4.1注射模具的基本結構與分類4.2注射模與注射機的關系4.3分型面的選擇4.4型腔數(shù)目的確定與排列形式4.5注射模具澆注系統(tǒng)設計4.6排氣和引氣系統(tǒng)設計4.7注射模具成型零件設計4.8注射模具導向機構設計4.9脫模機構設計4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計4.11注射模具溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)設計4.12模架設計4.13注射模具材料的選用第4章注射模具設計4.1.1注射模的結構組成一模一腔模具外形

4.1注射模具的基本結構與分類4.1.1注射模的結構組成一模多腔模具外形

4.1注射模具的基本結構與分類4.1.1注射模的結構組成（模架）4.1注射模具的基本結構與分類4.1.1注射模的結構組成（模具零件）4.1注射模具的基本結構與分類4.1.1注射模的結構組成（組裝過程）4.1注射模具的基本結構與分類4.1.1注射模的結構組成（剖面示意圖）4.1注射模具的基本結構與分類安裝在注射機上的注射模4.1注射模具的基本結構與分類4.1.1注射模的結構組成4.1注射模具的基本結構與分類4.1.1注射模的結構組成導柱4.1注射模具的基本結構與分類4.1.1注射模的結構組成4.1注射模具的基本結構與分類4.1.1注射模的結構組成定位圈4.1注射模具的基本結構與分類4.1.1注射模的結構組成內(nèi)六角螺釘4.1注射模具的基本結構與分類4.1.1注射模的結構組成復位桿4.1注射模具的基本結構與分類4.1.1注射模的結構組成限位釘4.1注射模具的基本結構與分類4.1.1注射模的結構組成4.1注射模具的基本結構與分類4.1.1注射模的結構組成4.1注射模具的基本結構與分類4.1.1注射模的結構組成各種吊環(huán)4.1注射模具的基本結構與分類4.1.1注射模的結構組成各種彈簧4.1注射模具的基本結構與分類4.1.1注射模的結構組成環(huán)保、材料及日期章4.1注射模具的基本結構與分類4.1.1注射模的結構組成冷卻配件4.1注射模具的基本結構與分類

4.1.2注射模的分類1.單分型面注射模

4.1注射模具的基本結構與分類

單分型面注射模動作模擬（平面）4.1注射模具的基本結構與分類

單分型面注射模動作模擬（平面）4.1注射模具的基本結構與分類單分型面模具工作過程4.1注射模具的基本結構與分類單分型面模具實物外形

4.1注射模具的基本結構與分類單分型面模具實物外形

4.1注射模具的基本結構與分類單分型面模具實物外形

4.1注射模具的基本結構與分類單分型面注射模標準模架的組成4.1注射模具的基本結構與分類墊塊復位桿動模板定模板定座模板導柱支撐板推桿固定板推板動模座板澆口套

單分型面模具三維結構

4.1注射模具的基本結構與分類

2.雙分型面注射模4.1注射模具的基本結構與分類

2.雙分型面注射模4.1注射模具的基本結構與分類

2.雙分型面注射模

4.1注射模具的基本結構與分類

2.雙分型面注射模

4.1注射模具的基本結構與分類

雙分型面模具的模架4.1注射模具的基本結構與分類流道板流道板流道板流道板

雙分型面注射模

4.1注射模具的基本結構與分類

雙分型面注射模

4.1注射模具的基本結構與分類

雙分型面注射模視頻

3.帶活動鑲件的注射模

4.1注射模具的基本結構與分類

4.帶有側(cè)向抽芯的注射模4.1注射模具的基本結構與分類

5.自動脫螺紋的注射模4.1注射模具的基本結構與分類6.推出機構設在定模一側(cè)的注射模

4.1注射模具的基本結構與分類脫模板的另一種結構使用實例

4.9脫模機構設計

7.熱流道凝料注射模

4.1注射模具的基本結構與分類

7.熱流道凝料注射模

4.1注射模具的基本結構與分類

7.熱流道凝料注射模

4.1注射模具的基本結構與分類

7.熱流道凝料注射模

4.1注射模具的基本結構與分類

7.熱流道凝料注射模

4.1注射模具的基本結構與分類

4.2.1注射機的公稱注射量及注射量的校核1.公稱注射量注射機的公稱注射量有容量（cm3）和質(zhì)量（g）兩種表示方法。（1）公稱注射容量：是指注射機對空注射時，螺桿一次最大行程所注射的塑料體積，以立方厘米（cm3）表示.（2）公稱注射質(zhì)量：注射機對空注射時，螺桿作一次最大注射行程所能注射的聚苯乙烯塑料質(zhì)量，以克（g）表示。

4.2注射模與注射機的關系f1:實際使用塑料的體積壓縮比，由實驗測定；f2:聚苯乙烯的壓縮比，一般取2。

2.注射量的校核4.2.2注射壓力的校核

4.2注射模與注射機的關系塑料注射條件厚壁件（易流動）中等壁厚件難流動的薄壁窄澆口件聚乙烯70~100100~120120~150聚氯乙烯100~120120~150>150聚苯乙烯80~100100~120120~150ABS80~110100~130130~150聚甲醛85~100100~120120~150聚酰胺90~101101~140>140聚碳酸酯100~120120~150>150有機玻璃100~120110~150>150表4-1部分塑料所需的注射壓力/MPa4.2.3鎖模力的校核4.2注射模與注射機的關系4.2.3鎖模力的校核4.2注射模與注射機的關系表4-2常用塑料注射時型腔的平均壓力MPa塑件特點舉例（Mpa）容易成型塑件PE、PP、PS等薄厚均勻的日用品、容器類25一般塑件在模溫較高下，成型壁薄容器類30中等黏度塑料及有精度要求的塑件ABS、POM等有精度要求的零件，如殼體等35高黏度塑料及高精度、難充型塑料高精度的機械零件，如齒輪、凸輪等404.2.4安裝部分相關尺寸的校核（1）模板規(guī)格與拉桿間距的關系

4.2注射模與注射機的關系（2）定位圈與注射機固定板的關系4.2注射模與注射機的關系4.2注射模與注射機的關系

（3）注射機的噴嘴與模具的澆口套（主流道襯套）關系

4.2注射模與注射機的關系

（3）注射機的噴嘴與模具的澆口套（主流道襯套）關系

4.2注射模與注射機的關系

（3）注射機的噴嘴與模具的澆口套（主流道襯套）關系

（4）模具總厚度與注射機模板閉合厚度的關系4.2注射模與注射機的關系4.2.5模具的固定4.2注射模與注射機的關系W1，W2取25~35mmH1，H2，H3與模具大小有關，一般取15~45mm，定、動模座板的厚度H1=H24.2.6開模行程校核1.開模行程與模具厚度無關4.2注射模與注射機的關系4.2.6開模行程校核開模行程4.2注射模與注射機的關系4.2.6開模行程校核開模行程4.2注射模與注射機的關系4.2.6開模行程校核開模行程4.2注射模與注射機的關系4.2.6開模行程校核（1）對單分型面注射模4.2注射模與注射機的關系4.2.6開模行程校核（2）對雙分型面注射模

4.2注射模與注射機的關系4.2.6開模行程校核2.開模行程與模具厚度有關(1)對單分型面注射模：4.2注射模與注射機的關系

(2)對雙分型面注射模，可按下式進行校核：4.2.6開模行程校核3.模具有側(cè)向抽芯時的開模行程校核4.2注射模與注射機的關系生產(chǎn)帶螺紋的塑件時，還應考慮旋出螺紋型芯或型環(huán)所需的開模距離。4.2.6開模行程校核3.模具有側(cè)向抽芯時的開模行程校核4.2注射模與注射機的關系4.2.7推出機構的校核

