本文格式為Word版，下載可任意編輯——管道制作方案8.3.3管道預(yù)制方案

1、目的

為滿足工程進(jìn)度要求，指導(dǎo)寧波##擴(kuò)能項(xiàng)目硝苯工程管道的工廠化預(yù)制，保證對(duì)預(yù)制過(guò)程進(jìn)行有效的管理和質(zhì)量控制。

適用范圍

本方案涉及到管道施工范圍為：寧波##擴(kuò)能項(xiàng)目硝苯工程工藝管道，不包括消防管道。

2、引用標(biāo)準(zhǔn)及編制依據(jù)2.1國(guó)家規(guī)范和標(biāo)準(zhǔn)：

GB50235-97《工業(yè)金屬管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》

GB50236-98《現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備工業(yè)管道焊接工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》SH3501-2023《石油化工有毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》GB50184-93《工業(yè)金屬管道的檢查及評(píng)定標(biāo)準(zhǔn)》3、工程概況

本工程根據(jù)現(xiàn)有的圖紙統(tǒng)計(jì)管道約8060米，其中不銹鋼管道約2943米，合金鋼管道約420米，碳鋼管道約4698米。

不銹鋼管道預(yù)制廠設(shè)在165C倉(cāng)庫(kù)內(nèi)，碳鋼預(yù)制廠設(shè)在硝酸東面。4、工作條件4.1技術(shù)水平

從事管道預(yù)制的操作人員是經(jīng)過(guò)培訓(xùn)的有經(jīng)驗(yàn)的技術(shù)工人，特別工種的人員持有操作合格證。4.2技術(shù)條件4.2.1技術(shù)文件

（1）用于工廠化預(yù)制的管道軸測(cè)圖

（2）相關(guān)的施工技術(shù)文件（作業(yè)指導(dǎo)書、工藝規(guī)程）和管理程序（3）施工技術(shù)交底卡（4）管材及配件尺寸標(biāo)準(zhǔn)4.2.2質(zhì)量控制文件

（1）材料合格證或驗(yàn)收?qǐng)?bào)告

（2）操作工序交接單

（3）管道預(yù)制件的符合性檢查表（4）焊口跟蹤圖及跟蹤單（5）檢驗(yàn)報(bào)告（RT、PT、VT）4.2.3預(yù)制材料

（1）根據(jù)預(yù)制進(jìn)度計(jì)劃合理領(lǐng)用預(yù)制材料。（2）領(lǐng)用的材料必需具有產(chǎn)品合格證或復(fù)驗(yàn)報(bào)告。

（3）原材料的領(lǐng)用、貯存和發(fā)放按本項(xiàng)目投標(biāo)文件《甲供材料管理程序》執(zhí)行。4.2.4預(yù)制場(chǎng)地、預(yù)制設(shè)備和工機(jī)具

（1）預(yù)制場(chǎng)地應(yīng)有良好的通風(fēng)狀態(tài)和衛(wèi)生環(huán)境。

（2）預(yù)制車間的設(shè)備加工能力須滿足預(yù)制的操作要求，并具有良好的操作性能。（3）預(yù)制車間的工機(jī)具應(yīng)齊全，并有專門的堆放場(chǎng)所和進(jìn)行專人管理。（4）配制一臺(tái)3M3無(wú)油空壓機(jī)及相應(yīng)的管線布置，用于管道預(yù)制件的管內(nèi)吹掃。5、操作流程

5.1碳鋼管道工作流程見附錄15.1不銹鋼管道工作流程見附錄2。6、預(yù)制加工圖繪制6.1加工圖繪制程序任務(wù)分派

制作配料單資料收集預(yù)制段劃分審核批準(zhǔn)合格

6.2任務(wù)分派及資料收集

填寫身份卡根據(jù)施工計(jì)劃和現(xiàn)場(chǎng)施工提出的需求計(jì)劃，經(jīng)預(yù)制廠負(fù)責(zé)人確認(rèn)后，根據(jù)技術(shù)員資源狀況，合理分派任務(wù)，提出進(jìn)度要求。

技術(shù)員在繪制預(yù)制加工圖時(shí)要依據(jù)以下資料：（1）工藝流程圖；

（2）帶有管線材料表的軸測(cè)圖；（3）管道平（剖）面圖及局部透視圖；

（4）設(shè)備平面布置圖；

（5）設(shè)計(jì)說(shuō)明書和施工技術(shù)條件（或設(shè)計(jì)指定的標(biāo)準(zhǔn)及規(guī)范）。6.3預(yù)制段劃分6.3.1表示說(shuō)明

（1）預(yù)制段指兩安裝焊口之間在預(yù)制廠預(yù)制的連續(xù)部分，標(biāo)記表示：

XXX–XXX–XXX–GDLNF

L——管道軸測(cè)圖的圖號(hào)

N——分段號(hào)，用英文字母表示

F管道介質(zhì)流向，用箭頭表示

（2）焊口號(hào)編制以一張預(yù)制圖為單位連續(xù)編制。預(yù)制焊口與安裝焊口分別以不同的

字母來(lái)表示，用“SWn〞表示預(yù)制焊口，“FWn〞表示安裝焊口，n代表阿拉伯?dāng)?shù)字。如：SW1、SW2、SW3、SW5分別表示1、2、3、5號(hào)焊口為預(yù)制焊口，要在預(yù)制車間內(nèi)完成；FW4、FW6表示4、6號(hào)焊口為安裝焊口，不在預(yù)制車間內(nèi)完成，而由現(xiàn)場(chǎng)組裝時(shí)焊接。

（3）定長(zhǎng)管段指兩焊口之間需要定長(zhǎng)加工的管段，標(biāo)記表示：

管道的公稱尺寸——定長(zhǎng)管道長(zhǎng)度（+100）——材料特性

（4）定長(zhǎng)管道長(zhǎng)度指兩焊口間管段長(zhǎng)度，如有（+100）表示可調(diào)整管段，其預(yù)留長(zhǎng)

度100mm，如不是可調(diào)整段表示時(shí)不加（+100）。

6.3.2預(yù)制深度

（1）為了盡可能多在預(yù)制車間內(nèi)完成管道的制作，結(jié)合平面圖在考慮便利運(yùn)輸與安

裝的前提下，盡量擴(kuò)大預(yù)制深度。

（2）對(duì)于搬運(yùn)中簡(jiǎn)單受損的部件如大尺寸閥門等，不宜在預(yù)制車間內(nèi)與管道連接。6.3.3預(yù)制管段劃分

（1）焊口設(shè)置必需注意：??

結(jié)合平面圖支架位置，焊口應(yīng)離開支吊架邊緣至少100mm；

焊口不能設(shè)在穿墻或穿樓板套管內(nèi)，且應(yīng)盡可能離開墻面或樓板面200mm（最低不得小于100mm）以上；

?安裝焊口（即分段的連接點(diǎn)）的位置應(yīng)盡量設(shè)在便于現(xiàn)場(chǎng)操作的部位。

（2）當(dāng)兩不同管線的連接點(diǎn)為焊口時(shí)，則該點(diǎn)為安裝焊口。

（3）當(dāng)兩不同管線以直管或彎管連接時(shí)，該焊口的編號(hào)應(yīng)排在下游管段上（以介

質(zhì)流向確定）。

（4）當(dāng)兩不同管線在三通處連接時(shí)，則該焊口的編號(hào)設(shè)在支管上。

（5）軸測(cè)圖上標(biāo)注的設(shè)計(jì)長(zhǎng)度包括了管道元件的長(zhǎng)度，定長(zhǎng)管道長(zhǎng)度標(biāo)注要減去管

道元件長(zhǎng)度，定長(zhǎng)管道長(zhǎng)度包含了焊口的寬度，其在坡口加工時(shí)進(jìn)行消除。

（6）設(shè)置調(diào)整段

?為了防止因土建、設(shè)備安裝和焊接時(shí)所產(chǎn)生的誤差，須在管道的x、y、z三個(gè)方向上設(shè)置調(diào)整段，即在三個(gè)不同方向的長(zhǎng)度上增加一段可供調(diào)理的余量。設(shè)置調(diào)整段時(shí)，宜將幾張圖所組成的管系綜合起來(lái)統(tǒng)一考慮，在不同方向的管段上選擇適當(dāng)部位設(shè)置調(diào)整段，以盡量減少現(xiàn)場(chǎng)切割的工作量。?調(diào)整段上必需設(shè)安裝焊口。

?調(diào)整余量的長(zhǎng)度一般為100mm。預(yù)制圖上在定長(zhǎng)管段長(zhǎng)度后面用（+100）來(lái)表示。

6.4審核批準(zhǔn)

審核批準(zhǔn)由預(yù)制廠負(fù)責(zé)人負(fù)責(zé)，審核時(shí)要對(duì)以下內(nèi)容進(jìn)行檢查：（1）是否與現(xiàn)場(chǎng)申請(qǐng)的管線一致（2）預(yù)制管段的設(shè)置是否合理

（3）預(yù)制焊口和安裝焊口設(shè)置是否合理（4）可調(diào)整段設(shè)置是否合理6.5填寫身份卡

身份卡包括了每根管道的基本信息，預(yù)制過(guò)程中資料記錄的查詢信息及過(guò)程參與人的確認(rèn)，一份身份卡對(duì)應(yīng)一根管道。此處填寫的內(nèi)容包括管道基本信息和預(yù)制管道材料的尺寸、規(guī)格型號(hào)、數(shù)量等。6.6制作配料單

每根管線制作一份配料單，配料單包括項(xiàng)目號(hào)、管線號(hào)、預(yù)制管道材料的尺寸、規(guī)格型號(hào)、數(shù)量、配料人、領(lǐng)發(fā)料人簽字，制作好的配料單成批發(fā)給材料員進(jìn)行配料，填寫完整的配料單暫保存在材料管理處，以備材料員查詢。7、操作程序及技術(shù)要求7.1下料切割

7.1.1一張等軸圖附1份下料尺寸表，應(yīng)由技術(shù)人員負(fù)責(zé)編制，在確認(rèn)每一段下料尺寸

時(shí)，應(yīng)確切計(jì)算，主要考慮預(yù)制段尺寸和下料段尺寸之間的差異，下料段尺寸應(yīng)去除彎頭、三通、大小頭等管配件的理論尺寸以及規(guī)范規(guī)定的焊口組對(duì)間隙；法蘭、墊片的厚度以及其它配件（如閥門、過(guò)濾器等）的理論尺寸。如有煨彎，則應(yīng)認(rèn)真計(jì)算彎管段的下料尺寸（包括彎管作業(yè)時(shí)所需的超長(zhǎng)）。

