃油汽車，新能源汽車對輕量化需求更為迫切，高度契合新能源汽車發(fā)展方向。特斯拉率先實(shí)現(xiàn)后地板一體化量產(chǎn)，降本增效顯著，驗(yàn)證一體化壓鑄技術(shù)的可行性，多家主機(jī)廠攜手壓鑄廠積極布局。預(yù)計(jì)新能源汽車銷量增長能進(jìn)一步提升一體化壓鑄工藝的滲透率。3.2一體壓鑄有望擴(kuò)大應(yīng)用范圍，提升單車價值量目前一體化壓鑄技術(shù)主要應(yīng)用于車身后地板及前艙，隨著壓鑄機(jī)鎖模能力的逐步提升及壓鑄工藝日漸成熟，未來有望擴(kuò)大應(yīng)用范圍，將運(yùn)用于生產(chǎn)車身前地板、中車身結(jié)構(gòu)、上車身結(jié)構(gòu)等更大型一體件。車身制造整合程度將進(jìn)一步提升，優(yōu)化主機(jī)廠對零部件的供應(yīng)鏈管理。再者，現(xiàn)階段一體壓鑄工藝主要應(yīng)用于新能源汽車的生產(chǎn)，隨著日益嚴(yán)苛的排放要求，燃油汽車也同樣重視輕量化需求。隨著燃油汽車整車廠沖壓焊接設(shè)備的更新?lián)Q代，一體壓鑄工藝有望投入傳統(tǒng)燃油汽車的生產(chǎn)過程中。一體化壓鑄工藝應(yīng)用范圍的拓展，有望提升單車用鋁量及單車價值量，提升一體化壓鑄滲透率。3.3一體壓鑄將迎來高速增長當(dāng)前，多家壓鑄廠及主機(jī)廠紛紛布局大型壓鑄生產(chǎn)車間，有望在2023年陸續(xù)投產(chǎn)，屆時市場空間將迎來快速釋放。我們根據(jù)未來國內(nèi)新能源汽車用鋁總量、壓鑄鋁合金占汽車用鋁量占比、鋁合金壓鑄件銷售價格等參數(shù)來推算2021-2030年國內(nèi)鋁合金壓鑄件市場規(guī)模：

（1）中國新能源汽車用鋁量：根據(jù)國際鋁協(xié)調(diào)查數(shù)據(jù)，2017年國內(nèi)新能源汽車用鋁總量為7.5萬噸，預(yù)計(jì)到2025年將增長至90萬噸，2017-2025年復(fù)合增長率約為36.43%；到2030年該數(shù)值將增長至320萬噸，2025-2030年復(fù)合增長率約為28.88%。（2）壓鑄鋁合金占汽車用鋁量占比：隨著免熱處理鋁合金材料與一體壓鑄工藝的推廣，汽車壓鑄鋁制零部件將廣泛應(yīng)用于動力系統(tǒng)、電池包、底盤、車身等領(lǐng)域。根據(jù)壓鑄雜志數(shù)據(jù)，2020年壓鑄鋁合金占汽車用鋁量的比例約為77%，考慮免熱處理材料及壓鑄機(jī)前期重資本投入，部分鋁制零部件若改用壓鑄工藝收益偏低。我們保守估計(jì)，該占比維持不變。（3）鋁合金壓鑄件銷售價格：鋁合金壓鑄件價格主要受到鋁材價格的影響，我們假設(shè)鋁合金壓鑄件銷售價格保持穩(wěn)定，參考廣東鴻圖

2021年度報(bào)告數(shù)據(jù)進(jìn)行推算得出鋁合金壓鑄件銷售價格約為5.6萬元/噸。根據(jù)上述假設(shè)，我們推算預(yù)計(jì)，2025年國內(nèi)新能源汽車鋁合金壓鑄市場規(guī)模有望達(dá)到388億元，2021-2025年復(fù)合增長率約為36.43%；2030年鋁合金壓鑄市場規(guī)模有望增長至1380億元，2025-2030年復(fù)合增長率約為28.88%。鑒于汽車輕量化需求及一體壓鑄工藝的推廣，車用鋁合金壓鑄行業(yè)迎來藍(lán)海市場。4.重點(diǎn)公司分析4.1