(1)中心推出桿機械推出如臥式XS-ZY-60、XS-ZY-250、立式SYS-30、直角式SYS-45及SYS-60等型號注射機。

(2)兩側(cè)雙推桿機械推出如臥式XS-ZY-30、XS-ZY-l25等型號注射機。

(3)中心推桿液壓推出與兩側(cè)雙推桿機械推出聯(lián)合作用如臥式XS-ZY-250、XS-ZY-500等型號注射機。

(4)中心推出桿液壓推出與其它開模輔助油缸聯(lián)合作用如臥式XS-ZY-l000注射機。4.2注射模與注射機的關系4.3.1分型面的形式4.3分型面的選擇4.3.1分型面的形式4.3分型面的選擇4.3.1分型面的形式4.3分型面的選擇4.3.1分型面的形式4.3分型面的選擇4.3.1分型面的形式4.3分型面的選擇4.3.1分型面的形式4.3分型面的選擇4.3.1分型面的形式4.3分型面的選擇4.3.2分型面的選擇原則(1)符合塑件脫模的基本要求，分型面位置應設在塑件脫模方向最大的投影邊緣部位;(2)分型線不影響塑件外觀;(3)確保塑件留在動模一側(cè);(4)確保塑件質(zhì)量;(5)分型面選擇應盡量避免形成側(cè)孔、側(cè)凹;(6)滿足模具的鎖緊要求;(7)合理安排澆注系統(tǒng)，特別是澆口位置;(8)有利于模具加工。4.3分型面的選擇4.3.2分型面的選擇原則分型面選擇示例

4.3分型面的選擇4.3.2分型面的選擇原則分型面選擇示例

4.3分型面的選擇4.3.2分型面的選擇原則分型面選擇示例

4.3分型面的選擇4.3.2分型面的選擇原則分型面選擇示例

4.3分型面的選擇4.3.2分型面的選擇原則分型面選擇示例

4.3分型面的選擇4.3.2分型面的選擇原則分型面選擇示例

4.3分型面的選擇4.3.2分型面的選擇原則分型面選擇示例

4.3分型面的選擇4.3.2分型面的選擇原則分型面選擇示例

4.3分型面的選擇4.3.2分型面的選擇原則分型面選擇示例

4.3分型面的選擇4.3.2分型面的選擇原則分型面選擇示例

4.3分型面的選擇4.3.2分型面的選擇原則分型面選擇示例

4.3分型面的選擇4.3.3分型面選擇實例分析1．實例14.3分型面的選擇4.3.3分型面選擇實例分析2．實例24.3分型面的選擇4.3.3分型面選擇實例分析2．實例24.3分型面的選擇4.3.3分型面選擇實例分析4．實例44.3分型面的選擇4.3.4分型面的寬度的確定4.3分型面的選擇

一般用于小型注射機上模具的分型面的寬度為10mm;

中型注射機上模具的分型面的寬度為為25mm;

大型注射機上模具的分型面的寬度為50~75mm。

4.4.1型腔數(shù)目的確定1.按技術參數(shù)確定型腔數(shù)目

(1)根據(jù)注射機的額定鎖模力確定型腔數(shù)目4.4型腔數(shù)目的確定與排列形式(2)根據(jù)注射機的最大注射量確定型腔數(shù)目（3）根據(jù)制品精度確定型腔數(shù)目4.4.1型腔數(shù)目的確定2.根據(jù)經(jīng)濟性確定型腔數(shù)目4.4型腔數(shù)目的確定與排列形式模具費用為:注射成型費用為:總成型加工費用為:4.4.2多型腔的排列1.多型腔排列一般原則（1）從注射工藝角度需考慮以下幾點：1)流動長度2)流道廢料3)澆口位置4)進料平衡①按平衡式排位4.4型腔數(shù)目的確定與排列形式②按大塑件靠近主流道，小塑件遠離主流道的方式排位。4.4.2多型腔的排列5)型腔壓力平衡。

4.4型腔數(shù)目的確定與排列形式4.4.2多型腔的排列（2）從模具結構角度需考慮以下幾點1)滿足封膠要求排位應保證流道、澆口套距定模型腔邊緣有一定的距離，以滿足封膠要求。2)滿足模具結構空間要求排位時應滿足模具結構件，如楔緊塊、滑塊、斜推桿等的空間要求。同時應保證以下幾點：①模具結構件有足夠強度；②與其它模架零件無干涉；③有運動件時，行程須滿足脫模要求，有多個運動件時，要注意相互之間不能產(chǎn)生干涉；3)充分考慮螺釘、冷卻水及推出裝置為了使模具能達到較好的冷卻效果。4)模具長寬比例是否協(xié)調(diào)4.4型腔數(shù)目的確定與排列形式4.4.2多型腔的排列2．多型腔排列壓力平衡的計算4.4型腔數(shù)目的確定與排列形式主流道分流道澆口澆注系統(tǒng)：從主流道的始端到型腔之間的熔體流動通道。4.5注射模具澆注系統(tǒng)設計主流道(一次)分流道二次分流道（支流道）澆口4.5注射模具澆注系統(tǒng)設計4.5.1澆注系統(tǒng)的組成

普通澆注系統(tǒng)一般由主流道、分流道、澆口和冷料井四部分組成。4.5注射模具澆注系統(tǒng)設計普通澆注凝料的去除4.5.2澆注系統(tǒng)各部件設計

1.主流道設計4.5注射模具澆注系統(tǒng)設計4.5.2澆注系統(tǒng)各部件設計

1.主流道設計4.5注射模具澆注系統(tǒng)設計錐度2°～4°,對流動性差的塑料可取大一些

d1=d+0.5~1SR1=SR+1~2D1比D小10～20％澆口的截面積取分流道截面積的3～9％總是澆口套大！r=1～3？4.5.2澆注系統(tǒng)各部件設計

1.主流道設計4.5注射模具澆注系統(tǒng)設計分流道冷料井L=1.5D主流道冷料井分流道冷料井4.5注射模具澆注系統(tǒng)設計2.冷料井的設計冷料穴也稱冷料井，冷料井一般設在主流道和分流道的末端，其作用就是存放兩次注射間隔而產(chǎn)生的冷料和料流前鋒的“冷料”，防止“冷料”進入型腔而形成各種缺陷。

