設備綜合效率（OEE）OEE的定義和作用如何收集OEE數(shù)據(jù)OEE的計算和分析OEE的改善活動OEE的改善工具介紹講師：童暉什么是OEE？

Overall綜合

Equipment設備

Efficiency效率OEEOEE是一個獨立的測量工具，它用來表現(xiàn)實際的生產(chǎn)能力相對于理論產(chǎn)能的比率。它由時間利用率，設備性能率以及產(chǎn)品合格率指數(shù)三個關鍵要素組成OEE的解決方案能夠使得制造商在世界占有一席之地。另外．可以獲得以下幾方面效益。企業(yè)規(guī)劃：A、可以為企業(yè)規(guī)劃提供客觀科學的決策依據(jù)。

B、可以為企業(yè)提供很多的增值意見和建議。

生產(chǎn)管理：

1、能收集到生產(chǎn)線的實時數(shù)據(jù)，以便建立車間監(jiān)控管理系統(tǒng)。2、能分析/跟蹤生產(chǎn)設備的有效利用情況，以便最大化挖掘設備生產(chǎn)潛力。3、能分析/跟蹤生產(chǎn)上的潛在風險和六大損失，以便降低生產(chǎn)成本、提高生產(chǎn)力。4、能為企業(yè)精益生產(chǎn)管理提供可視化的生產(chǎn)報告?！緦嵭蠴EE的意義】設備：降低設備的故障以及維修成本，加強設備管理以延長設備的使用壽命。員工：通過明確操作程序．提高勞動者的效力．增加生產(chǎn)力。工藝：通過解決工藝上的瓶頸問題．提高生產(chǎn)力。質量：提高產(chǎn)品質量．降低返修率?！緦嵭蠴EE的意義】中島清一全員生產(chǎn)維護的五大要素

1、TPM致力于設備綜合效率最大化的目標2、TPM在整個設備一生建立徹底的預防維修體制3、TPM由各部門共同推行（包括工程、操作、維修部門）4、TPM涉及每個雇員，從最高經(jīng)理到現(xiàn)場工人5、TPM通過動機管理，即通過自主的小組活動使PM體制得到推動TPM“三全”理念和OEE全效率全過程全員目標對象/范圍基礎設備的六大損失設備停機時間損失設置與調整損失空轉與短暫停機損失速度降低損失殘次品損失產(chǎn)量損失（從安裝到穩(wěn)定生產(chǎn)、或班次）六大損失定義停機：未預料到的大于10分鐘的設備停機，喪失原有功能或需要更換零部件的時間。設置和調整：從上一個生產(chǎn)品種生產(chǎn)結束到下一個生產(chǎn)品種生產(chǎn)出來空轉與短暫停機：設備空轉和未預料到的(未計劃的)小于10分鐘的設備停機速度損失：運行的操作速度低于該品種生產(chǎn)時的標準設計速度所耗費的時間質量與返工：機器生產(chǎn)不合格品和在線返工不合格品所花費的時間產(chǎn)量損失：從正常生產(chǎn)至機器完全停動下來或啟動起來到正常操作速度所花費的時間，如：交接班設備損失結構分析圖設備損失結構參考定義正常出勤時間停止時間休息時間影響設備運轉的時間==〉人的休息時間。生產(chǎn)計劃規(guī)定的休息時間。管理對外時間朝會（每日10分）、發(fā)表會、參加講習會、教育訓練、消防演習、健康檢查、預防注射、盤點、試作、原動力設施之停止等引起設備之停止時間。計劃停止之時間計劃的保全、改良保養(yǎng)時間。TPM活動日，每日下班之清掃10分鐘。無符合時間外注品或其他工程部品遲延納入所引起之待料。負荷時間停機時間故障突發(fā)故障引起之停止時間。換工程調整模具、治工具之交換、調整、試加工之時間。運轉時間速度損失空轉．臨時停機運轉時間－(加工數(shù)×C.T)速度低減設備基準加工速度與實際加工速度之差。加工數(shù)×(實際C.T-基準C.T)實質上運轉時間不良損失不良修整正常生產(chǎn)時作出不良品之時間。選別、修理不良品而致設備停止有效稼動之時間。暖機產(chǎn)率生產(chǎn)開始時，自故障小停止至回復運轉時，條件之設定、試加工、試沖等制作不良品之時間。有效運轉時間價值運轉時間實際產(chǎn)生附加價值的時間。生產(chǎn)良品所花的時間。生產(chǎn)活動中的16大損失時間成本從6大損失到16大損失聯(lián)合利華世界500強在經(jīng)過近近10年的OEE的管理，2010年才從12大損失向16大損失邁進進。其中它是先先做6大損失到9大損失到12大損失不斷斷的摸索中中才有今天天的成績。。數(shù)據(jù)顯示示聯(lián)合利華華洗衣粉的的產(chǎn)量從2004年日產(chǎn)260T/D到2010年日產(chǎn)近1000T/D。其中生產(chǎn)產(chǎn)機器只增增加了50%。在OEE的數(shù)據(jù)支撐撐下結合一一些優(yōu)良的的管理方法法再加上公公司員工的的群策群力力下設備的的效率平均均提高了48.6%。OEE數(shù)據(jù)收集表表格的設計計OEE表的填寫標標準上班第一時時間填寫OEE表上的日期、班次、機器號、設定速度開班清理、、點檢、潤潤滑后填寫寫開停車時時間開機至機機器正常常運行時時填寫試車時間間運行過程程中出現(xiàn)現(xiàn)如缺料、小停機、調調整等填寫相相應項，，吃飯停停機后要要填寫吃飯時間設備故障障維修時時填寫故障項目目和停機機時間不得提前前填寫或或推遲填填寫設備故障障安裝調整整空轉短暫暫停機機速度降低低加工廢品品初期期未未達產(chǎn)產(chǎn)設備備六大損失失全效率計計算負荷時間間開動時間間停機損失失凈開動時間速度損失有價廢值開品動時損間失設備綜合效率率OEE＝時間開動率率×性能開動率×合格品率性能實際生產(chǎn)量開動率理論生產(chǎn)量=