7.1.2調(diào)整段的下料尺寸包括下料段的尺寸加調(diào)整余量，調(diào)整余量在三維圖上已給出。

如未給出，則由圖紙轉(zhuǎn)換人員根據(jù)狀況來(lái)確定余量長(zhǎng)度。調(diào)整余量長(zhǎng)度一般為50～100mm。

7.1.3在按下料表進(jìn)行下料時(shí)，操作人員應(yīng)考慮到切割造成的誤差：

（1）熱切割產(chǎn)生的熱影響區(qū)（2）切口粗糙誤差（3）其它缺陷

7.1.4鋼管切割之前應(yīng)進(jìn)行原有標(biāo)記移植。

7.1.5不銹鋼管在使用砂輪切割時(shí)，應(yīng)使用專用砂輪片。7.1.6管子切口質(zhì)量應(yīng)符合以下規(guī)定：

（1）切口表面應(yīng)平整，無(wú)裂痕、重皮、毛刺、凹凸、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等缺陷或雜物。

（2）切口端面傾斜偏差不應(yīng)大于管子外徑的1%，且不得超過(guò)3mm（如執(zhí)行的標(biāo)準(zhǔn)不同時(shí)，按相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行）。

7.1.7下料完成后，操作人員應(yīng)在下料表上簽字，并隨下料段一起交下一道工序。7.2配料

配料應(yīng)由專職材料員負(fù)責(zé)，原則上按等軸圖進(jìn)行管配件配料。7.2.1配料工作應(yīng)根據(jù)預(yù)制周計(jì)劃和材料到貨狀況按等軸圖進(jìn)行配制。

7.2.2可按每張等軸圖用專用箱子分開配放，也可幾張或幾十張圖張一起配好，并在箱子上貼上配好的材料清單。7.2.3

預(yù)制人員領(lǐng)用（或?qū)Ｋ停r(shí)，領(lǐng)用者應(yīng)按材料清單進(jìn)行復(fù)查并在清單上簽字確

認(rèn)，清單一式兩份，領(lǐng)用者和材料員各保管一份。7.3坡口加工

坡口加工可在和管子下料同時(shí)進(jìn)行，也可單獨(dú)進(jìn)行。

7.3.1管子、管件的坡口型式和尺寸應(yīng)符合相應(yīng)的圖紙和設(shè)計(jì)文件的要求，當(dāng)設(shè)計(jì)無(wú)規(guī)

定時(shí)，按GB50235-97規(guī)范附錄B第B.0.1條規(guī)定確定。

7.3.2不同壁厚管道組對(duì)時(shí)，當(dāng)內(nèi)壁錯(cuò)邊量超過(guò)設(shè)計(jì)規(guī)定或外壁錯(cuò)邊量大于3mm時(shí)，應(yīng)進(jìn)行修整。修整尺寸應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件要求或按GB50235-97規(guī)范圖5.0.8條焊件坡口型式規(guī)定執(zhí)行。

7.3.3管道坡口加工一般采用機(jī)械方法，如用熱加工方法加工坡口后，則應(yīng)去除坡口表面的氧化皮，熔渣及影響接頭質(zhì)量的表面層，并應(yīng)將凹凸不平處打磨平整。7.3.4無(wú)論用哪一種方法，坡口加工完畢后，均應(yīng)去除油污、水分、鐵銹等雜物。7.4彎管及焊口組對(duì)

7.4.1焊口組對(duì)時(shí)，應(yīng)對(duì)坡口及其內(nèi)外表面10mm范圍內(nèi)進(jìn)行清理，去除油污、油漆、鐵

銹、毛刺等雜物。

7.4.2對(duì)于不銹鋼管組對(duì)用的臺(tái)架、支承架等，應(yīng)用襯墊材料進(jìn)行隔離。7.4.3組對(duì)后，應(yīng)保持管子的平直。

7.4.4對(duì)于焊接時(shí)易產(chǎn)生變形的簿壁管，組對(duì)時(shí)，應(yīng)使用專用夾具進(jìn)行固定。7.4.5厚壁大口徑管道組對(duì)時(shí)，如采用定位板進(jìn)行定位，定位板的材質(zhì)應(yīng)和母材一致或

相像。取下定位板時(shí)，應(yīng)用砂輪機(jī)磨削，且防止損傷母材。

7.4.6焊口組對(duì)時(shí)，應(yīng)做到內(nèi)壁平齊，內(nèi)壁錯(cuò)邊量不宜超過(guò)壁厚的10%，且不大于2mm。7.4.7不等厚管道組成件組對(duì)時(shí)，應(yīng)按規(guī)范要求進(jìn)行修整后再進(jìn)行組對(duì)。7.4.8所有組對(duì)好的焊接接頭尺寸應(yīng)滿足設(shè)計(jì)文件或圖紙的要求。7.5不銹鋼管道焊縫的表面處理

如設(shè)計(jì)文件的規(guī)定或執(zhí)行的標(biāo)準(zhǔn)有要求，應(yīng)對(duì)所有的不銹鋼管焊縫的外表面進(jìn)行處理，去除表面氧化層，達(dá)到金屬母材本色。7.6管道預(yù)制件的標(biāo)記

7.6.1對(duì)所有管道預(yù)制件進(jìn)行標(biāo)記，按管道預(yù)制圖上的管段編號(hào)進(jìn)行。7.6.2標(biāo)記為臨時(shí)性標(biāo)記，可用記號(hào)筆或油漆進(jìn)行。

7.6.3標(biāo)記應(yīng)明了，且能保持較長(zhǎng)時(shí)間，至少應(yīng)保持到該管段安裝完畢。7.7管道預(yù)制件清潔

對(duì)于預(yù)制好的管段進(jìn)行清潔度檢查，管內(nèi)不得有焊渣、油跡、石子等外來(lái)物，如有雜物，應(yīng)用擦洗或壓空吹掃的方法來(lái)進(jìn)行清除，清潔過(guò)的預(yù)制管段應(yīng)及時(shí)采取相應(yīng)的保護(hù)措施。

7.8預(yù)制件的符合性檢查

應(yīng)根據(jù)設(shè)計(jì)文件要求，對(duì)管道預(yù)制件進(jìn)行符合性檢查（按比例），主要內(nèi)容如下：7.8.1確認(rèn)使用材料的規(guī)格、型號(hào)、材質(zhì)正確無(wú)誤。7.8.2確認(rèn)管道預(yù)制段的尺寸符合圖紙要求。

7.8.3確認(rèn)焊縫的外觀質(zhì)量和無(wú)損檢驗(yàn)滿足設(shè)計(jì)文件要求。7.8.4工序交接清單簽字完畢。

7.8.5如需要，按每張等軸圖填寫好材料質(zhì)保書（爐批號(hào)）跟蹤表。7.8.6填寫好管道預(yù)制件符合性檢查記錄。

說(shuō)明：工序交接單由各工序操作人員負(fù)責(zé)檢查確認(rèn)，預(yù)制件的符合性檢查記錄由質(zhì)量檢查人員負(fù)責(zé)填寫并簽字確認(rèn)。7.9管道預(yù)制件的包裝保護(hù)

7.9.1對(duì)于小口徑的管道預(yù)制件的管端用聚乙烯管帽進(jìn)行封口，如管帽較松時(shí)，可用膠粘帶固定在管子上。

7.9.2對(duì)于大口徑的管道預(yù)制件的管端用清潔的無(wú)毛白布或聚乙烯塑料布包扎并用膠粘帶固定，或者采用塑料管帽進(jìn)行封堵。

7.9.3法蘭面一般用膠合板進(jìn)行包裝，包裝方法可用尼龍繩（鍍鋅鐵絲）通過(guò)法蘭螺栓孔和蓋板上預(yù)先鉆好的孔綁扎固定。

7.9.4假使設(shè)計(jì)有要求，對(duì)整個(gè)不銹鋼預(yù)制件用聚乙烯薄膜包裹起來(lái)。7.10管道預(yù)制件的堆放和領(lǐng)用

管道預(yù)制件的堆放和領(lǐng)用參照投標(biāo)文件物項(xiàng)管理類。8、設(shè)備、工機(jī)具配置

設(shè)備、工機(jī)具配置見本項(xiàng)目施工組織設(shè)計(jì)施工設(shè)備和工機(jī)具配置計(jì)劃管道機(jī)具配置計(jì)劃。

9、安全事項(xiàng)

安全事項(xiàng)按本項(xiàng)目施工組織設(shè)計(jì)HSE方案的要求執(zhí)行。10、附錄

10.1碳鋼管道預(yù)制廠工作流程圖（附錄1）。10.2不銹鋼管道預(yù)制廠工作流程圖（附錄2）。

##建設(shè)公司##擴(kuò)能項(xiàng)目硝苯工程安裝施工組織設(shè)計(jì)

附錄一碳鋼管道預(yù)制廠工作流程方框圖

圖紙任務(wù)單班組倉(cāng)庫(kù)領(lǐng)料材料檢驗(yàn)焊工鋼印素材噴砂防腐配料放線下料切割坡口組對(duì)焊接無(wú)損檢驗(yàn)編號(hào)符合性檢查密封余料標(biāo)識(shí)移植彎管返修建帳登記存放待用堆場(chǎng)存放領(lǐng)料單

預(yù)制件發(fā)放資料存檔CNF

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##建設(shè)公司##擴(kuò)能項(xiàng)目硝苯工程安裝施工組織設(shè)計(jì)

附錄二不銹鋼管道預(yù)制廠工作流程方框圖

圖紙任務(wù)單班組倉(cāng)庫(kù)領(lǐng)料材料檢驗(yàn)組對(duì)焊工鋼印酸洗放線下料切割坡口組對(duì)焊接焊縫酸洗無(wú)損檢驗(yàn)脫脂編號(hào)符合性檢查密封余料標(biāo)識(shí)移植彎管返修鈍化建帳登記存放待用堆場(chǎng)存放領(lǐng)料單預(yù)制件發(fā)放資料存檔CNF

8-27

8.3.4管道安裝方案

1、目的

為保證本項(xiàng)目管道安裝工程的施工質(zhì)量和滿足工程進(jìn)度要求。2、適用范圍

本方案適用于寧波##擴(kuò)能項(xiàng)目硝苯工程工藝管道安裝工程的施工，不包含消防管道及工藝管道的防腐、保溫。3、編制依據(jù)

GB50235-97《工業(yè)金屬管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》

SH3501-2023《石油化工有毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》GB50236-98《現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備工業(yè)管道焊接工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》GB50184-93《工業(yè)金屬管道的檢查及評(píng)定標(biāo)準(zhǔn)》4、工程概況