2.冷料井的設計

根據(jù)冷料井不同，其構成主流道冷料井底部的零件也不同，常見的有拉料桿、推桿。（1）主流道冷料井1)鉤形（Z形)拉料桿

4.5注射模具澆注系統(tǒng)設計

圖4-6與推桿匹配的冷料穴1)鉤形（Z形)拉料桿

4.5注射模具澆注系統(tǒng)設計圖4-6與推桿匹配的冷料穴2)球頭拉料桿

4.5注射模具澆注系統(tǒng)設計2)球頭拉料桿

4.5注射模具澆注系統(tǒng)設計2)球頭拉料桿

4.5注射模具澆注系統(tǒng)設計2)球頭拉料桿

4.5注射模具澆注系統(tǒng)設計2)菌頭拉料桿

4.5注射模具澆注系統(tǒng)設計

3)圓錐形拉料桿4.5注射模具澆注系統(tǒng)設計圓錐頭形

復式圓錐頭形

3)圓錐形拉料桿4.5注射模具澆注系統(tǒng)設計平頭錐形拉料桿4）起拉料作用的冷料井①帶推桿推出的拉料穴倒扣深度（D-d）/2環(huán)槽深度（D-d）/24.5注射模具澆注系統(tǒng)設計4）起拉料作用的冷料井①帶推桿推出的拉料穴4.5注射模具澆注系統(tǒng)設計小盲孔②不帶推桿推出的拉料穴4.5注射模具澆注系統(tǒng)設計②不帶推桿推出的拉料穴4.5注射模具澆注系統(tǒng)設計主流道襯套（澆口套）的結構4.5注射模具澆注系統(tǒng)設計主流道襯套與定位圈的裝配方式主流道的兩種形式4.5注射模具澆注系統(tǒng)設計縮短主流道的方法4.5注射模具澆注系統(tǒng)設計（2）分流道冷料井分流道冷料井一般采用兩種形式：一種是將冷料井開設在動模的深度方向，其設計方式與主流道冷料井類似，另一種是將分流道在分型面上延伸成為冷料井。

4.5注射模具澆注系統(tǒng)設計4.5.3分流道設計1.影響分流道的設計因素（1）制品的幾何形狀、壁厚、尺寸大小及尺寸的穩(wěn)定性、內(nèi)在質(zhì)量及外觀質(zhì)量要求。（2）塑料的種類，亦即塑料的流動性、熔融溫度與熔融溫度區(qū)間、固化溫度以及收縮率。（3）注射機的壓力、加熱溫度及注射速度。（4）主流道及分流道的脫落方式。（5）型腔的布置、澆口位置及澆口形式的選擇。

4.5注射模具澆注系統(tǒng)設計2.分流道的設計原則（1）塑料流經(jīng)分流道時的壓力損失及溫度損失要小。（2）分流道的固化時間應稍后于制品的固化時間，以利于壓力的傳遞及保壓。（3）保證塑料迅速而均勻地進入各個型腔。（4）分流道的長度應盡可能短，其容積要小。（5）要便于加工及刀具選擇。4.5注射模具澆注系統(tǒng)設計3.分流道橫截面形狀的選擇4.5注射模具澆注系統(tǒng)設計表4-6常用的分流道的橫截面形狀及橫截面尺寸圓形橫截面分流道56（7）8（9）101112U形橫截面分流道67(8.5)10(11)12.513.5152.53(3.5)4(4.5)55.56梯形橫截面分流道56（7）8（9）1011121~51~5(1~5)1~5(1~5)1~51~51~53.54(4.5)56（6.5）784.5注射模具澆注系統(tǒng)設計4.分流道橫截面尺寸的確定方法（1）方法1:部分塑料常用分流道橫截面尺寸推薦范圍塑料名稱分流道橫截面直徑（mm)塑料名稱分流道橫截面直徑（mm)ABS、AS4.8~9.5聚苯乙烯3.5~10聚乙烯1.6~9.5軟聚氯乙烯3.5~10尼龍類1.6~9.5硬聚氯乙烯6.5~16聚甲醛3.5~10聚氨酯6.5~8.0丙烯酸塑料8~10熱塑性聚酯3.5~8.0抗沖擊丙烯酸塑料8~12.5聚苯醚6.5~10醋酸纖維素5~10聚砜6.5~10聚丙烯5~10離子聚合物2.4~10異質(zhì)同晶體8~10聚苯硫醚6.5~134.5注射模具澆注系統(tǒng)設計（2）方法2

對于質(zhì)量小于200g，壁厚在3mm以下的塑件，可用下列經(jīng)驗公式確定分流道的當量直徑。D:是流道的當量直徑（mm）；m:是流經(jīng)分流道的速率熔體的質(zhì)量（g）L:分流道的長度（mm）4.5注射模具澆注系統(tǒng)設計（3）方法3下級分流道的當量半徑可取相鄰的上級分流道當量半徑的80％~90％。4.5注射模具澆注系統(tǒng)設計5.分流道內(nèi)塑料熔體流動剪切速率的校核校核分流道剪切速率的步驟如下：（1）確定分流道體積流量1）計算一次注射注入該模具中總的塑料熔體的體積

：型腔的數(shù)目；：塑件的體積cm3；：澆注系統(tǒng)的總體積。

4.5注射模具澆注系統(tǒng)設計2）計算注射機的公稱注射容量，并查表4-8，確定注射時間：表4-8注射機公稱注射量與注射時間的關系公稱注射量（cm3)注射時間(s)公稱注射量（cm3)注射時間(s)601.040005.01251.660005.72502.080006.43502.2120008.05002.5160009.010003.22400010.020004.03200010.630004.66400012.84.5注射模具澆注系統(tǒng)設計3）計算分流道體積流量：（3）由公式4-20計算剪切速率（4）將計算得出的剪切速率與最佳剪切速率比較主流道和分流道的剪切速率=5×102~5×103s-1

澆口的剪切速率：104~105s-14.5注射模具澆注系統(tǒng)設計剪切速率-體積流量-當量半徑的關系曲線圖4.5注射模具澆注系統(tǒng)設計

6.分流道的長度的確定分流道的長度與塑件的大小，型腔的布置、排列有關。7.分流道表面粗糙度分流道的表面不必很光滑，表面粗糙度可設為1.25~2.5。4.5注射模具澆注系統(tǒng)設計8.分流道與澆口的連接：4.5注射模具澆注系統(tǒng)設計9.分流道的布置（1）平衡式分流道

1)輻射式

2)單排列式

4.5注射模具澆注系統(tǒng)設計4.5.4澆口的設計

1、澆口的作用:澆口是連接分流道與型腔之間的一段細短通道，澆口的作用是使從流道流過來的塑料熔體以較快的速度進入并充滿型腔，型腔充滿后，澆口部分的熔體能迅速的凝固而封閉澆口，防止型腔內(nèi)的熔體倒流。2.澆口的類型及特點

（1）直接澆口4.5注射模具澆注系統(tǒng)設計（2）中心澆口

1）盤形澆口4.5注射模具澆注系統(tǒng)設計（2）中心澆口

2）環(huán)形澆口4.5注射模具澆注系統(tǒng)設計（2）中心澆口

3）輪輻式澆口4.5注射模具澆注系統(tǒng)設計（2）中心澆口

4）爪形澆口4.5注射模具澆注系統(tǒng)設計（3）點澆口4.5注射模具澆注系統(tǒng)設計（3）點澆口4.5注射模具澆注系統(tǒng)設計（4）側(cè)澆口1)矩形側(cè)澆口

4.5注射模具澆注系統(tǒng)設計

矩形側(cè)澆口的基本尺寸4.5注射模具澆注系統(tǒng)設計

塑料壁厚t/mm塑件復雜性厚度h/mm寬度b/mm長度L/mm聚乙烯<1.5簡單0.5-0.7中小型塑件(3-10)h大型塑件>10h0.7~2復雜0.5-0.6聚丙烯1.5-3簡單0.6-0.9復雜0.6-0.8聚苯乙烯>3簡單0.8-1.1復雜0.8-1.0有機玻璃<1.5簡單0.6-0.8復雜0.5-0.8ABS1.5-3簡單1.2-1.4復雜0.8-1.2聚甲醛>3簡單1.2-1.5復雜1.0-1.4聚碳酸脂<1.5簡單0.8-1.2中、小型塑件(3-10)h大型塑件>10h0.7~22)扇形側(cè)澆口4.5注射模具澆注系統(tǒng)設計3)薄片式側(cè)澆口4.5注射模具澆注系統(tǒng)設計