時間開動時間開動率負荷時間

=

合格合格品數(shù)量品率加工量=通過6大損失計算OEE設備故障安裝調整空轉短暫停機速度降低加工廢品初期未未達產(chǎn)設備八大損失利用率計算負荷時間開動時間停機損失凈開動時間速度損失有價廢值開品動時損間失產(chǎn)能利用率TEEP=設備利用率×OEE性能實際生產(chǎn)量開動率理論生產(chǎn)量=

時間開動時間開動率負荷時間

=

合格合格品數(shù)量品率加工量=通過8大損失計算TEEP計劃停機外部因素

設備

工作時間

利用率

開動時間

=【OEE】要注意的問題題我們做OEE不是為了在數(shù)數(shù)字和報表中中體現(xiàn)我們的的OEE達到了多么要要的水平，如如果OEE超過了100%，那就說明我我們的理論循循環(huán)時間設置置偏大（亦即即單位時間里里的理論產(chǎn)量量設置偏低）），要么就是是我們在負荷荷運行（透支支設備的未來來水平）。而而這兩種情況況當然是要不不得的。OEE要應用在一臺臺機器上（視視一條生產(chǎn)線為一臺機器也可）而不能應用在在整個生產(chǎn)車間或全廠上，這樣樣才有意義。。理論速度和實實際速度理論CycleTime:設備制造公司司提示的或者者設備設置后后最佳的狀態(tài)態(tài)下單位產(chǎn)品品的生產(chǎn)所需要的時間間（更新改造后的的設備按當前前狀態(tài)計算）。實際CycleTime:作業(yè)環(huán)境和限限制條件等發(fā)發(fā)生影響后實實際開動時得得到的結果上上平均使用的開動速速度理論CircleTime的確定原則①設備初始始說明書上記記錄的時間②設備初始始時說明書上上沒有記錄的的理論CircleTime或現(xiàn)在運行設備CircleTime比記錄上的理理論CircleTime快的情況時以測定的最佳時間定定為基準③設備已更更新改造情況況下以改善后后的最佳時間間定為基準性能開動率計計算的建議分廠/車間根據(jù)生產(chǎn)產(chǎn)實際，提出出每種規(guī)格產(chǎn)產(chǎn)品的新的理論加工時間；該理論加工時間間應是現(xiàn)階段段穩(wěn)定生產(chǎn)時時基本達不到到但能接近的值；公司設備部門組織織人員對新的的理論加工時時間進行審核核；一旦確認，即以該該理論加工時時間作為計算算依據(jù)；對于新的技改，相相應指標應重重新審定；給出技改創(chuàng)新率率的評價參數(shù)數(shù)，關注設備備技改進步；；案例：單臺設設備綜合設備效效率(OEE)計算例題：假設有一工廠廠某設備備某班某天天工作作時間間為8小時，，其中中用餐餐、休休息時時間為為1小時，，在上上線和和收工工之前前的開開會、、點檢檢、清清掃需需費時時30分鐘，，因突突發(fā)故故障而而停機機時間間為20分鐘，，而且且每天天必須須換線線2次，每每次15分鐘鐘，，每每天天必必須須更更換換刀刀具具1次，，費費時時10分鐘鐘；；生生產(chǎn)產(chǎn)線線生生產(chǎn)產(chǎn)周周期期為為0.4分鐘，當當天生產(chǎn)產(chǎn)數(shù)量為為750個產(chǎn)品，，其中不不合格品品為50個。請計計算其總總設備效效率。