見管道預(yù)制方案。5、工作內(nèi)容及操作流程管道涂漆保溫管道交工驗(yàn)收6、主要施工方法及步驟6.1管道安裝前的施工準(zhǔn)備

6.1.1管道施工應(yīng)具備以下條件方可開工：（1）技術(shù)資料滿足施工要求，施工圖紙已會(huì)審。

（2）施工方案已經(jīng)批準(zhǔn)，開工前必需進(jìn)行詳細(xì)的技術(shù)交底和HSE交底。

（3）材料、施工人員、工機(jī)具滿足施工和HSE要求，施工環(huán)境符合要求，并能保證連續(xù)

CNF審圖設(shè)計(jì)交底材料驗(yàn)收管道預(yù)制及彎管制作管道試驗(yàn)及吹洗管道安裝技術(shù)要求管道安裝

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施工。

（4）管道安裝前，設(shè)備安裝已基本完成，需配管的設(shè)備已精平完畢并有工序交接卡。6.1.2施工要求

（1）管道施工應(yīng)按設(shè)計(jì)圖紙要求進(jìn)行，如發(fā)現(xiàn)施工圖與實(shí)際狀況不符時(shí)，管道工程技術(shù)

人員應(yīng)及時(shí)向監(jiān)理、業(yè)主提出，不得自行更改，設(shè)計(jì)修改或材料代用須書面報(bào)經(jīng)業(yè)主批準(zhǔn)。

（2）施工人員必需了解CNF編制的相關(guān)施工程序及業(yè)主指定的技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范，熟悉施

工技術(shù)要求和圖紙，在施工中嚴(yán)格執(zhí)行。

（3）要求熟悉施工現(xiàn)場(chǎng)，合理布置電、氣焊機(jī)具、材料堆放場(chǎng)、制作場(chǎng)和運(yùn)輸通道等。6.1.3材料驗(yàn)收

（1）管道組成件及管道支承件應(yīng)具有制造廠的質(zhì)量證明書。

（2）按設(shè)計(jì)要求核對(duì)材料的規(guī)格、材質(zhì)、型號(hào)，材料不合格者不得使用。

（3）合金鋼管道組成件應(yīng)采用光譜分析或其他方法對(duì)材質(zhì)進(jìn)行復(fù)查，并應(yīng)做標(biāo)記。（4）材料外觀檢查：無(wú)裂紋、縮孔、夾渣、折迭、重皮等缺陷，所有管道直徑及壁厚偏

差均不得超出相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定（普通管道外徑偏差允許值為±10%DN，壁厚偏差為+12%，-10%）。

（5）管子、管件的幾何尺寸及光亮度應(yīng)符合各類管道的設(shè)計(jì)規(guī)定要求。法蘭密封面平整、

光亮、不得有毛刺及經(jīng)向溝槽。螺栓、螺母的螺紋完整，無(wú)傷痕、無(wú)毛刺等缺陷，協(xié)同良好。墊片無(wú)折損、皺紋等缺陷。

（6）閥門在驗(yàn)收時(shí)應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，閥門的外觀質(zhì)量應(yīng)符合產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)的要求，不得有裂

紋、氧化皮、粘砂、疏松等影響強(qiáng)度的缺陷。

（7）管道支、吊架所用的彈簧，外觀構(gòu)造、尺寸和材質(zhì)應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定要求；支吊架彈

簧應(yīng)有制造廠的合格證。

（8）材料驗(yàn)收時(shí)要填寫管件檢查驗(yàn)收記錄、鋼管檢查驗(yàn)收（效驗(yàn)性）記錄。6.2管道安裝

6.2.1管道安裝按以下程序進(jìn)行：檢查先決條件

CNF

預(yù)制管段的運(yùn)輸及現(xiàn)場(chǎng)存放支吊架制作安裝管道無(wú)損檢測(cè)管道焊接管道安裝8-30

6.2.2管道安裝的先決條件

（1）管道安裝應(yīng)在建筑物、構(gòu)筑物施工基本完成，有關(guān)配管的設(shè)備及支、吊架已就位、

固定、找平后進(jìn)行。

（2）材料已經(jīng)檢驗(yàn)合格，且有合格證書。

（3）閥門已經(jīng)按規(guī)范要求進(jìn)行了檢驗(yàn)或試驗(yàn)，檢驗(yàn)（試驗(yàn)）記錄齊全。（4）管道預(yù)制已完成，并經(jīng)檢驗(yàn)合格。

（5）管道安裝前，對(duì)各系統(tǒng)，各區(qū)段需用的閥門、儀表配件等按設(shè)計(jì)圖紙，分段組件編

號(hào)，認(rèn)真核實(shí)實(shí)物和施工記錄無(wú)誤。

6.2.3預(yù)制管段的運(yùn)輸及現(xiàn)場(chǎng)存放

應(yīng)依照周計(jì)劃對(duì)需要的預(yù)制管段運(yùn)輸至安裝現(xiàn)場(chǎng)。管段運(yùn)輸時(shí)應(yīng)注意保護(hù)預(yù)制管段和油漆不被損壞，并且要注意管端的保護(hù)裝置在安裝之前應(yīng)保持完好。管段運(yùn)至現(xiàn)場(chǎng)后要合理保管，防止管段被污染。不銹鋼管段運(yùn)輸及現(xiàn)場(chǎng)存放應(yīng)置于墊木或其他不對(duì)不銹鋼產(chǎn)生污染的材料上，并防止與車身和其他碳鋼部件直接接觸。不銹鋼管段吊裝時(shí)要用尼龍吊裝帶。預(yù)制管段的運(yùn)輸?shù)囊蠹翱刂品椒ㄔ斠姟顿|(zhì)量計(jì)劃》。

6.2.4支、吊架制作安裝

制作安裝管道支、吊架，按設(shè)計(jì)要求制作安裝，支吊架制安和管道安裝同時(shí)進(jìn)行。管道支、吊架制作安裝依照本項(xiàng)目投標(biāo)文件《管道支吊架制作安裝方案》執(zhí)行。

6.2.5管道安裝

（1）檢查各部件的質(zhì)量狀況，不符和要求的及時(shí)處理，防止把不合格的部件用于系統(tǒng)中。（2）不銹鋼管道吊裝時(shí)應(yīng)使用尼龍吊裝帶，阻止用鋼絲繩直接吊裝不銹鋼管段。（3）連接各部件、法蘭、閥門，焊接并經(jīng)檢查合格。

（4）管道使用的閥門、儀表等，安裝前根據(jù)設(shè)計(jì)要求進(jìn)行強(qiáng)度和密封試驗(yàn)，調(diào)試合格。

不合格的產(chǎn)品嚴(yán)禁安裝。符合安裝要求的產(chǎn)品應(yīng)附有合格證書。

（5）管道安裝前，應(yīng)按圖紙進(jìn)行測(cè)量放線，確認(rèn)現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際與圖紙是否一致，無(wú)誤后再進(jìn)

行安裝。

（6）管道安裝時(shí)，應(yīng)對(duì)照管道預(yù)制分段圖進(jìn)行。對(duì)留有調(diào)整段的，應(yīng)按現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際進(jìn)行測(cè)

量，根據(jù)實(shí)測(cè)尺寸切割所需的調(diào)整尺寸。

（7）管段切割及坡口加工時(shí)，不銹鋼管應(yīng)使用專用工具（砂輪片、銼刀等），不可與碳

CNF

8-31

鋼管混用。

（8）管段安裝前應(yīng)檢查管道內(nèi)部清潔度，如發(fā)現(xiàn)管內(nèi)有污垢，應(yīng)先進(jìn)行吹掃或用其他方

法將管內(nèi)清理清白，方可對(duì)管段進(jìn)行組對(duì)、焊接。

（9）管道安裝同時(shí)填寫管道施工檢查記錄。6.2.6管道焊接

管道焊接按本項(xiàng)目投標(biāo)文件《管道焊接方案》執(zhí)行。在管道焊接完成后，根據(jù)設(shè)計(jì)和規(guī)范要求及時(shí)對(duì)焊縫進(jìn)行無(wú)損檢測(cè)及熱處理（根據(jù)需要）。

7、管道安裝技術(shù)要求

7.1管道材料的接收、儲(chǔ)存和檢查、試驗(yàn)7.1.1碳鋼、不銹鋼管道材料接收、儲(chǔ)存要求

（1）到貨的管材、管件運(yùn)至二級(jí)倉(cāng)庫(kù)后，要有規(guī)律地?cái)[放。不銹鋼及管件要采取防滲碳

措施，且保持堆放場(chǎng)地清潔。不銹鋼管材及管件、碳鋼管材及管件、塑料管材及管件不得堆放一起。室外保存的管材應(yīng)儲(chǔ)存在較高位置，并用木方墊好同時(shí)對(duì)各種管材、管件要有明顯標(biāo)識(shí)，對(duì)要求涂刷色標(biāo)的管件、管材,要按規(guī)定執(zhí)行。對(duì)無(wú)標(biāo)識(shí)或標(biāo)識(shí)不清的管材、管件嚴(yán)禁使用。

（2）對(duì)到貨管材、管件等材料在使用前嚴(yán)格核對(duì)其規(guī)格、材質(zhì)、型號(hào)、同時(shí)進(jìn)行外觀檢

查。

（3）管材的表面質(zhì)量應(yīng)達(dá)到：?

內(nèi)外表面應(yīng)光滑，表面的局部缺陷應(yīng)予清除，清除后外徑或壁厚不得超出規(guī)定的負(fù)偏差值。??