（5）潛伏式澆口

4.5注射模具澆注系統(tǒng)設計

（6）護耳形澆口4.5注射模具澆注系統(tǒng)設計

側(cè)澆口和點澆口的推薦值4.5注射模具澆注系統(tǒng)設計

塑件壁厚（mm)側(cè)澆口橫截面尺寸（mm）d（mm）l（mm）深度h寬度

b<0.8~0.5~1.00.8~1.31.00.8~2.40.5~1.50.8~2.42.4~3.21.5~2.22.4~3.33.2~6.42.2~2.43.3~6.41.0~3.0（2）保證平衡進料澆口尺寸計算舉例1）當分流道橫截面大且流程短（>6mm，<200mm)的中、小型模具?？拷髁鞯赖臐部谧龅么笮?，而遠離主流道的澆口做得小些，或使靠近主流道的澆口長度長一些，而遠離主流道的澆口長度短一些。4.5注射模具澆注系統(tǒng)設計2）當分流道比較細長（≤6mm，>200mm）以及流道中熔體的阻力和溫度降都不可忽略的大、中型模具。將靠近主流道的澆口做大些，而靠近主流道的澆口做小些。4.5注射模具澆注系統(tǒng)設計

當各型腔的二級分流道的長度和橫截面積相同的情況下，可以借助以下經(jīng)驗公式(4-19)進行計算：

4.5注射模具澆注系統(tǒng)設計4.澆口的設計原則（1）避免引起熔體破裂現(xiàn)象4.5注射模具澆注系統(tǒng)設計（2）有利于塑料熔體補縮4.5注射模具澆注系統(tǒng)設計（3）有利于熔體流動4.5注射模具澆注系統(tǒng)設計（4）有利于型腔內(nèi)氣體的排出4.5注射模具澆注系統(tǒng)設計（5）減少塑件熔接痕增加熔接強度4.5注射模具澆注系統(tǒng)設計（5）減少塑件熔接痕增加熔接強度4.5注射模具澆注系統(tǒng)設計（5）減少塑件熔接痕增加熔接強度4.5注射模具澆注系統(tǒng)設計增加流道，成型后切除（5）減少塑件熔接痕增加熔接強度4.5注射模具澆注系統(tǒng)設計（6）防止料流將型芯或嵌件擠壓變形4.5注射模具澆注系統(tǒng)設計

（7）高分子取向?qū)λ芗阅艿挠绊?.5注射模具澆注系統(tǒng)設計（8）保證流動比在允許范圍內(nèi)4.5注射模具澆注系統(tǒng)設計（8）保證流動比在允許范圍內(nèi)4.5注射模具澆注系統(tǒng)設計

常用塑料的允許流動比范圍塑料名稱注射壓力（MPa)L/t塑料名稱注射壓力（MPa)L/t聚乙烯150250~280硬聚氯乙烯130130~170聚乙烯60100~140硬聚氯乙烯90100~140聚丙烯120280硬聚氯乙烯7070~110聚丙烯70200~240軟聚氯乙烯90200~280聚苯乙烯90280~300軟聚氯乙烯70100~240聚酰胺90200~360聚碳酸酯130120~180聚甲醛100110~210聚碳酸酯9090~1305.澆口位置選擇實例4.5注射模具澆注系統(tǒng)設計5.澆口位置選擇實例4.5注射模具澆注系統(tǒng)設計5.澆口位置選擇實例4.5注射模具澆注系統(tǒng)設計型腔內(nèi)氣體的來源及危害型腔內(nèi)氣體的來源（1）原有的空氣（2）樹脂中釋放的揮發(fā)性物質(zhì)及水汽型腔內(nèi)氣體的危害4.6排氣和引氣系統(tǒng)設計4.6.1排氣的幾種方式1.利用模具分型面或配合間隙排氣

4.6排氣和引氣系統(tǒng)設計2.開設排氣槽排氣4.6排氣和引氣系統(tǒng)設計3.當型腔最后充填部位不在分型面上，其附近又無可供排氣的推桿或可活動的型芯時，可在型腔相應部位鑲嵌經(jīng)燒結的金屬塊（多孔性合金塊）以供排氣。4.6排氣和引氣系統(tǒng)設計4.6.2排氣結構的設計原則4.6排氣和引氣系統(tǒng)設計4.6.2排氣結構的設計原則4.6排氣和引氣系統(tǒng)設計表4-14常用塑料排氣槽深度塑料名稱排氣槽深度塑料名稱排氣槽深度聚乙烯（PE）0.02苯乙烯-丙烯腈（SAN）0.03聚丙烯（PP）0.01~0.02聚甲醛（POM）0.01~0.03聚苯乙烯（PS）0.02聚酰胺（PA）0.01苯乙烯-丁二烯（SB）0.03聚酰胺（含玻璃纖維）（PA）0.01~0.03ABS0.03聚碳酸酯（PC）0.01~0.03AS0.03聚碳酸酯（含玻璃纖維）（PC）0.05~0.07澆口的位置不同，排氣槽的開設的位置也不同。4.6排氣和引氣系統(tǒng)設計4.6.3幾種引氣方式塑件粘附型腔的情況較嚴重，開模時也應設置引氣裝置(尤其整體結構的深型腔)1.鑲拼式側(cè)隙引氣4.6排氣和引氣系統(tǒng)設計4.6.3幾種引氣方式1.鑲拼式側(cè)隙引氣4.6排氣和引氣系統(tǒng)設計4.6.3幾種引氣方式尤其整體結構1.鑲拼式側(cè)隙引氣4.6排氣和引氣系統(tǒng)設計4.6.3幾種引氣方式尤其整體結構1.鑲拼式側(cè)隙引氣4.6排氣和引氣系統(tǒng)設計2.氣閥式引氣4.6排氣和引氣系統(tǒng)設計2.氣閥式引氣4.6排氣和引氣系統(tǒng)設計4.7.1凹模的結構設計1.整體式凹模4.7注射模具成型零件設計2．整體嵌入式凹模4.7注射模具成型零件設計3．組合式凹模4.7注射模具成型零件設計4．鑲嵌式凹模1）局部鑲拼式凹模4.7注射模具成型零件設計在凹模的結構設計中，采用鑲拼結構有如下好處：（1）簡化凹模加工，將復雜的凹模內(nèi)形部的加工變成鑲件的外形加工。降低了凹模整體的加工難度。（2）鑲件用高碳鋼或高碳合金鋼淬火。淬火后變形較小，可用專用磨床研磨復雜形狀和曲面。凹模中使用鑲件的局部凹模有較高精度，經(jīng)久的耐磨性并可置換。（3）可節(jié)約優(yōu)質(zhì)塑料模具鋼，尤其對于大型模具更是如此。（4）有利于排氣系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)的通道的設計和加工。4.7注射模具成型零件設計在結構設計中應注意以下幾點：（1）凹模的強度和剛度因此有所削弱，所以?？虬鍛凶銐虻膹姸群蛣偠?。（2）鑲件之間，及其與?？蛑g盡量采用凹凸槽相互扣鎖，以減小整體凹模在高壓下的變形和鑲件的位移。鑲件必須準確定位，并有可靠緊固。（3）鑲拼接縫必須配合緊密。轉(zhuǎn)角和曲面處不能設置拼縫。拼縫線方向應與脫模方向一致。（4）鑲拼件的結構應有利于加工、裝配和調(diào)換。鑲拼件的形狀和尺寸精度應有利于凹?？傮w精度，并確保動模和定模的對中性，還應有避免誤差累積的措施。4.7注射模具成型零件設計4.7.2凸模的結構設計凸模（即型芯）是成型塑件內(nèi)表面的成型零件，通常可分為整體式和組合式兩種類型。1．整體式凸模4.7注射模具成型零件設計