文燦股份：一體壓鑄領(lǐng)先企業(yè)公司簡介。公司成立于1998年，總部位于廣東佛山。公司主要從事汽車鋁合金精密鑄件產(chǎn)品的研發(fā)、生產(chǎn)和銷售，為全球汽車客戶提供輕量化與高安全性的產(chǎn)品，主營業(yè)務(wù)以鋁合金壓鑄件為主，應(yīng)用于傳統(tǒng)燃油汽車和新能源汽車的發(fā)動機(jī)系統(tǒng)、變速箱系統(tǒng)、底盤系統(tǒng)、制動系統(tǒng)、車身結(jié)構(gòu)領(lǐng)域及其他汽車零部件等。公司與國內(nèi)外知名汽車整車廠商及一級零部件供應(yīng)商建立了穩(wěn)固的合作關(guān)系，包括大眾、奔馳、寶馬、奧迪、雷諾等國際知名整車廠商，特斯拉、蔚來、理想、小鵬、廣汽新能源等新能源汽車廠商，比亞迪、吉利、長城、賽力斯等國內(nèi)知名整車廠商，以及采埃孚、博世、大陸、麥格納、法雷奧、本特勒等全球知名一級汽車零部件供應(yīng)商。公司在大型一體化結(jié)構(gòu)件產(chǎn)品領(lǐng)域擁有領(lǐng)先的技術(shù)和生產(chǎn)優(yōu)勢，目前公司已具備2臺6000T、2臺9000T（目前全球生產(chǎn)汽車零部件產(chǎn)品的最大噸位）壓鑄機(jī)，在設(shè)備定制開發(fā)、材料研發(fā)、模具設(shè)計(jì)、工藝設(shè)計(jì)及應(yīng)用等方面具備成熟的解決方案。在大型一體化結(jié)構(gòu)件領(lǐng)域，公司獲得某汽車客戶某車型全部的車身結(jié)構(gòu)件共十個項(xiàng)目定點(diǎn)，其中包括四個大型一體化鑄件。公司系率先在大型一體化結(jié)構(gòu)件產(chǎn)品領(lǐng)域獲得客戶量產(chǎn)項(xiàng)目定點(diǎn)并且完成試模的企業(yè)，預(yù)計(jì)2022年四季度開始貢獻(xiàn)收入。公司業(yè)績。2017年-2021年，公司營業(yè)收入從15.57億元增長至41.12億元，年復(fù)合增長率為27.48%；歸母凈利潤從1.55億元下滑至0.97億元，年復(fù)合增長率為-11.06%。公司2022年上半年實(shí)現(xiàn)營收24.42億元，同比增長20.15%，歸母凈利潤1.36億元，同比增長85.82%。業(yè)績快速增長主要得益于下游客戶缺芯問題緩解，公司銷售訂單得到恢復(fù)，且新能源汽車客戶和新能源汽車產(chǎn)品收入占比提高，帶動營收增長，進(jìn)而增加公司經(jīng)營利潤。4.2

拓普集團(tuán)：輕量化業(yè)務(wù)發(fā)展迅速公司簡介。公司成立于1983年，總部位于浙江寧波，深耕汽車零部件行業(yè)近40年。公司前瞻把握新能源汽車產(chǎn)業(yè)的市場機(jī)遇，不斷擴(kuò)大智能電動汽車、輕量化底盤等相關(guān)產(chǎn)品線，產(chǎn)品線覆蓋面廣，擁有NVH減震系統(tǒng)、內(nèi)外飾系統(tǒng)、輕量化車身、智能座艙部件、熱管理系統(tǒng)、底盤系統(tǒng)、空氣懸架系統(tǒng)、智能駕駛系統(tǒng)等8大系列產(chǎn)品，形成平臺型企業(yè)。依托系統(tǒng)研發(fā)及模塊化供貨等能力，創(chuàng)新推行的Tier0.5級平臺型業(yè)務(wù)模式可為客戶提供一站式、系統(tǒng)級、模塊化的產(chǎn)品與服務(wù)，在世界汽車零部件領(lǐng)域具有稀缺性。該業(yè)務(wù)模式單車配套產(chǎn)品多，配套金額大幅提升，單車配套金額約3萬元，獲得了眾多新勢力客戶的認(rèn)可，且公司產(chǎn)品線仍具備擴(kuò)大空間，后續(xù)業(yè)務(wù)增長空間大。在一體化壓鑄方面，目前公司已擁有6臺7200T壓鑄機(jī)，并且已成為高合汽車一體化壓鑄車身后艙結(jié)構(gòu)件的定點(diǎn)供應(yīng)商。攜手拓普集團(tuán)，高合汽車國內(nèi)首個基于7200噸巨型壓鑄機(jī)正向開發(fā)的一體化超大壓鑄車身后艙已正式量產(chǎn)下線。此外，公司的汽車輕量化底盤業(yè)務(wù)正發(fā)展迅速。公司業(yè)績。2017-2021年，公司營業(yè)收入從50.9億元增長至114.63億元，年復(fù)合增長率為22.5%；歸母凈利潤從7.38億元增長至10.17億元，年復(fù)合增長率為8.35%。2022年上半年實(shí)現(xiàn)營業(yè)收入67.94億元，同比增長38.18%；歸母凈利潤7.08億元，同比增長53.97%。受益于新能源汽車客戶貢獻(xiàn)增量明顯，業(yè)績實(shí)現(xiàn)快速增長。4.3