答案：：綜合合設設備備效效率率(OEE)時間開開動率率=(390-20-15*2-10)/390=330/390=0.85性能開開動率=(0.4分鐘/臺*750臺)/330=300/330=0.91合格品品率=(750臺–50不良品品)/750=700/750=0.93OEE=0.85*0.91*0.93=71.9%設備負負荷時時間=(8*60–60-30)=390生產(chǎn)線線OEE的計算時間開動率率:按瓶頸頸工序序設備備做基基準停機時間基基準(1)瓶頸工工序自自身停停止(2)因為別別的工工序引引起的的瓶頸頸工序序停止止性能開動率率:按瓶頸頸工序序理論論C/T基準合格品品率:檢查工工序或或者最最終工工序為為基準準,合格品品數(shù)量量上再再排除除返工工的數(shù)數(shù)量單品種種生產(chǎn)產(chǎn)線OEE的計算算工作時間計劃停機時間待料停電時間故障停機時間調整時間完成產(chǎn)品數(shù)返修和廢品件數(shù)瓶頸標準時間14405003011512203513設某生產(chǎn)產(chǎn)線一一個工作作日的的生產(chǎn)產(chǎn)資料料如表表多批次次多品品種生生產(chǎn)線線計算算OEE生產(chǎn)線線，產(chǎn)品品規(guī)格格幾十十種；；每種產(chǎn)品規(guī)格格，相應的的理論加工工時間都不不相同；算出每種規(guī)格格的實際產(chǎn)產(chǎn)量所需時時間，總和和后除以開開動時間作作為生產(chǎn)線的性能開動率率；算出每種規(guī)格格的合格品品率，加權權平均后作作為生產(chǎn)線線的合格品品率；時間開動率不隨隨產(chǎn)品規(guī)格格變化，無無須分產(chǎn)品品規(guī)格計算算。練習：多批次多品種OEE計算型號產(chǎn)能（個/分）生產(chǎn)數(shù)量不良品A6312600180B6012000160C6015000150D7913790188某車間某設設備某日的的生產(chǎn)記錄如如下：錯峰限電停機機40分鐘；等待待計劃30分鐘；設備備卡管1次，停機30分鐘；由于信信號控制故故障停機40分鐘；該日日由于當班班操作人員員小張臨時時請假，導致致替班人員員一人無法法照看四臺臺設備，停停機60分鐘；該日日型號生產(chǎn)四個批批次，累計計工藝切換換和調整時時間時間為為20分鐘；該日日早班清掃設備用時時10分鐘，相應應的產(chǎn)品批批次情況為為：設備備LOSS的構構造造和和指指標標設備6大LOSS管理指標作業(yè)時間負荷時間計劃維持開動時間停止LOSS純開動時間速度LOSS價值加動時間不良LOSS①故障設備1臺當故障頻度度10分以上–1回以下②準備調整準備調整時間間/回10分以下③空轉瞬間停止空轉,瞬間停止頻度度10分以下-3回/月以下④速度理論CYCLETIME實現(xiàn)回轉數(shù)10%以上UP⑤工程不良工程別不良率率(修理包含)0.1以下⑥初期收率初期收率LOTSIZE的90%以上時間開動率×100性能開動率×100合格品率×100設備綜合效率率=時間開動率×性能開動率×合格品率×100=85%以上開動時間負荷時間90%以上(工程物量)99%以上95%以上理論C/T×生產(chǎn)量加動時間良品數(shù)量投入數(shù)量目標手段分類