2．組合式凸模（1）整體裝配式凸模：它是將凸模單獨加工后與動模板進行裝配而成4.7注射模具成型零件設計2．組合式凸模（1）整體裝配式凸模：它是將凸模單獨加工后與動模板進行裝配而成4.7注射模具成型零件設計（2）圓柱形小型芯的裝配反嵌法固定小型芯的參數(shù)與配合

4.7注射模具成型零件設計

當模板較厚而型芯較細時，為了便于制造和固定，常將型芯下段加粗或?qū)⑿⌒托镜拈L度減小，并用圓柱襯墊)或用螺釘壓緊。4.7注射模具成型零件設計

當模具內(nèi)有多個小型芯時，各型芯之間距離較近，如果對每個型芯分別加工出單獨的沉孔，孔間壁厚較薄，熱處理時易出現(xiàn)裂紋。所以，可以在型芯固定板上加工出一個大的公用沉孔

4.7注射模具成型零件設計

當對于成型3mm以下孔的圓柱型芯可采用正嵌法，將小型芯從型腔表面壓入。

4.7注射模具成型零件設計(3)異形型芯結構4.7注射模具成型零件設計(4)鑲拼型芯結構4.7注射模具成型零件設計(4)鑲拼型芯結構4.7注射模具成型零件設計(4)鑲拼型芯結構4.7注射模具成型零件設計加大型芯鑲件安裝孔的直徑

4.7注射模具成型零件設計偏心型芯鑲件4.7注射模具成型零件設計3．螺紋型芯4.7注射模具成型零件設計4.螺紋型環(huán)4.7注射模具成型零件設計4.螺紋型環(huán)4.7注射模具成型零件設計4.7.3成型零件工作尺寸計算（1）塑件的公差制品外輪廓尺寸公差取負值；制品內(nèi)腔尺寸公差取正值；制品孔中心距尺寸公差按對稱分布原則計算。若制品上原有公差的標注方法與上不符，則應按以上規(guī)定進行轉(zhuǎn)換。4.7注射模具成型零件設計4.7.3成型零件工作尺寸計算（2）模具制造公差模具制造公差可取塑件公差的1/3~1/6，即，而且按成型加工過程中的增減趨向取“+”、“-”符號。（3）模具的磨損量對于一般的中小型塑件，最大磨損量可取塑件公差的1/6；型腔底面（或型芯端面），因與脫模方向垂直，故磨損量。（4）塑件的收縮率：塑件成型后的收縮率與多種因素有關，通常按平均收縮率計算。（5）模具在分型面上的合模間隙，飛邊厚度一般應小于0.02~0.1mm。4.7注射模具成型零件設計成型零件尺寸計算方法凹模徑向尺寸

4.7注射模具成型零件設計型芯徑向尺寸4.7注射模具成型零件設計凹模深度尺寸4.7注射模具成型零件設計中心距尺寸4.7注射模具成型零件設計型芯高度尺寸4.7注射模具成型零件設計螺紋型芯尺寸

4.7注射模具成型零件設計螺紋型環(huán)尺寸

4.7注射模具成型零件設計螺距尺寸4.7注射模具成型零件設計4.7.4凹模、凸模以及動模墊板的力學計算凹模和凸模及動模墊板力學計算(較復雜的公式)經(jīng)驗法:(1)單型腔側(cè)壁厚度4.7注射模具成型零件設計(2)多腔模具的型腔與型腔之間的壁厚

墊板厚度的經(jīng)驗數(shù)據(jù)

4.7注射模具成型零件設計4.7.5成型零件的工藝性(1)避免產(chǎn)生尖鋼，薄鋼4.7注射模具成型零件設計(2)保證成型零件的強度和剛度

1)盡量避免零件的尖角，所有成型零件要盡力避免尖角的出現(xiàn)，因為尖角容易引起應力集中從而降低零件的使用壽命。特別是凹模的內(nèi)腔更是這樣。2)增加鎖緊塊，減少彈性變形。3)盡量減小動模墊板在墊塊上的跨距，當跨距較大時，可在動模墊板與動模座板之間增加支承柱。4)對于較為細長的型芯采用端部定位，提高強度，減少型芯變形。

4.7注射模具成型零件設計設計時考慮小孔與鑲件的對接面配合方法

4.7注射模具成型零件設計設計時必須考慮窄而深的筋槽加工方法4.7注射模具成型零件設計設計時必須考慮加工基準面

4.7注射模具成型零件設計設計時應考慮采用便于機械加工及鉗修加工的結構

4.7注射模具成型零件設計對于無需精密配合的部位可設計空刀槽，以節(jié)約加工工時4.7注射模具成型零件設計對于不配合的過孔盡量作得大一些4.7注射模具成型零件設計對于不影響成型的拐角部位進行倒角或倒圓，以便裝配

4.7注射模具成型零件設計采用非圓形推桿時應考慮加工工藝性4.7注射模具成型零件設計鑲件的形狀應盡量設計成簡單的形狀4.7注射模具成型零件設計應盡量減少鉗工的工作量

4.7注射模具成型零件設計應盡量設計成可采用標準刀具的尺寸

4.7注射模具成型零件設計

對承受載荷的拐角部位及需進行淬火處理的拐角部位應設計成圓弧過渡標準刀具的尺寸

4.7注射模具成型零件設計(5)不能影響外觀4.7注射模具成型零件設計(5)不能影響外觀4.7注射模具成型零件設計4.8.1導柱導向機構1.導柱4.8注射模具導向機構設計2.導套4.8注射模具導向機構設計3.導柱和導套的配置形式及固定方法（1）導柱、導套的配置形式4.8注射模具導向機構設計（2）導柱、導套的配合精度導柱與導套之間因為要經(jīng)常相對滑動，所以一般取或的間隙配合。導柱、導套與模板之間的定位一般選擇或的過渡配合。（3）導柱、導套的固定方法4.8注射模具導向機構設計4.導柱、導套的尺寸、數(shù)量和布置（1）導柱、導套的尺寸1）導柱直徑尺寸按模具模板外形尺寸而定，導套的基本尺寸和與其相配合的導柱的基本尺寸相同。2）導柱的長度通常應高出凸模端面6~8mm，以免在導柱未導正時凸模先進入凹模與其碰撞而損壞。3）用于推出系統(tǒng)導向的導柱的直徑與復位桿的尺寸相當。4.8注射模具導向機構設計（2）導柱、導套的數(shù)量與布置4.8注射模具導向機構設計4.8.2錐面和合模銷精定位裝置（1）錐面精定位

4.8注射模具導向機構設計4.8.2錐面和合模銷精定位裝置（1）錐面精定位

4.8注射模具導向機構設計4.8.2錐面和合模銷精定位裝置（1）錐面精定位

4.8注射模具導向機構設計（2）斜面精定位4.8注射模具導向機構設計（2）斜面精定位4.8注射模具導向機構設計（2）斜面精定位4.8注射模具導向機構設計（2）斜面精定位4.8注射模具導向機構設計（2）斜面精定位4.8注射模具導向機構設計（3）錐形導柱