清潔無(wú)針孔、裂紋、夾渣、折疊、皺皮和腐蝕等缺陷。管子的腐蝕和凹陷不超過(guò)壁厚負(fù)偏差值。

7.1.2管道附件檢驗(yàn)

（1）對(duì)彎頭、異徑管、三通、法蘭、盲板及緊固件等進(jìn)行檢查，其尺寸偏差應(yīng)符合現(xiàn)行

標(biāo)準(zhǔn)，材質(zhì)應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。

（2）法蘭密封面應(yīng)平整光亮，不得有毛刺及徑向劃痕，法蘭螺紋部分完整無(wú)損傷，凹凸

法蘭應(yīng)能自然嵌合，凸面高度不得低于凹槽的深度。

（3）石棉、橡膠、塑料等非金屬材料墊片應(yīng)質(zhì)地溫柔，無(wú)老化變質(zhì)或分層現(xiàn)象。表面不

得有折損、皺紋等缺陷。

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8-32

（4）金屬墊片的加工尺寸、精度、光亮度及硬度應(yīng)符合要求，表面應(yīng)無(wú)裂紋、毛刺、凹

凸槽徑向劃痕及銹斑等缺陷。

（5）包金屬及纏繞式墊片不應(yīng)有徑向劃痕、松散等缺陷。螺栓與螺母的螺紋應(yīng)完整，無(wú)

劃痕、毛刺等缺陷，螺栓與螺母應(yīng)無(wú)松動(dòng)、卡澀現(xiàn)象。

7.2管道坡口加工方法及要求

7.2.1管道（素材）依據(jù)技術(shù)人員已轉(zhuǎn)化的預(yù)制單線圖紙進(jìn)行劃線、切割下料后進(jìn)行坡

口加工。坡口加工的管段應(yīng)放置在加工臺(tái)上（車間預(yù)制）進(jìn)行坡口打磨；在現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行坡口加工時(shí)，管段下面應(yīng)加墊道木或其它可墊物。不銹鋼管道進(jìn)行坡口打磨時(shí)應(yīng)防止與碳鋼接觸產(chǎn)生滲碳并使用專用加工工具。嚴(yán)禁不銹鋼與碳鋼材料直接接觸。

7.2.2碳鋼管道坡口加工可采用機(jī)械方法或半機(jī)械方法，用角向磨光機(jī)（或砂輪機(jī)）加

工；管子口徑大于150mm時(shí)，可采用氧氣、乙炔火焰熱加工。不銹鋼管道的坡口加工可采用坡口機(jī)加工或等離子弧熱加工方法。采用熱加工方法加工坡口后，必需除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影響焊接質(zhì)量的表面層，并應(yīng)將管子端面的凹凸不平處打磨平整。不銹鋼切割或打磨時(shí)應(yīng)使用專用砂輪片，不得與碳鋼砂輪片混用。

7.2.3坡口加工的形式和尺寸要求：

坡口形式已由焊接WPS和PQR確定，應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行。

7.2.4管子切割應(yīng)符合以下規(guī)定：

（1）切割表面應(yīng)平整、無(wú)裂紋、皺皮、毛刺、凹凸縮口、熔渣、氧化物、切屑等雜物。（2）切割端面傾斜偏差不應(yīng)大于管子外徑1%，且不得超過(guò)3mm。

（3）管道的坡向、坡度應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求,管子對(duì)口應(yīng)檢查平直度，在距坡口中心200mm

處測(cè)量，允許偏差為1mm/m,全長(zhǎng)允許偏差不超過(guò)10mm。

（4）管段現(xiàn)場(chǎng)下料切割前應(yīng)首先對(duì)管段單線圖進(jìn)行審核，主要審核：??

圖號(hào)、管線號(hào)、管段號(hào)及材質(zhì)是否與設(shè)計(jì)相符。

管段分段、現(xiàn)場(chǎng)安裝預(yù)留口是否合理，并應(yīng)對(duì)管段預(yù)制尺寸進(jìn)行必要的現(xiàn)場(chǎng)復(fù)測(cè)?，F(xiàn)場(chǎng)尺寸復(fù)測(cè)應(yīng)用細(xì)鋼絲或足夠長(zhǎng)的鋼卷尺而不要用粉線，以提高測(cè)量確鑿度，測(cè)量后確定預(yù)制下料的實(shí)際尺寸。?

管道支、吊架規(guī)格型號(hào)是否正確。

7.3管道組對(duì)要求

7.3.1焊口組對(duì)時(shí)，應(yīng)對(duì)坡口及其內(nèi)外表面20mm范圍內(nèi)進(jìn)行清理，去除油圬、油漆、

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8-33

鐵銹、毛刺等雜物。

7.3.2對(duì)于不銹鋼管組對(duì)用的臺(tái)架、支承架等，應(yīng)用襯墊材料進(jìn)行隔離。

7.3.3除設(shè)計(jì)規(guī)定需進(jìn)行冷拉伸或冷壓縮的管道外，管道不得進(jìn)行強(qiáng)行組對(duì)。組對(duì)后，應(yīng)

保持管子的平直。

7.3.4對(duì)于焊接時(shí)易產(chǎn)生變形的簿壁管，組對(duì)時(shí)，應(yīng)使用專用夾具進(jìn)行固定。

7.3.5厚壁大口徑管道組對(duì)時(shí)，如采用定位板進(jìn)行定位，定位板的材質(zhì)應(yīng)和母材一致或相

似。取下定位板時(shí)，應(yīng)用砂輪機(jī)磨削，且防止損傷母材。

7.3.6焊口組對(duì)時(shí)，應(yīng)做到內(nèi)壁平齊，內(nèi)壁錯(cuò)邊量不宜超過(guò)壁厚的10%，且不大于2mm。7.3.7管子對(duì)口后應(yīng)墊置穩(wěn)固，避免焊接過(guò)程中產(chǎn)生變形，管道連接時(shí)不得強(qiáng)力組對(duì)。7.4管道安裝要求

7.4.1管子、管件及閥門等已按設(shè)計(jì)要求核對(duì)無(wú)誤并具有產(chǎn)品合格證和質(zhì)保證書，內(nèi)部已經(jīng)

清理清白，不存雜物。

7.4.2管道的坡向、坡度應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。法蘭連接時(shí)應(yīng)保持平行，其偏差不大于法蘭外

徑的1.5/1000，且不大于2mm，絕對(duì)不得用強(qiáng)緊螺栓的方法消除歪斜。法蘭連接面應(yīng)保持同軸，其螺栓孔中心偏差一般不超過(guò)孔徑的5%，并保證螺栓能自由穿入，法蘭連接應(yīng)使用同一規(guī)格、同一材質(zhì)的螺栓。安裝方向應(yīng)一致，緊固螺栓應(yīng)對(duì)稱、均勻、松緊適度，緊固后外露長(zhǎng)度不大于1-2螺距。

7.4.3管道的坡度，可用支座下的金屬墊板（墊板要焊接穩(wěn)固）調(diào)整，吊架用吊桿螺栓調(diào)

整。

7.4.4合金鋼管道（包括不銹鋼管道）不應(yīng)焊接臨時(shí)支撐物，如有必要時(shí)應(yīng)符合焊接的有

關(guān)規(guī)定。

7.4.5與設(shè)備連接的管道，安裝前必需將管道內(nèi)部清理清白，其固定焊口一般離設(shè)備300mm。7.4.6當(dāng)設(shè)計(jì)或設(shè)備制造廠無(wú)規(guī)定時(shí)，對(duì)不容許承受附加外力的傳動(dòng)設(shè)備，在設(shè)備法蘭與

管道連接前，應(yīng)在自由狀態(tài)下進(jìn)行組對(duì)、焊接，法蘭的平行度和同軸度偏差應(yīng)在規(guī)范允許的偏差之內(nèi)。

7.4.7管道安裝時(shí)，應(yīng)同時(shí)進(jìn)行支、吊架的固定和調(diào)整工作。支、吊架位置應(yīng)正確，安裝

應(yīng)穩(wěn)固，管子和支撐面接觸良好。

7.4.8無(wú)熱位移管道的管道吊架，其吊桿應(yīng)垂直安裝。有熱位移管道的管道吊架，其吊點(diǎn)

應(yīng)在位移相反方向，按位移的1/2偏位安裝。

CNF

8-34

7.4.9固定支架和限位支架應(yīng)嚴(yán)格按設(shè)計(jì)要求安裝，固定支架應(yīng)在補(bǔ)償裝置預(yù)拉伸或預(yù)壓

縮前固定。

7.4.10彈簧支、吊架的彈簧安裝高度，應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定進(jìn)行調(diào)整。彈簧應(yīng)調(diào)整至冷態(tài)值，

并做好記錄。彈簧支架的限位板，應(yīng)保存到試車前拆除。

7.4.11管道預(yù)制件安裝前應(yīng)完成的有關(guān)工序，如探傷、熱處理、清洗等已經(jīng)進(jìn)行完畢，并

符合要求。

7.4.12管道安裝的允許偏差應(yīng)符合--附錄1規(guī)定。7.4.13管道焊接：按本投標(biāo)文件《管道焊接方案》執(zhí)行。

7.4.14管道焊縫：管道焊縫位置若設(shè)計(jì)無(wú)要求時(shí)應(yīng)按以下幾點(diǎn)要求：

7.4.15直管段上兩對(duì)接焊口中心面間的距離，當(dāng)公稱直徑大于或等于150MM，不應(yīng)小于

150mm；當(dāng)公稱直徑小于150MM時(shí)，不應(yīng)小于管子外徑。

7.4.16焊縫距彎管起點(diǎn)不小于100MM，且不小于管外徑。7.4.17環(huán)焊縫距支吊架凈距離不小于50MM。

7.4.18穿墻管線應(yīng)加套管，但管道焊縫不得于套管內(nèi)。穿過(guò)屋面的管道一般應(yīng)有防水帽和

防水肩，不銹鋼與碳鋼管不得直接接觸。

7.4.19管線安裝工作中如有休止，應(yīng)及時(shí)封閉管口，不銹鋼管道安裝時(shí)，不允許用鐵質(zhì)工

具敲擊。

7.4.20所需要的所有固定材料、支架、懸吊架應(yīng)當(dāng)與有關(guān)管子一起安裝，以保證管線安裝

在所有位置上，并且避免施加外力到已經(jīng)連接的管子上，這對(duì)泵和管線尤為重要。

7.4.21不銹鋼管道與支架之間按標(biāo)準(zhǔn)支架圖集上規(guī)定的要求執(zhí)行。7.5與傳動(dòng)設(shè)備連接的管道安裝：

7.5.1與傳動(dòng)設(shè)備連接的管道安裝前必需將設(shè)備內(nèi)清理清白，且其焊口一般應(yīng)遠(yuǎn)離設(shè)備、

以避免焊接應(yīng)力影響。

7.5.2在管道與傳動(dòng)設(shè)備法蘭連接前應(yīng)自由狀態(tài)下檢查法蘭的平行度和同軸度。7.5.3管道安裝合格后，不得承受設(shè)計(jì)以外的附加載荷。

7.5.4管道經(jīng)試壓、吹掃合格后，應(yīng)對(duì)該管道與設(shè)備的接口進(jìn)行復(fù)位檢查，其偏差符合下

表，如有偏差應(yīng)重新調(diào)整，直至合格。附表如下：設(shè)備轉(zhuǎn)速（轉(zhuǎn)/分）3000—6000CNF

平行度（mm）≤0.15同軸度（mm）≤0.58-35

>60007.6管道與設(shè)備的連接

≤0.1≤0.27.6.1與轉(zhuǎn)動(dòng)機(jī)器連接的管道，宜從機(jī)器側(cè)開始安裝，應(yīng)先安裝管道支架。管道和閥門等

的重量和附加力矩不得作用在設(shè)備接口上。

7.6.2管道系統(tǒng)運(yùn)行時(shí)，高溫或低溫管道的連接螺栓，應(yīng)按有關(guān)規(guī)定進(jìn)行冷熱態(tài)緊固；7.6.3有擰緊力矩要求的螺栓，應(yīng)嚴(yán)格按設(shè)計(jì)規(guī)定的力矩?cái)Q緊。測(cè)力扳手應(yīng)預(yù)先經(jīng)過(guò)校驗(yàn)，