廣東鴻圖：積極拓展新能源汽車類業(yè)務(wù)公司簡介。公司成立于2000年，總部位于廣東肇慶。公司主營業(yè)務(wù)包括精密輕合金零部件成型制造和汽車內(nèi)外飾產(chǎn)品制造兩大業(yè)務(wù)板塊。公司在保證傳統(tǒng)汽車產(chǎn)品生產(chǎn)能力的基礎(chǔ)上，積極開拓新能源汽車市場并加快產(chǎn)品轉(zhuǎn)型升級，成功開發(fā)了廣汽埃安、小鵬汽車、蔚來汽車、寧德時代等多家新客戶結(jié)構(gòu)件及底盤安全件產(chǎn)品，產(chǎn)品類別覆蓋傳統(tǒng)燃油車、混動汽車缸體、缸蓋、支架、車身、底盤類、標(biāo)牌、格柵、出風(fēng)口等零部件，新能源汽車車身及底盤結(jié)構(gòu)件、三電（電池、電機(jī)、電控殼體）類產(chǎn)品、發(fā)光標(biāo)牌、智能發(fā)光格柵、智能出風(fēng)口、塑料尾門等。公司客戶全面覆蓋日系、美系、歐系、華系等傳統(tǒng)優(yōu)質(zhì)汽車制造企業(yè)、造車新勢力以及跨界高科技巨頭。公司深耕汽車精密鋁合金零部件領(lǐng)域20余年，自主研發(fā)的免熱處理鋁合金材料已獲得國家授權(quán)發(fā)明專利，并已應(yīng)用于一體化壓鑄產(chǎn)品開發(fā)試制。一體化壓鑄成型技術(shù)亦處于全球領(lǐng)先地位。2022年上半年，壓鑄板塊成功下線國產(chǎn)最大尺寸6800T超大型一體化鋁合金壓鑄結(jié)構(gòu)件，并率先布局全球首臺最大噸位12000T壓鑄裝備及產(chǎn)品的開發(fā)與導(dǎo)入工作。隨著在超大型一體化壓鑄產(chǎn)品的裝備能力和工藝技術(shù)水平逐步提高，公司在新能源汽車類產(chǎn)品的業(yè)務(wù)開拓積極。上半年共承接新產(chǎn)品49款，其中包括電池底殼、電機(jī)殼體、前艙體、后地板等新能源汽車類新產(chǎn)品24款。同時公司于2022年6月獲得小鵬汽車某車型底盤一體化結(jié)構(gòu)件產(chǎn)品的量產(chǎn)訂單。公司業(yè)績。2017-2021年，公司營業(yè)收入從50.3億元增長至60.03億元，年復(fù)合增長率為4.52%；歸母凈利潤從2.91億元增長至3億元，年復(fù)合增長率為0.76%。2022年上半年實(shí)現(xiàn)營業(yè)收入28.98億元，同比下降2.35%；歸母凈利潤2.21億元，同比增長68.15%。其中，壓鑄業(yè)務(wù)營收20.89億元，歸母凈利潤1.23億元；內(nèi)外飾業(yè)務(wù)營收7.93億元，歸母凈利潤0.39億元。4.4立中集團(tuán)：免熱處理鋁合金材料領(lǐng)軍企業(yè)公司簡介。公司成立于1998年，總部位于河北保定。公司是國家級專精特新小巨人企業(yè)，主營功能中間合金新材料、再生鑄造鋁合金材料和鋁合金車輪產(chǎn)品三大業(yè)務(wù)，各業(yè)務(wù)板塊均為細(xì)分行業(yè)龍頭，是行業(yè)內(nèi)唯一一家擁有熔煉設(shè)備研發(fā)制造、再生鑄造鋁合金研發(fā)制造、功能中間合金研發(fā)制造、車輪模具研發(fā)制造、鋁合金車輪及輕量化底盤零部件設(shè)計(jì)和生產(chǎn)工藝技術(shù)研究制造完整產(chǎn)業(yè)鏈的全球化集團(tuán)公司。在再生鑄造鋁合金材料領(lǐng)域，公司是國內(nèi)再生鑄造鋁合金行業(yè)領(lǐng)軍企業(yè)，業(yè)務(wù)規(guī)模領(lǐng)先，市場占有率位居前列，現(xiàn)有總產(chǎn)能130萬噸，同時，正在江蘇邳州、長春、泰國等地新建產(chǎn)能。公司從2016年開始立項(xiàng)研發(fā)的免熱處理