4.8注射模具導向機構設計（4）導位斜度輔助器

4.8注射模具導向機構設計（4）合模銷定位4.8注射模具導向機構設計4.9.1脫模機構和設計原則1)塑件滯留于動模，模具開啟后應以使塑件及澆口凝料滯留于帶有脫模裝置的動模上。

2)保證塑件不變形損壞。

3)力求良好的塑件外觀。4.9脫模機構設計4.9.2脫模力的計算1.薄壁塑件脫模力的計算當圓形塑件的內(nèi)孔半徑與壁厚之比：；（矩形塑件：）

（1）當塑件橫斷面形狀為圓形時

4.9脫模機構設計（2）當塑件橫截面形狀為矩形時

2．厚壁塑件脫模力的計算當塑件的當塑件的內(nèi)孔半徑與壁厚之比；矩形塑件：(1)當塑件橫截面形狀為圓形時

4.9脫模機構設計(2)當塑件端面形狀為矩形時

①當塑件為圓形時：②當塑件為矩形時：

4.9.3一次脫模機構1推桿脫模機構

4.9脫模機構設計4.9.3一次脫模機構1推桿脫模機構

4.9脫模機構設計1）推桿的固定形式

4.9脫模機構設計4.9.3一次脫模機構1推桿脫模機構

4.9脫模機構設計港、臺模具推桿名稱4.9脫模機構設計港、臺模具推桿名稱4.9脫模機構設計4.9.3一次脫模機構1推桿脫模機構

4.9脫模機構設計4.9.3一次脫模機構推桿推出機構型式4.9脫模機構設計4.9.3一次脫模機構1推桿脫模機構

4.9脫模機構設計4.9.3一次脫模機構1推桿脫模機構

4.9脫模機構設計4.9.3一次脫模機構1推桿脫模機構

4.9脫模機構設計4.9.3一次脫模機構1推桿脫模機構

4.9脫模機構設計4.9.3一次脫模機構1推桿脫模機構

4.9脫模機構設計（4）推桿的固定與配合形式1）推桿的固定形式

4.9脫模機構設計1）推桿的固定形式

4.9脫模機構設計1）推桿的固定形式

4.9脫模機構設計2）圓形橫截面推桿的配合形式4.9脫模機構設計（5）推出機構的導向

4.9脫模機構設計（5）推出機構的導向

4.9脫模機構設計（5）推出機構的導向

4.9脫模機構設計（5）推出機構的導向

4.9脫模機構設計（5）推出機構的導向

4.9脫模機構設計（5）推出機構的導向

4.9脫模機構設計（6）推出機構的復位

4.9脫模機構設計（6）推出機構的復位

4.9脫模機構設計（6）推出機構的復位

4.9脫模機構設計（6）推出機構的復位

4.9脫模機構設計（6）推出機構的復位

4.9脫模機構設計2）彈簧復位4.9脫模機構設計2）彈簧復位4.9脫模機構設計3）氣缸和油缸復位4.9脫模機構設計

（2）底部有臺階結構推管4.9脫模機構設計（2）底部有臺階結構推管4.9脫模機構設計（3）中心開槽的推管4.9脫模機構設計推管推出動作模擬4.9脫模機構設計3脫模板脫模機構4.9脫模機構設計3脫模板脫模機構（1）脫模板的結構形式

4.9脫模機構設計3脫模板脫模機構（1）脫模板的結構形式

4.9脫模機構設計3脫模板脫模機構（1）脫模板的結構形式

4.9脫模機構設計3脫模板脫模機構（1）脫模板的結構形式

4.9脫模機構設計脫模板與型芯的配合形式4.9脫模機構設計在脫模板上加裝鑲塊4.9脫模機構設計脫模桿的使用實例

4.9脫模機構設計脫模桿的使用實例

4.9脫模機構設計脫模桿的使用實例

4.9脫模機構設計（2）脫模板的厚度計算1）對圓筒形塑件4.9脫模機構設計按剛度計算：

按強度計算：

2）對矩形或異環(huán)形橫截面塑件，其脫模板所用推桿分布如圖4-156b所示，若按剛度計算，則：4.9脫模機構設計4.推塊脫模4.9脫模機構設計

4.推塊脫模4.9脫模機構設計

4.推塊脫模4.9脫模機構設計

5．利用成型零件的脫模機構4.9脫模機構設計5．利用成型零件的脫模機構4.9脫模機構設計5．利用成型零件的脫模機構4.9脫模機構設計5．利用成型零件的脫模機構4.9脫模機構設計6．二及多元聯(lián)合脫模機構4.9脫模機構設計6．二及多元聯(lián)合脫模機構4.9脫模機構設計6．二及多元聯(lián)合脫模機構4.9脫模機構設計6．多元聯(lián)合脫模機構4.9脫模機構設計6．多元聯(lián)合脫模機構4.9脫模機構設計7.氣動脫模機構4.9脫模機構設計7.氣動脫模機構4.9脫模機構設計7.氣動脫模機構4.9脫模機構設計4.9.4二次脫模機構1單推板二次脫模機構

（1）彈簧式

4.9脫模機構設計4.9.4二次脫模機構1單推板二次脫模機構

（1）彈簧式

4.9脫模機構設計4.9.4二次脫模機構（2）U形限制架式

4.9脫模機構設計

4.9.4二次脫模機構（2）U形限制架式

4.9脫模機構設計

4.9.4二次脫模機構（3）擺塊拉板式4.9脫模機構設計4.9.4二次脫模機構（3）擺塊拉板式4.9脫模機構設計4.9.4二次脫模機構（4）滑塊式：圖4-171通過斜導柱和滑塊實現(xiàn)二次脫模4.9脫模機構設計4.9.4二次脫模機構（4）滑塊式：圖4-171通過斜導柱和滑塊實現(xiàn)二次脫模4.9脫模機構設計4.9.4二次脫模機構2雙推板二次脫模機構（1）八字形擺桿式二次脫模機構4.9脫模機構設計4.9.4二次脫模機構2雙推板二次脫模機構（1）八字形擺桿式二次脫模機構4.9脫模機構設計（2）楔塊擺鉤式二次脫模機構（一）4.9脫模機構設計（2）楔塊擺鉤式二次脫模機構4.9脫模機構設計（2）楔塊擺鉤式二次脫模機構（二）4.9脫模機構設計（2）楔塊擺鉤式二次脫模機構4.9脫模機構設計3.氣動或液壓二次脫模機構4.9脫模機構設計3.氣動或液壓二次脫模機構4.9脫模機構設計4.9.5雙脫模機構4.9脫模機構設計4.9.5雙脫模機構4.9脫模機構設計4.9.5雙脫模機構4.9脫模機構設計4.9.6順序脫模機構(1)彈簧順序脫模機構1）定距拉板式順序脫模機構注射模4.9脫模機構設計4.9.6順序脫模機構(1)彈簧順序脫模機構2）定距拉桿式順序脫模機構注射模