允許偏差為5%。

7.7管道與儀表部件的安裝接口

7.7.1管道系統(tǒng)上的節(jié)流孔板、調(diào)理閥及管道上的儀表部件應(yīng)按規(guī)定或儀表專業(yè)指定的位

置安裝。儀表部件的安裝與管道安裝同步進(jìn)行，以保持管內(nèi)清潔。

7.7.2儀表部件安裝的質(zhì)量和技術(shù)要求，按儀表專業(yè)的要求進(jìn)行。7.7.3儀表部件安裝時(shí)必需同管道工程師取得聯(lián)系，并征得其同意。7.8閥門安裝要求

7.8.1閥門安裝前應(yīng)檢查其填料、壓蓋螺栓應(yīng)有足夠的調(diào)理余量，閥門試壓按施工規(guī)范要

求及設(shè)計(jì)文件要求進(jìn)行。

7.8.2法蘭或螺栓連接的閥門應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝，對(duì)焊閥門與管道連接時(shí)閥門不應(yīng)關(guān)閉。7.8.3閥門安裝前應(yīng)按設(shè)計(jì)施工圖紙要求核對(duì)閥門型號(hào)、材質(zhì)，并按設(shè)計(jì)圖紙要求確定其

安裝方向。

7.8.4調(diào)理閥組預(yù)制安裝時(shí)應(yīng)按配管圖紙中立面、剖面圖為準(zhǔn)，具體走向以流程圖為準(zhǔn)。7.8.5安裝安全閥時(shí)，必需遵守以下規(guī)定：

（1）檢查其垂直度，當(dāng)發(fā)現(xiàn)傾斜時(shí)，應(yīng)予以校正；

（2）在管道投入試運(yùn)時(shí)，安全閥應(yīng)及時(shí)委托有安全閥調(diào)校資質(zhì)的單位進(jìn)行調(diào)校。

（3）安全閥經(jīng)調(diào)整后，在工作壓力下不得有泄漏；安全閥經(jīng)調(diào)整合格后，做好鉛封，

并有《安全閥調(diào)整試驗(yàn)記錄》。

7.8.6焊接閥件與管道連接焊縫的封底焊宜采用氬弧焊施焊，以保證其內(nèi)部平整光亮。焊

接時(shí)閥件不宜關(guān)閉。

7.8.7水平管道上的閥件，其閥桿一般應(yīng)安裝在上半圓范圍內(nèi)。

7.8.8閥件傳動(dòng)桿軸線的夾角不應(yīng)大于30度，其接頭應(yīng)轉(zhuǎn)動(dòng)靈活。有熱位移的閥件，傳動(dòng)

桿應(yīng)具有補(bǔ)償措施。

7.8.9閥件的操作機(jī)構(gòu)和傳動(dòng)裝置應(yīng)做必要的調(diào)整和整定，使其傳動(dòng)靈活，指示確鑿。

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8-36

7.9管線支、托、吊架安裝

7.9.1現(xiàn)場(chǎng)制作按管線支、托、吊架標(biāo)準(zhǔn)圖制作，原則上不允許用臨時(shí)支托架。如因現(xiàn)場(chǎng)

施工條件的影響必需使用臨時(shí)支架時(shí)，在更換正式支架后必需撤除所使用的臨時(shí)支架。同時(shí)，制作的管道支、托、吊架應(yīng)有防腐涂漆，否則不予安裝。

7.9.2管道安裝時(shí)應(yīng)及時(shí)進(jìn)行支、托、吊架的固定和調(diào)整工作。支、托、吊架的位置應(yīng)正

確、安裝平整、穩(wěn)固且與管子接觸良好。無(wú)熱位移管道其吊桿應(yīng)垂直安裝，有熱位移的管道和無(wú)熱位移的管道不得使用同一根吊桿。

7.9.3固定支、托、吊架應(yīng)嚴(yán)格按設(shè)計(jì)要求進(jìn)行安裝。導(dǎo)向支架或滑動(dòng)支架滑動(dòng)面應(yīng)清白

平整，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象。其安裝位置應(yīng)叢支撐面中心向位移反向偏移，偏移值為位移值的一半。

7.9.4支、托、吊架不得有漏焊，假焊或焊接裂紋等缺陷。管道與支架焊接時(shí)管子不得有

咬肉、燒穿等現(xiàn)象。支、托、吊架安裝完畢后按設(shè)計(jì)要求核對(duì)其形式。

7.10補(bǔ)償裝置的安裝

（1）π形或Ω形補(bǔ)償器應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定進(jìn)行預(yù)拉伸或預(yù)壓縮，允許偏差為±10mm，補(bǔ)

償器水平安裝時(shí)，平行臂應(yīng)與管道坡度一致，垂直臂應(yīng)呈水平狀態(tài)。

（2）波紋補(bǔ)償器受力應(yīng)均勻，補(bǔ)償器內(nèi)套有焊縫的一端，在水平管道上應(yīng)位于介質(zhì)流入

端，在垂直管道上應(yīng)置于上部，應(yīng)與管道保持同軸，不得偏斜。

7.11管道靜電接地施工執(zhí)行GB50235—97或設(shè)計(jì)文件要求執(zhí)行。8、伴熱管安裝

8.1伴熱管應(yīng)與主管平行安裝，并應(yīng)自行排液。當(dāng)一根主管需多根伴熱管伴熱時(shí)，伴熱

管之間的距離應(yīng)固定。

8.2水平伴熱管宜安裝在主管下方或靠近支架的側(cè)面。鉛垂伴熱管應(yīng)均勻分布在主管周

圍。不得將伴熱管直接點(diǎn)焊在主管上，可采用綁扎帶或鍍鋅鐵絲等固定在主管上。彎頭部位的伴熱管綁扎帶不得少于三道，直伴熱管綁扎點(diǎn)間距應(yīng)符合下表的規(guī)定。

直伴熱管綁扎點(diǎn)間距（mm）

伴熱管公稱直徑綁扎點(diǎn)間距10800151000201500>2020008.3對(duì)不允許與主管直接接觸的伴熱管，在伴熱管與主管間應(yīng)有隔離墊。當(dāng)主管為不銹鋼

管，伴熱管為碳鋼管時(shí)，隔離墊宜采用氯離子含量不超過(guò)50×10-6（50ppm）的

CNF

8-37

石棉墊，并應(yīng)采用不銹鋼絲等不引起滲碳的物質(zhì)綁扎。8.4伴熱管經(jīng)過(guò)主管法蘭時(shí)，伴熱管應(yīng)相應(yīng)設(shè)置可拆卸的連接件。

8.5從分派站到各被伴熱主管和離開主管到收集站之間的伴熱管安裝，應(yīng)排列整齊，不宜

相互跨越和就近斜穿。9、管道試驗(yàn)及吹洗

管道的試驗(yàn)及吹洗工作按本項(xiàng)目施工組織設(shè)計(jì)文件《管道試壓吹掃方案》執(zhí)行。10、管道涂漆、保溫

管道涂漆、保溫工作不包含在本次項(xiàng)目施工范圍中。11、工程驗(yàn)收及交竣工資料

管道交工驗(yàn)收按寧波##擴(kuò)能項(xiàng)目硝苯工程中間交工驗(yàn)收程序執(zhí)行。12、設(shè)備、工機(jī)具配置

設(shè)備、工機(jī)具配置見施工組織設(shè)計(jì)的《施工設(shè)備和工機(jī)具配置計(jì)劃管道機(jī)具配置計(jì)劃》。13、安全事項(xiàng)

安全事項(xiàng)按本項(xiàng)目施工組織設(shè)計(jì)《HSE方案》的要求執(zhí)行。14、附錄

附錄1管道安裝的允許偏差（mm）附錄1

管道安裝的允許偏差（mm）項(xiàng)目坐標(biāo)標(biāo)高水平管道平直度立管鉛垂度成排管道間距交織管的外壁或絕熱層間距

CNF

允許偏差室外室內(nèi)埋地室外室內(nèi)埋地DN≤100DN>100251560±20±15±252L‰，最大503L‰，最大805L‰，最大301520架空及地溝架空及地溝

8-38

焊兩層，其他層必需用電焊蓋面。壁厚＜5.5mm的焊口可選用GTAW（氬?。┑暮附臃椒ā?.3.2焊接材料：

焊接材料按項(xiàng)目焊接工藝評(píng)定執(zhí)行。

8.3.3焊接工藝參數(shù)

焊接工藝參數(shù)項(xiàng)目焊接工藝評(píng)定要求執(zhí)行8.4奧氏體不銹鋼材料的焊接工藝

8.4.1為便于組對(duì)焊接并謹(jǐn)防滲碳，管道預(yù)制廠及施工現(xiàn)場(chǎng)應(yīng)使用不銹鋼質(zhì)的滾輪或墊板。8.4.2焊接時(shí)，應(yīng)采用小電流，高速焊，窄焊道焊接，以限制焊縫的熱輸入。8.4.3多層焊接時(shí)，應(yīng)注意控制層間溫度。

8.4.4起弧采用后退引弧法，收弧應(yīng)將弧坑填滿，若發(fā)現(xiàn)缺陷，就及時(shí)予以清除。8.4.5焊縫外觀檢查及無(wú)損探傷合格后，應(yīng)對(duì)焊縫進(jìn)行酸洗鈍化。8.5

管道焊縫檢驗(yàn)

8.5.1外觀檢驗(yàn)

100%RT的管線焊縫表面不得有裂紋、表面氣孔、表面夾渣、咬邊、未焊透、根部收縮等缺陷，焊縫余高≤1+0.10b；角焊縫厚度滿足要求，焊角應(yīng)對(duì)稱。

10%進(jìn)行RT及其它的管線焊縫表面不得有裂紋、每50mm焊縫允許直徑≤0.3b的氣孔兩個(gè)、咬邊深度≤0.05b且≤0.5mm連續(xù)長(zhǎng)度≤100mm，焊縫余高≤1+0.20b且最大為5mm；

8.5.2無(wú)損檢驗(yàn)

管道焊縫的無(wú)損檢驗(yàn)按設(shè)計(jì)或相關(guān)的規(guī)范要求執(zhí)行。

8.5.3管道焊縫的射線檢驗(yàn)應(yīng)在焊后及時(shí)進(jìn)行，當(dāng)抽樣檢驗(yàn)時(shí)，應(yīng)對(duì)每一焊工所焊焊縫按