4.9脫模機構設計4.9.6順序脫模機構(1)彈簧順序脫模機構2）定距拉桿式順序脫模機構注射模

4.9脫模機構設計4.9.6順序脫模機構(1)彈簧順序脫模機構2）定距拉桿式順序脫模機構注射模

4.9脫模機構設計4.9.6順序脫模機構(1)彈簧順序脫模機構2）定距拉桿式順序脫模機構注射模

4.9脫模機構設計(3)定距導柱順序脫模機構4.9脫模機構設計（4)尼龍拉鉤式順序脫模機構注射模

4.9脫模機構設計其他定距裝置動作模擬

4.9脫模機構設計其他定距裝置動作模擬

4.9脫模機構設計其他定距裝置動作模擬

4.9脫模機構設計其他定距裝置動作模擬

4.9脫模機構設計其他定距裝置動作模擬

4.9脫模機構設計其他定距裝置動作模擬

4.9脫模機構設計其他定距裝置動作模擬

4.9脫模機構設計（4)尼龍拉鉤式順序脫模機構注射模

4.9脫模機構設計4.9.7澆注系統(tǒng)凝料的脫出機構

1.普通澆注系統(tǒng)凝料的脫出機構通常采用側(cè)澆口、直接澆口及盤環(huán)形澆口類型的模具，其澆注系統(tǒng)凝料一般與塑件連在一起。塑件脫出時，先用拉料桿拉住冷料井，使?jié)沧⑾到y(tǒng)留在動模一側(cè)，然后用推桿或拉料桿推出，靠其自重而脫落。

4.9脫模機構設計2點澆口式澆注系統(tǒng)凝料的脫出機構（1）利用推桿拉斷點澆口凝料4.9脫模機構設計（2）利用側(cè)凹拉斷點澆口凝料4.9脫模機構設計（2）利用側(cè)凹拉斷點澆口凝料4.9脫模機構設計（3）利用拉料桿拉斷點澆口凝料

4.9脫模機構設計（3）利用拉料桿拉斷點澆口凝料

4.9脫模機構設計（4）利用定模推板拉斷點澆口凝料

4.9脫模機構設計（4）利用定模推板拉斷點澆口凝料

4.9脫模機構設計（4）利用定模推板拉斷點澆口凝料(續(xù))

4.9脫模機構設計（4）利用定模推板拉斷點澆口凝料(續(xù))

4.9脫模機構設計3.潛伏式澆口凝料的脫出機構（1）利用脫模板切斷澆口凝料

4.9脫模機構設計3.潛伏式澆口凝料的脫出機構（1）利用脫模板切斷澆口凝料

4.9脫模機構設計（2）利用差動式推桿切斷澆口凝料

4.9脫模機構設計4.9脫模機構設計（2）利用差動式推桿切斷澆口凝料

4.9脫模機構設計（2）利用差動式推桿切斷澆口凝料

4.9脫模機構設計（2）利用差動式推出的其他用途

（3）其他形式4.9脫模機構設計（3）其他形式4.9脫模機構設計4.9.8螺紋塑件的脫模機構1．強制脫螺紋

（1）利用塑件的彈性脫螺紋

4.9脫模機構設計4.9.8螺紋塑件的脫模機構1．強制脫螺紋

（1）利用塑件的彈性脫螺紋

4.9脫模機構設計（2）利用硅橡膠螺紋型芯強制脫螺紋

4.9脫模機構設計

（2）利用硅橡膠螺紋型芯強制脫螺紋

4.9脫模機構設計

2．拼合式螺紋型芯和型環(huán)4.9脫模機構設計2．拼合式螺紋型芯和型環(huán)4.9脫模機構設計2．拼合式螺紋型芯和型環(huán)4.9脫模機構設計2．拼合式螺紋型芯和型環(huán)4.9脫模機構設計3．旋轉(zhuǎn)式脫螺紋（1）螺紋部分的止轉(zhuǎn)、回轉(zhuǎn)方式與推出4.9脫模機構設計1)塑件外部有止轉(zhuǎn)的情況

4.9脫模機構設計1)塑件外部有止轉(zhuǎn)的情況

4.9脫模機構設計2)塑件內(nèi)部有止動的情況4.9脫模機構設計3)塑件的端面有止動的情況4.9脫模機構設計（2）旋轉(zhuǎn)脫螺紋的驅(qū)動方式1）人工驅(qū)動①模外手工脫螺紋4.9脫模機構設計（2）旋轉(zhuǎn)脫螺紋的驅(qū)動方式1）人工驅(qū)動①模外手工脫螺紋4.9脫模機構設計②模內(nèi)手工脫螺紋

4.9脫模機構設計2）利用開模運動脫螺紋①使用齒條機構使螺紋型芯旋轉(zhuǎn)

4.9脫模機構設計②使用大升角的絲杠螺母使螺紋型芯旋轉(zhuǎn)4.9脫模機構設計②使用大升角的絲杠螺母使螺紋型芯旋轉(zhuǎn)4.9脫模機構設計3）使用氣缸和油缸驅(qū)動脫螺紋機構

4.9脫模機構設計4）使用電機驅(qū)動脫螺紋4.9脫模機構設計5）使用液壓馬達驅(qū)動脫螺紋4.9脫模機構設計4.10.1側(cè)向分型與側(cè)抽芯機構分類4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計

需要側(cè)向抽芯塑件特征4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計

需要側(cè)向抽芯塑件特征4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計

塑件側(cè)向抽芯機構的形式4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計

塑件側(cè)向抽芯機構的形式4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計

塑件側(cè)向抽芯機構的形式4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計

塑件側(cè)向抽芯機構的形式4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計

側(cè)抽芯的結構與形式

4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計斜導柱機構的側(cè)抽芯機構的組成

4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計

4.8.3斜導柱側(cè)抽芯機構4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計

側(cè)型芯常常裝在滑塊上，這種滑塊機構的運動常常有以下這幾種形式：

（1）模具打開或關閉的同時，滑塊也同步完成側(cè)型芯的抽出和復位的動作

4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計（2）模具打開后，滑塊借助外力驅(qū)動完成側(cè)型芯的抽出和復位的動作

4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計（3）與前兩種所不同，圖4-218所示，將滑塊設在定模，在模具打開前，借助其他動力將側(cè)型芯抽出。4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計按照側(cè)向分型機構可按如圖4-219所示的情形進行分類

4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計

下面按側(cè)抽芯機構的動力來源將其分為手動、氣動、液壓和機動四種類型。1手動側(cè)向分型與抽芯機構(1)模內(nèi)手動分型抽芯結構

4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計

(2)模外手動分型抽芯結構

4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計

(2)模外手動分型抽芯結構

4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計

2液壓、氣動側(cè)向分型與抽芯機構4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計

2液壓、氣動側(cè)向分型與抽芯機構4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計

2液壓、氣動側(cè)向分型與抽芯機構4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計

2液壓二級抽芯機構4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計

油缸和滑塊的常用連接形式4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計3機動側(cè)向分型與抽芯機構機動側(cè)向分型與抽芯是利用注射機的開模力，通過傳動機構改變運動方向，將側(cè)向的活動型芯抽出。機動抽芯機構的結構比較復雜，但抽芯不需人工操作，抽拔力較大，具有靈活、方便、生產(chǎn)效率高、容易實現(xiàn)全自動操作、無需另外添置設備等優(yōu)點，在生產(chǎn)中被廣泛采用。機動抽芯按結構形式可分為斜導柱、彎銷、斜導槽、斜滑塊、楔塊、齒輪齒條、彈簧等多種抽芯形式.4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計4.10.2斜導柱側(cè)向分型與抽芯機構4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計