設(shè)計(jì)或規(guī)范規(guī)定的比例進(jìn)行抽查，檢驗(yàn)位置由監(jiān)理工程師確定，不能由焊工本人指定。

8.5.4當(dāng)射線檢驗(yàn)發(fā)現(xiàn)焊縫不合格時(shí)，應(yīng)予以返修，返修后再行檢驗(yàn)。每出現(xiàn)一道不合格

焊縫，除返修原焊縫外，還應(yīng)再檢驗(yàn)兩道該焊工所焊的同一批焊縫；當(dāng)這兩道焊縫均合格時(shí)，應(yīng)認(rèn)為檢驗(yàn)所代表的這一批焊縫合格。當(dāng)這兩道焊縫又出現(xiàn)不合格時(shí)，每道不合格焊縫應(yīng)再檢驗(yàn)兩道該焊工的同一批焊縫；當(dāng)再次檢驗(yàn)的焊縫均合格時(shí)，可認(rèn)為檢驗(yàn)所代表的這一批焊縫合格。當(dāng)再次檢驗(yàn)又出現(xiàn)不合格時(shí)，應(yīng)對(duì)該焊工所焊的同一批焊縫全部進(jìn)行檢驗(yàn)，同時(shí)對(duì)該焊工進(jìn)行重新培訓(xùn)考試。

9、焊接工藝控制過(guò)程中產(chǎn)生的永久性文件和記錄、報(bào)告

CNF

8-44

9.1施工圖紙；

9.2焊接工藝評(píng)定報(bào)告；9.3焊接工人合格證書復(fù)印件；9.4上崗焊工登記表；9.5焊接材料質(zhì)量證明書；9.6焊接工藝卡；

9.7焊條烘干記錄，焊條發(fā)放記錄；9.8焊接施工記錄；9.9無(wú)損檢驗(yàn)報(bào)告；

9.10焊縫標(biāo)識(shí)及探傷位置圖（記錄）；9.11焊接接頭返修報(bào)告；

9.12同時(shí)執(zhí)行寧波##擴(kuò)能項(xiàng)目硝苯工程中間交工驗(yàn)收程序。10、設(shè)備、工機(jī)具配置

設(shè)備、工機(jī)具配置見本項(xiàng)目施工組織設(shè)計(jì)的施工設(shè)備和工機(jī)具配置計(jì)劃管道機(jī)具配置計(jì)劃。

11、安全技術(shù)措施

11.1凡參與施工的焊工，應(yīng)嚴(yán)格遵守《安全技術(shù)操作規(guī)程》，不得違反。11.2焊接場(chǎng)所周邊10米之內(nèi)不得有易燃物品。

11.3乙炔氣瓶、氧氣瓶和氬氣瓶不得混放，不得靠近火源，不得在陽(yáng)光下爆曬。11.4焊前應(yīng)認(rèn)真檢查焊接設(shè)備是否良好接地，防止高頻電流危害焊工，防止觸電事故發(fā)

生。焊接及切割時(shí)，必需穿絕緣鞋，焊把絕緣性能應(yīng)良好，焊接區(qū)應(yīng)有良好的通風(fēng)設(shè)備。

11.5焊工必需按規(guī)定穿戴好勞保防護(hù)用品。

11.6高空作業(yè)時(shí)，焊工要系好安全帶，電纜不得纏在身上，并應(yīng)裝配接火盤，下方不得

有易燃易爆物品，高空氬弧焊時(shí)，不得使用高頻引弧。

11.7作業(yè)場(chǎng)所要備有消防器材及設(shè)施，一旦發(fā)生火情，首先切斷電源。

11.8.同時(shí)執(zhí)行本項(xiàng)目施工組織設(shè)計(jì)的HSE的要求及寧波##擴(kuò)能項(xiàng)目硝苯工程程序文件的

規(guī)定。

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8-45

8.3.6管道支吊架制作安裝方案

1、目的與適用范圍

指導(dǎo)寧波##擴(kuò)能項(xiàng)目硝苯工程管道支、吊架的制作安裝。適用于滑動(dòng)支架、固定支架、導(dǎo)向支架的制作安裝，彈簧支、吊架的安裝，但不適用于阻尼器的安裝。2、編制依據(jù)及引用標(biāo)準(zhǔn)

GB50235-97《工業(yè)金屬管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》

SH3501-2023《石油化工有毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》GB50242-2023《建筑給水排水及采暖工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范》SH3073-1995《石油化工企業(yè)管道支吊架設(shè)計(jì)規(guī)范》GB50316-2000《工業(yè)金屬管道設(shè)計(jì)規(guī)范》3、工程概況

目前只到了硝酸單元支架吊圖紙，支吊架鋼管530*8~25*3共320m，不銹鋼板δ=6~10共8839kg，普通鋼板δ=6~20共11300Kg，支架用工字鋼I10~I20共3563Kg，支架用槽鋼[8~[22共5000Kg，支架用角鋼∠30~∠100共2340Kg。4、工作內(nèi)容及操作流程

根據(jù)管道施工的特點(diǎn)，支、吊架預(yù)制安裝的基本步驟和操作流程大致劃分如下：CNF先決條件檢查支、吊架預(yù)制支、吊架焊接現(xiàn)場(chǎng)定位放線鋼筋探測(cè)與鉆孔底板固定支、吊架安裝8-46

5、操作程序及技術(shù)要求5.1先決條件檢查

5.1.1支、吊架預(yù)制安裝所使用的設(shè)計(jì)圖紙、標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范等技術(shù)文件應(yīng)完整、齊全，且是有

效版本。

5.1.2支、吊架所用材料、安裝件和附著件應(yīng)是設(shè)計(jì)圖紙規(guī)定的材質(zhì)、規(guī)格和型號(hào)，并有

供貨商提供的合格證和訂貨單位簽署的驗(yàn)收合格證，且經(jīng)外觀檢查合格，不合格者不得使用。

5.2支、吊架預(yù)制

5.2.1支、吊架預(yù)制所用的碳鋼材料可以采用砂輪機(jī)切割、鋸割或氧-乙炔切割，不銹鋼

材料可以用砂輪切割、鋸割或等離子切割，所有切割的切口均需打磨平整。

5.2.2支、吊架預(yù)制所用的槽鋼、工字鋼、H鋼、扁鋼、角鋼等材料，如有彎曲，應(yīng)當(dāng)調(diào)

直，假使是扭曲或折彎的材料，扭曲和折彎部分應(yīng)予切除。

5.2.3支、吊架無(wú)論是單個(gè)部件或兩個(gè)以上部件組成，每個(gè)部件不可拼接，必需拼接時(shí)，

支、吊架調(diào)整應(yīng)當(dāng)用連接板過(guò)渡，連接板的尺寸應(yīng)能保證焊縫長(zhǎng)度≥100mm。

5.2.4預(yù)制支、吊架的根部構(gòu)件應(yīng)留有調(diào)理余量，該余量應(yīng)有標(biāo)志，以便在安裝現(xiàn)場(chǎng)按需

要進(jìn)行切割調(diào)整。

5.2.5支、吊架預(yù)制加工完畢后，應(yīng)及時(shí)進(jìn)行手工除銹或噴砂除銹、并按設(shè)計(jì)要求涂刷底

漆（不銹鋼部件除外）。

5.2.6所有的支、吊架預(yù)制完畢，應(yīng)按設(shè)計(jì)要求或規(guī)范要求進(jìn)行符合性檢查和質(zhì)量檢查，

確保預(yù)制的支、吊架正確無(wú)誤。

5.2.7支、吊架預(yù)制后應(yīng)按設(shè)計(jì)文件的要求進(jìn)行標(biāo)識(shí)，設(shè)計(jì)無(wú)規(guī)定時(shí)，可自行統(tǒng)一編號(hào)標(biāo)

識(shí)。編號(hào)的目的是保證支、吊架在預(yù)制、儲(chǔ)存、運(yùn)輸、現(xiàn)場(chǎng)安裝等過(guò)程中具有的可查找性。支、吊架的標(biāo)記應(yīng)當(dāng)：

（1）標(biāo)記在易于觀測(cè)的部位；（2）字跡規(guī)范、明了、穩(wěn)固；

（3）在管道安裝期間和支、吊架驗(yàn)收之前標(biāo)記保持明了。5.3支、吊架的焊接

CNF

8-47

5.3.1支、吊架的焊接應(yīng)由合格焊工施焊，焊縫不得有漏焊、欠焊或焊接裂縫等缺陷。5.3.2支、吊架的焊接材料，應(yīng)與支、吊架的材質(zhì)相匹配。5.3.3支、吊架焊完后應(yīng)馬上除去渣皮、飛濺物，將焊縫表面清理清白。5.3.4支、吊架與管道焊接時(shí)，不得將管子燒穿或有咬邊現(xiàn)象。5.4現(xiàn)場(chǎng)的定位放線

5.4.1支、吊架的安裝應(yīng)在預(yù)制部件完工且符合技術(shù)要求，待安裝區(qū)域土建施工完畢，預(yù)

埋板（假使有）預(yù)埋良好的基礎(chǔ)上進(jìn)行

5.4.2室內(nèi)管道的支架，首先應(yīng)根據(jù)設(shè)計(jì)要求定出固定支架和補(bǔ)償器的位置。再按管道的

標(biāo)高把同一水平直管段的支架位置表示在墻上或柱子上，要求有坡度的管道，應(yīng)根據(jù)兩點(diǎn)間的距離和坡度的大小，計(jì)算出兩點(diǎn)間的高度差，然后在兩點(diǎn)間拉一根直線，依照支架的間距在墻上或柱子上劃出每個(gè)支架的位置。

5.4.3假使土建施工時(shí)已在墻上預(yù)留了埋設(shè)支架的孔洞，或在鋼筋混泥土構(gòu)件上預(yù)埋了焊

接支架的底板，應(yīng)檢查預(yù)留孔洞或預(yù)埋鋼板的標(biāo)高及位置是否符合要求，預(yù)埋鋼板上的砂漿或油漆應(yīng)清除清白。

5.4.4室外管道的支架、支柱或支墩，應(yīng)測(cè)量頂面的標(biāo)高和坡度是否符合設(shè)計(jì)要求。5.5鋼筋探測(cè)與鉆孔

5.5.1對(duì)于用膨脹螺栓錨固連接的支吊架，在安裝前應(yīng)進(jìn)行鋼筋探測(cè)，鋼筋探測(cè)應(yīng)遵循如

下規(guī)定：

（1）用鋼筋探測(cè)儀測(cè)出鋼筋的平面位置和深度；（2）在鋼筋混泥土結(jié)構(gòu)物的表面標(biāo)出鋼筋的位置；（3）標(biāo)識(shí)鋼筋位置時(shí)，應(yīng)至少標(biāo)出相互垂直的六根鋼筋；

（4）假使探測(cè)到的膨脹螺栓實(shí)際位置與理論位置偏差超過(guò)設(shè)計(jì)要求時(shí)，應(yīng)把測(cè)量結(jié)果

提交設(shè)計(jì)單位，需要時(shí)由設(shè)計(jì)單位修改支架圖。

5.5.2在普通鋼筋混泥土結(jié)構(gòu)上安裝的支吊架，在支吊架底板安裝前應(yīng)進(jìn)行鉆孔，鉆孔的

要求如下：

（1）依照支、吊架底板劃出鉆孔位置。

（2）按所要求的螺栓直徑，直接用硬質(zhì)合金鋼鉆頭鉆孔。

（3）假使碰見鋼筋，中止鉆孔（此孔成為廢孔），在支架位置公差范圍內(nèi)選擇一個(gè)新的位

置重新鉆孔，新孔孔壁與廢孔孔壁的距離應(yīng)大于25mm。

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8-48

試驗(yàn)壓力選定試壓臨時(shí)設(shè)施安裝管道系統(tǒng)試壓管道系統(tǒng)吹掃（清洗）

4.2管道吹掃（清洗）工作內(nèi)容及操作流程

5、操作程序及技術(shù)要求5.1管道系統(tǒng)試驗(yàn)前文件資料審查：5.1.1試壓包包含的流程圖。

5.1.2試壓包包含的單線圖及管線清單。5.1.3盲板清單。

5.1.4試壓包包含的單線圖上焊口跟蹤記錄。5.1.5壓力測(cè)試檢查清單。5.1.6未完工作清單。5.1.7現(xiàn)場(chǎng)檢查測(cè)試記錄。5.1.8管道壓力測(cè)試證書。5.1.9水質(zhì)分析證書。

5.1.10試壓泵、安全閥、壓力表等的合格證書。

CNF

吹掃（清洗）系統(tǒng)檢查吹掃（清洗）介質(zhì)選定管道系統(tǒng)吹掃（清洗）管道系統(tǒng)復(fù)原

8-54

5.1.11管道安裝及壓力測(cè)試記錄。5.1.12試壓示意圖。

5.1.13對(duì)輸送劇毒介質(zhì)的管道及設(shè)計(jì)壓力大于等于10MPa的管道，以下資料須經(jīng)建設(shè)單位

復(fù)查：

（1）管子、管件的質(zhì)保證書。（2）管道加工記錄。（3）閥門試驗(yàn)記錄。

（4）焊接檢查及熱處理報(bào)告。（5）焊縫探傷報(bào)告。

（6）設(shè)計(jì)修改及材料代用記錄。5.2試壓前的準(zhǔn)備工作及本卷須知：

5.2.1管道試壓在按設(shè)計(jì)或規(guī)范要求的管道無(wú)損檢測(cè)合格后進(jìn)行。

5.2.2試壓用壓力表經(jīng)過(guò)校核，精度不低于1.5級(jí)，壓力表的滿刻度值為最大被測(cè)壓力的

1.5～2倍，每個(gè)系統(tǒng)壓力表不少于2塊。

5.2.3試壓前應(yīng)將不能參與試壓的設(shè)備、管線、儀表及管道附件等加以隔離，應(yīng)設(shè)置的臨

時(shí)短管一定要加設(shè)。安全閥應(yīng)拆卸。隔離處應(yīng)有明確標(biāo)記和記錄。5.2.4管道中的儀表（溫度計(jì)、壓力表等）接口，試壓前應(yīng)封堵，試壓終止后拆除。5.2.5試驗(yàn)過(guò)程中如遇泄漏，不得帶壓修理。缺陷消除后，應(yīng)重新試驗(yàn)。5.2.6試驗(yàn)前，注液體時(shí)應(yīng)排盡空氣。并設(shè)置高點(diǎn)放空、低點(diǎn)排液點(diǎn)。

5.2.7試驗(yàn)時(shí)，環(huán)境溫度不宜低于5℃，當(dāng)環(huán)境溫度低于5℃時(shí)，應(yīng)采取防凍措施。具體

施工措施按本方案附《冬季管道試壓、吹掃（清洗）措施》執(zhí)行。

5.2.8對(duì)于環(huán)境溫度低于5℃時(shí)，管道的水壓試驗(yàn)須在水中參與防凍劑，一般狀況下采用

乙二醇防凍液，乙二醇和水的比例根據(jù)環(huán)境溫度確定，環(huán)境溫度為—25℃左右乙二醇和水的比例為2：3。

5.2.9對(duì)位差較大的管道，應(yīng)將試驗(yàn)介質(zhì)的靜壓計(jì)入試驗(yàn)壓力中。液體管道的試驗(yàn)壓力應(yīng)

以最高點(diǎn)的壓力為準(zhǔn)，但最低點(diǎn)的壓力不得超過(guò)管道組成件的承受力。

5.2.10試驗(yàn)終止后，應(yīng)及時(shí)拆除盲板、膨脹節(jié)限位設(shè)施，排盡積液。排液時(shí)應(yīng)防止形成負(fù)

壓，并不得隨地排放，應(yīng)排放到指定的儲(chǔ)罐中以便于循環(huán)利用或排放至專用排水管道，防止排放水結(jié)冰造成安全隱患。

5.3試壓方法選定

CNF

8-55

5.3.1可根據(jù)具體狀況選擇分段試壓或系統(tǒng)整體試壓。5.4試壓介質(zhì)選定

5.4.1試壓一般應(yīng)以液體為介質(zhì)；當(dāng)管道的設(shè)計(jì)壓力≤0.6MPa時(shí)，也可采用氣體為介質(zhì)；

當(dāng)管道的設(shè)計(jì)壓力＞0.6MPa時(shí)，必需有設(shè)計(jì)文件規(guī)定或經(jīng)建設(shè)單位同意，方可用氣體為介質(zhì)進(jìn)行試壓，但必需采取有效的安全措施；脆性材料嚴(yán)禁使用氣體進(jìn)行試壓。

5.4.2除少數(shù)管道因結(jié)構(gòu)原因或設(shè)計(jì)另有要求外，液壓試驗(yàn)和沖洗一般采用清潔水為介

質(zhì)，不銹鋼管試壓所用水的氯離子含量不得超過(guò)25×10－6（25ppm）。

5.4.3氣壓試驗(yàn)一般采用壓空，也可用氮?dú)饣蚨栊詺怏w為介質(zhì)，嚴(yán)禁使用可燃?xì)怏w為介質(zhì)。5.5試驗(yàn)壓力選定

當(dāng)設(shè)計(jì)有規(guī)定時(shí)，按設(shè)計(jì)規(guī)定執(zhí)行。設(shè)計(jì)未規(guī)定試驗(yàn)壓力時(shí)，可按下述方法確定系統(tǒng)的試驗(yàn)壓力：

5.5.1液壓強(qiáng)度試驗(yàn)壓力為設(shè)計(jì)壓力的1.5倍，嚴(yán)密性試驗(yàn)壓力為設(shè)計(jì)壓力；5.5.2氣壓強(qiáng)度試驗(yàn)壓力為設(shè)計(jì)壓力的1.15倍，嚴(yán)密性試驗(yàn)壓力為設(shè)計(jì)壓力；5.5.3當(dāng)管道的設(shè)計(jì)溫度＞試驗(yàn)溫度時(shí)，試驗(yàn)壓力應(yīng)按下式計(jì)算：

PS=1.5P[σ]1/[σ]2

PS—試驗(yàn)壓力（表壓）（MPa）；P—設(shè)計(jì)壓力（表壓）（MPa）；[σ]1—試驗(yàn)溫度下，管材的許用應(yīng)力；[σ]2——設(shè)計(jì)溫度下，管材的許用應(yīng)力；當(dāng)[σ]1/[σ]2大于6.5時(shí)，取6.5。

液體壓力試驗(yàn)時(shí)的應(yīng)力值，不得超過(guò)試驗(yàn)溫度下材料屈服點(diǎn)的90%。氣體壓力試驗(yàn)時(shí)的應(yīng)力值，不得超過(guò)試驗(yàn)溫度下材料屈服點(diǎn)的80%。

液體壓力試驗(yàn)時(shí)液體的溫度，當(dāng)設(shè)計(jì)文件未規(guī)定時(shí)，非合金鋼和低合金鋼的管道系統(tǒng)，液體溫度不得低于5℃；合金鋼管道系統(tǒng)，液體溫度不得低于15℃，且應(yīng)高于金屬材料的脆性轉(zhuǎn)變溫度。

5.5.4真空管道的試驗(yàn)壓力為0.2MPa。

5.5.5因設(shè)備或結(jié)構(gòu)原因需調(diào)整試驗(yàn)壓力時(shí)，須經(jīng)設(shè)計(jì)部門和建設(shè)單位同意。5.6壓力試驗(yàn)：5.6.1管道試壓分類

（1）工藝風(fēng)、儀表風(fēng)、氮?dú)獾裙脷怏w介質(zhì)管線，壓力不高經(jīng)過(guò)批準(zhǔn)可直接用空壓機(jī)加

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壓至試驗(yàn)壓力。

（2）公用水管線等直接用其本身的介質(zhì)工作壓力進(jìn)行試壓。（3）由儲(chǔ)罐進(jìn)泵的靜壓管線，直接充水試漏。

（4）物料系統(tǒng)管線視現(xiàn)場(chǎng)狀況，進(jìn)行水壓或氣壓試驗(yàn)。自流及放空管線，不進(jìn)行試壓。5.6.2水壓試驗(yàn)

系統(tǒng)注水時(shí)，應(yīng)開啟管道各高處的排氣閥，將空氣排盡。待水灌滿后，關(guān)閉排氣閥和進(jìn)水閥，用手搖試壓泵或電動(dòng)試壓泵加壓。壓力應(yīng)逐漸升高，加壓到一定數(shù)值時(shí)，應(yīng)停下來(lái)對(duì)管道進(jìn)行檢查，無(wú)問(wèn)題時(shí)再繼續(xù)加壓，一般分2～3次升到試驗(yàn)壓力。當(dāng)壓力達(dá)到試驗(yàn)壓力時(shí)中止加壓。在試驗(yàn)壓力下保持10分鐘。在試驗(yàn)壓力保持的時(shí)間內(nèi)，如管道未發(fā)現(xiàn)泄漏現(xiàn)象，壓力表指針不下降，且目測(cè)管道無(wú)變形就認(rèn)為強(qiáng)度試驗(yàn)合格。然后，把壓力降至設(shè)計(jì)壓力進(jìn)行嚴(yán)密性試驗(yàn)。在設(shè)計(jì)壓力下保持30分鐘，如壓力表指針無(wú)下降，管道的焊縫及法蘭連接處未發(fā)現(xiàn)滲漏現(xiàn)象，即可認(rèn)為嚴(yán)密性試驗(yàn)合格。5.6.3氣壓試驗(yàn)