4.10.2斜導柱側(cè)向分型與抽芯機構4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計

4.10.2斜導柱側(cè)向分型與抽芯機構4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計

1斜導柱側(cè)向分型與抽芯機構抽芯距和抽芯力的計算（1）抽芯距的計算4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計2）某些特殊的情況下①塑件外形為圓形并用二等分滑塊繞線圈抽芯

4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計2）某些特殊的情況下②塑件外形為圓形并用多等分滑塊抽芯

4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計2）某些特殊的情況下②塑件外形為圓形并用多等分滑塊抽芯

4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計③塑件外形為矩形并且二等分滑塊抽芯

4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計2斜導柱的設計（1）斜導柱長度及開模行程計算4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計1）當抽拔方向與開模方向垂直時，斜導柱的有效長度

2斜導柱的設計（1）斜導柱長度及開模行程計算4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計2）當抽拔方向偏向動模角度為時4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計

斜導柱的有效長度最小開模行程2）當抽拔方向偏向定模角度為時4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計斜導柱的有效長度最小開模行程（2）斜導柱彎曲力計算1）當抽拔方向與開模方向垂直時，滑塊的受力如圖4-234所示。4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計斜導柱施加的正壓力導滑槽與滑塊之間的摩擦阻力抽拔阻力斜導柱與滑塊之間的摩擦阻力（3）斜導柱橫截面尺寸確定4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計（5）斜導柱與滑塊斜孔的配合4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計3.滑塊、導滑槽及定位裝置的設計（1）活動型芯與滑塊的連接形式

4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計（2）滑塊的導滑形式4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計（3）滑塊的導滑長度4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計（4）滑塊的定位裝置4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計4.楔緊塊的設計（1）滑塊鎖形式

4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計4.楔緊塊的設計（1）滑塊鎖緊楔形式

4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計1）滑塊鎖緊楔形式應用實例14.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計2）當定模不允許楔緊塊做大，可直接將斜導柱安裝于定模鑲件或定模板上。4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計3）當模具位置非常緊張，滑塊必須做的很小4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計4）有些制品滑塊厚度較厚時，可將滑塊的外側(cè)減薄

4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計5）防止側(cè)壁粘模裝置4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計6）內(nèi)縮滑塊僅適用于制品內(nèi)側(cè)壁凹下部位的成型脫模。4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計6）內(nèi)縮滑塊僅適用于制品內(nèi)側(cè)壁凹下部位的成型脫模。4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計5.斜導柱抽芯機構的常見形式（1）斜導柱在定模，滑塊在動模

4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計5.斜導柱抽芯機構的常見形式（1）斜導柱在定模，滑塊在動模

4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計（1）斜導柱在定模，滑塊在動模動作模擬4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計（2）斜導柱在動模，滑塊在定模4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計（2）斜導柱在動模，滑塊在定模4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計（2）斜導柱在動模，滑塊在定模（續(xù)）4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計(3)斜導柱和滑塊同在定模

4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計(4)斜導柱和滑塊同在動模

4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計6干涉現(xiàn)象及先復位機構

4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計常見的“先復位機構”有以下幾種形式。（1）楔形-三角滑塊式先復位機構

4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計（2）楔形-擺桿式先復位機構4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計（3）楔形-杠桿式先復位機構

4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計（3）楔形-杠桿式先復位機構

4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計（4）楔桿-鉸鏈式先復位機構

4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計（4）楔桿-鉸鏈式先復位機構

4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計（5）彈簧先復位機構：4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計（5）彈簧先復位機構：4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計4.10.3彎銷側(cè)抽芯機構彎銷側(cè)抽芯機構實際上是斜導柱的變異形式。(1)結構一4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計（2）彎銷在模外延時側(cè)抽芯機構4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計（3）彎銷在模內(nèi)側(cè)抽芯機構4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計

（4）彎銷在模內(nèi)延時分型抽芯機構

4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計

（5）彎銷滑塊的內(nèi)側(cè)抽芯機構

4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計

彎銷、斜導柱分級側(cè)抽芯機構

4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計

4.10.4斜導槽側(cè)抽芯機構4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計4.10.5斜滑塊側(cè)抽芯機構1.滑塊導滑的斜滑塊側(cè)抽芯機構按斜滑塊所處的位置不同，又可分為斜滑塊外側(cè)抽芯和內(nèi)側(cè)抽芯兩種形式。（1）斜滑塊外側(cè)抽芯機構

4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計（2）斜滑塊內(nèi)側(cè)抽芯機構

4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計（2）斜滑塊內(nèi)側(cè)抽芯機構

4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計2.斜滑塊的設計要點（1）斜滑塊的組合形式4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計（2）斜滑塊的導滑形式4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計

（3）為保證斜滑塊的分型面密合，成型時不致發(fā)生溢料，斜滑塊底部與模套之間應留有0.2~0.5mm的間隙，同時斜滑塊頂面應高出模套0.2~0.5mm。

4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計（3）為保證斜滑塊的分型面密合，成型時不致發(fā)生溢料，斜滑塊底部與模套之間應留有0.2~0.5mm的間隙，同時斜滑塊頂面應高出模套0.2~0.5mm。

4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計（4）斜滑塊的導向斜角可比斜導柱的大些，但也不大于30°，一般取10°~25°，斜滑塊的推出長度必須小于導滑總長的2/3，如圖4-275所示。4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計（5）斜滑塊與導滑槽的雙面配合間隙4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計斜滑塊寬度b0~20>20~40>40~60>60~80>80~1000.02~0.030.03~0.050.04~0.060.05~0.070.07~0.09>100~120>120~140>140~160>160~180>180~2000.08~0.110.09~0.120.11~0.130.13~0.150.14~0.17（6）主型芯位置的選擇4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計（6）主型芯位置的選擇4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計4.10.6斜推桿側(cè)抽芯機構1.斜推桿導滑的兩種基本形式（1）斜推桿導滑的外側(cè)抽芯機構：

4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計4.10.6斜推桿側(cè)抽芯機構1.斜推桿導滑的兩種基本形式（1）斜推桿導滑的外側(cè)抽芯機構：

4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計（2）斜推桿導滑的內(nèi)側(cè)抽芯機構

4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計（2）斜推桿導滑的內(nèi)側(cè)抽芯機構

4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計（2）斜推桿導滑的內(nèi)側(cè)抽芯機構

4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計（2）斜推桿導滑的內(nèi)側(cè)抽芯機構

4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計

2斜推桿導滑的斜滑塊側(cè)抽芯機構4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計

2斜推桿導滑的斜滑塊側(cè)抽芯機構4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計

2斜推桿導滑的斜滑塊側(cè)抽芯機構4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計

2斜推桿導滑的斜滑塊側(cè)抽芯機構這類機構也可分為外側(cè)抽芯和內(nèi)側(cè)抽芯兩種形式。（1）斜推桿導滑的外側(cè)抽芯機構：圖4-148所示為斜推桿導滑的外側(cè)抽芯機構。4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計

4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計

4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計2.斜推桿設計要點（1）當內(nèi)側(cè)抽芯時，斜滑塊的頂端面應低于型芯頂端面0.05~0.10mm

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4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計（2）在可以滿足側(cè)向出模的情況下，斜推桿的斜度角“A”盡量選用較小角度，斜角A一般不大于20°

4.10注射模具側(cè)向抽芯機構設計(3)斜推桿在開模方向的復位

4.10注射模具側(cè)