試驗(yàn)時(shí)，應(yīng)逐步緩慢增加壓力，當(dāng)壓力升至試驗(yàn)壓力的50%時(shí)，進(jìn)行檢查，如無(wú)泄漏及異?，F(xiàn)象，繼續(xù)按試驗(yàn)壓力的10%逐步升壓，每級(jí)穩(wěn)壓3分鐘，直至強(qiáng)度試驗(yàn)壓力。穩(wěn)壓10分鐘，以無(wú)泄漏、目測(cè)無(wú)變形等合格。

如發(fā)現(xiàn)有漏氣的地方，應(yīng)在該處做上標(biāo)記，放壓后進(jìn)行修理。消除缺陷后，再升至試驗(yàn)壓力。

強(qiáng)度試驗(yàn)合格后，降至設(shè)計(jì)壓力進(jìn)行嚴(yán)密性試驗(yàn)，用涂刷中性肥皂水的方法，檢查有無(wú)泄漏，如未發(fā)現(xiàn)泄漏現(xiàn)象，即可認(rèn)為嚴(yán)密性試驗(yàn)合格。5.7吹掃（清洗）操作程序及技術(shù)要求5.7.1吹掃（清洗）前系統(tǒng)檢查

（1）吹掃（清洗）前，經(jīng)監(jiān)檢部門、建設(shè)部門及施工單位對(duì)系統(tǒng)的實(shí)體及資料進(jìn)行全面

檢查，確認(rèn)合格后方可進(jìn)行。

（2）完成管道的強(qiáng)度試驗(yàn)和嚴(yán)密性試驗(yàn)。

（3）向參與吹掃（清洗）工作的人員進(jìn)行技術(shù)交底。

（4）壓力試驗(yàn)時(shí)，需要裝設(shè)隔斷盲板的地方，壓力的導(dǎo)入口以及拆除的儀表、閥門等附

件需裝設(shè)臨時(shí)短管的地方要考慮吹掃工作的需要，不宜馬上復(fù)原，以免造成重復(fù)拆卸與安裝。

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（5）吹掃時(shí)需要拆除的閥門、法蘭、儀表等，應(yīng)事先拆除，并用臨時(shí)短管接通。對(duì)拆除

下來(lái)的閥門、法蘭等附件要密封好，合理保管，以免丟失。

（6）凡用氣體（如氮?dú)?、壓空）和清水沖洗的管道，在吹掃前先用敲打法，使附著于管

壁的雜物脫落下來(lái)，以達(dá)到完全吹除的目的。

（7）金屬管轉(zhuǎn)子流量計(jì)、玻璃管轉(zhuǎn)子流量計(jì)、電磁流量計(jì)、容積式流量計(jì)、調(diào)理閥、彈

簧管壓力表、視鏡、流量孔板、過(guò)濾器、隔膜閥、聚四氟乙烯閥等儀表及管道附件應(yīng)在吹掃前拆除，用臨時(shí)短管和孔板代替。安全閥應(yīng)拆除或插入盲板予以隔離。

（8）儀表導(dǎo)壓管、PH計(jì)主閥關(guān)閉，下方側(cè)開啟；鐵殼溫度計(jì)、液面開關(guān)不拆；液面調(diào)理

計(jì)、液面計(jì)主閥關(guān)閉。

（9）應(yīng)有完善的施工方案并已經(jīng)過(guò)審批，已向操作人員進(jìn)行了技術(shù)及安全交底。5.7.2吹掃（清洗）介質(zhì)選定

管道系統(tǒng)吹掃（清洗）介質(zhì)應(yīng)按設(shè)計(jì)規(guī)定執(zhí)行。當(dāng)設(shè)計(jì)無(wú)規(guī)定時(shí)，可按下述原則結(jié)合現(xiàn)場(chǎng)具體狀況選用吹掃（清洗）介質(zhì)：

（1）DN≥600的管道宜用人工清理。（2）DN＜600的液體管道宜用水沖洗。（3）DN＜600的氣體管道宜用空氣吹掃。（4）蒸汽管道應(yīng)用蒸汽吹掃。（5）水管道應(yīng)用清潔水。（6）堿液管道應(yīng)用清水。

（7）導(dǎo)生管道應(yīng)用壓縮空氣或氮?dú)?。?）一般壓縮空氣管道應(yīng)用一般壓空。（9）儀表壓縮空氣管道應(yīng)用枯燥的無(wú)油壓空。（10）氧氣管道應(yīng)用無(wú)油壓空。

（11）酸液、氨、氟里昂、燃料氣、燃料油管道、熔體管道應(yīng)用壓空。（12）純水管道應(yīng)用工業(yè)水或純水。

（13）排氣（汽）管道可不沖洗，但應(yīng)檢查管路是否暢通。

（14）設(shè)計(jì)有規(guī)定時(shí)應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定的吹掃介質(zhì)及方法進(jìn)行吹掃或沖洗。

5.7.3.管道系統(tǒng)吹掃（清洗）（1）水沖洗

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?水沖洗應(yīng)用臨時(shí)水泵供應(yīng)沖洗水，當(dāng)使用工程正式泵時(shí)，應(yīng)在泵的入口前加裝臨時(shí)過(guò)

濾器，以防止管路中的雜質(zhì)進(jìn)入泵體內(nèi)造成設(shè)備損傷。當(dāng)被沖洗管道直徑較小且附近有能提供足夠流量和壓力的自來(lái)水管時(shí)，可以采用自來(lái)水直接進(jìn)行沖洗（不銹鋼管道須預(yù)先進(jìn)行水質(zhì)檢測(cè)）。

?系統(tǒng)沖洗用臨時(shí)供水管道及排水管道接入管道沖洗備用泵進(jìn)出口。

?水沖洗管道應(yīng)用清白水，沖洗不銹鋼管所用水的氯離子濃度必需小于25ppm。?沖洗流速不低于1.5m/s或者水壓不低于5Kg/cm2。

?水沖洗應(yīng)連續(xù)進(jìn)行，以排出口的水色透明度與入口水目測(cè)一致為合格。?排放管的截面積≥被沖洗管道截面積的60%，排水時(shí)，應(yīng)注意不能形成負(fù)壓。?假使需要通過(guò)設(shè)備進(jìn)行沖洗時(shí)，在征得有關(guān)人員的同意后，才可這樣做，這時(shí)應(yīng)率先

沖洗設(shè)備上游側(cè)的管道，上游側(cè)管道沖洗基本清白后再連通設(shè)備沖洗下游側(cè)的管道。?假使不允許設(shè)備沖洗時(shí)，應(yīng)安裝臨時(shí)旁通管，繞過(guò)設(shè)備對(duì)管道系統(tǒng)沖洗。?沖洗泵類的冷卻水管時(shí)，要與泵斷開。

?管道系統(tǒng)進(jìn)行水沖洗時(shí)必需在環(huán)境溫度5°C以上。若在冬季沖洗,應(yīng)采取防凍措施，

在下班前,應(yīng)將管道通向大氣,排盡管內(nèi)的水,需要時(shí)可用壓空吹干,以防管道及閥門等部件凍裂。（2）空氣吹掃

?首先將壓力源接到被吹掃的管道上,接入點(diǎn)應(yīng)盡可能選取本系統(tǒng)的較高位置,這樣可以

自上而下地吹掃,以獲得較好的效果。

?空氣吹掃流速≥20m/s，吹掃壓力不大于0.6MPa，且不得超過(guò)管道的設(shè)計(jì)壓力。?吹掃時(shí)用錘（不銹鋼管用木錘或塑料錘）輕敲管壁，對(duì)焊縫、死角和管底部位重點(diǎn)敲

打，但不得損傷管子。

?空氣吹掃時(shí)應(yīng)盡可能連續(xù)吹掃，當(dāng)管徑較大，氣源不能保證足夠的吹掃流速時(shí)可以采

取休止吹掃的方法進(jìn)行系統(tǒng)吹掃，即向系統(tǒng)充入空氣時(shí)先關(guān)閉排出口的閥門，待系統(tǒng)達(dá)到預(yù)定的壓力時(shí)，快速開啟排出閥門，使系統(tǒng)內(nèi)的氣體流速達(dá)到吹掃的要求。如此反復(fù)進(jìn)行，直至吹掃合格。

?當(dāng)目測(cè)排氣無(wú)煙塵時(shí)，應(yīng)在排氣口處用白布或用涂白漆的木板檢驗(yàn)，5分鐘內(nèi)白布上

無(wú)明顯可見的鐵銹、塵土、水分及其它雜物為合格。

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?吹掃空氣排出口的周邊，要采取防護(hù)措施，掛上明顯的標(biāo)志牌。排氣口處的管道必需

采取有效措施固定穩(wěn)固。（3）蒸汽吹掃

?蒸汽吹掃要使用系統(tǒng)運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)同等壓力的蒸汽，因此蒸汽吹掃前蒸汽鍋爐或蒸汽熱力站

及有關(guān)閥門、儀表等已安裝就緒，并已達(dá)到可以使用的程度。

?蒸汽吹掃要斷續(xù)進(jìn)行，在中止吹掃時(shí)，流量要能減到零，所以閥門的關(guān)閉要靈活，沒

有漏汽現(xiàn)象。

?出口的廢汽要接臨時(shí)管道引到室外，且須注意排汽口不得朝向設(shè)備及人行道路。排汽

管道應(yīng)固定可靠。

?開始吹掃前應(yīng)先進(jìn)行暖管，及時(shí)排水，并應(yīng)檢查管道系統(tǒng)的熱位移。待管道系統(tǒng)溫度

接近蒸汽溫度且系統(tǒng)無(wú)異常狀況時(shí)再開始進(jìn)行吹掃。蒸汽吹掃按加熱—冷卻—再加熱的順序，循環(huán)進(jìn)行。

?吹掃時(shí)所有主要管道，一定要斷續(xù)吹掃，連續(xù)吹10——20分鐘以后，應(yīng)關(guān)閉控制閥，

中止10分鐘左右，然后接著再吹10~20分鐘，一般需要反復(fù)吹掃3~4次。?應(yīng)先吹掃主管，后吹掃支管。支管吹掃時(shí)且一根一根地進(jìn)行，一般每根支管需連續(xù)吹

掃10~20分鐘，以觀測(cè)排出汽體無(wú)雜物為合格。?蒸汽吹掃流速應(yīng)≥30m/s；?蒸汽管道的吹掃，不可敲打管壁。

?蒸汽吹掃可用刨光的木板檢驗(yàn)，以木板上無(wú)鐵銹、臟物時(shí)為合格。?操作閥由指定專人操作，其他人不