實施活動

分工防止劣化測知劣化防止劣化操作員點檢員操作人員與點點檢維修人員員的關系及分分工設備綜合效率85%以上正常運行正常操作復位、調整清掃、找出潛在缺陷、處理加油緊固低技術要求的日常點檢小檢修定期點檢定期診斷分析定期修理監(jiān)測診斷不定期檢修狀況早期發(fā)現(xiàn)準確及時報告突發(fā)修理減輕負荷提高強度，提高可靠性按故障后果決定適當?shù)木S修策略技術改造以改善設備性能與精度適當技術措施提高可維修性故障根源診斷改變設計，永久消滅故障維護活動改善活動日常維護定期維修狀態(tài)維修事后維修改善維修（可靠性、可維修性）主動維修設備綜合效率率Level評價表Level1Level2Level3Level4故障LOSS1突發(fā)·慢性故故障并并發(fā)2事后保保修>預防保保修3故障LOSS有多大沒有統(tǒng)統(tǒng)計4自主保保修體體制的的不完完備5部品壽壽命的的不規(guī)規(guī)則性性大6設備的的弱點點不明明1大部分分是偶偶發(fā)故故障2事后保保修=預防保保修3發(fā)生故故障LOSS1%以上4自主保保修體體制正正在完完備中中5推定部部品壽壽命6出現(xiàn)設設備弱弱點實實施CM1計劃保修體體制的的確立立2事后保保修<預防保保修3故障LOSS1%以下4開展自自主保保修體體制的的活動動5延長部部品的的壽命命6對信賴賴性,保修性性關心心程度度高1狀態(tài)保修體體制的的確立立2預防保保修3故障LOSS0.1%~04自主保保修體體制的的維持持和改改善5分析部部品的的壽命命6促進信信賴性性,保修性性的開開展準備作業(yè)LOSS7對作業(yè)業(yè)者的的工作作無控制制狀態(tài)8時間的不規(guī)則性性大7實施作業(yè)業(yè)的水準準化(內(nèi),外準備作業(yè)業(yè)區(qū)分順順序)8存在時間間不規(guī)則則性7內(nèi)準備作作業(yè)的外外準備事事業(yè)化8調整機制和與其對應應的要素素充分考考慮7到達極點點狀態(tài),Single化8依據(jù)調整整排除速度LOSS9設備性能能不明確確性狀態(tài)態(tài)10沒有按品品種別，，機械別別設定速度11速度的不不規(guī)則性性大9針對速度度LOSS集約問題點(設備.品質的)10按品種別別設定速度,維持(指定標準準)11速度的不不規(guī)則性性小9記對于事項項實施改善善,試行中10按品種別別設定速度問題點和和設備器器工具程程度上的的關系明確確化11速度LOSS小9通過設備備性能開開動，通通過設備備改良運用性能能異常的的速度開開動10按品種別別設定速度(本標準)加以維持持11速度LOSS“0”瞬間調整整時調整LOSS12對于瞬間間調整時時的大幅幅度毫不關心心(對作業(yè)者者的工作作)13發(fā)生部位位,頻率不規(guī)規(guī)則性,混載狀態(tài)態(tài)12瞬間調整整時定量量化實施施中(發(fā)生頻率率，場所所,LOSS量)13現(xiàn)象的差差別和發(fā)發(fā)生機制的解釋,實行錯誤誤的對策策實施中中12對瞬間調調整時問問題點的的關鍵要采取對對策并保保持良好好的狀態(tài)態(tài)1312瞬間停止止“0”狀態(tài)(無人操作作)不良LOSS14無處理慢慢性不良良的方針針15雖然準備備了各種種對策但效果不不好14實施慢性性不良的的定量化化(發(fā)生頻率率,場所,LOSS量)15現(xiàn)象差別別和發(fā)生生機制的解釋,對策實施施中14實施慢性性不良的的問題點點集約和對策，，保持良良好狀態(tài)態(tài)15不良發(fā)生生時的過程問題的研研究14不良LOSS0.1%~01513練習：汽汽車配件件廠的綜綜合案例例0EE改善7步法選擇設備備分析OEE現(xiàn)狀清潔設備備分析設設備現(xiàn)狀狀藍牌程序找出出設備的的六大損損失發(fā)現(xiàn)根本本原因給設備可可能的改改進排序改進實施施自主維護檢查查單鞏固和復復評1.選擇設備備收集歷史史故障數(shù)數(shù)據(jù)（柏柏拉圖））選擇哪些些設備呢呢？-OEE最差的-Down機最多的的收集設備備的說明明書，手手冊，設設備清單單等排列圖（（柏拉圖圖）找出影響響產(chǎn)品質質量關鍵鍵因素（（關鍵的的少數(shù)，，次要的的多數(shù)））的一一種有效效方法。。分類方法不不同，排列列圖也不同同進行ABC分類，抓住住關鍵的少少數(shù)按排列圖確確定采取措措施的順序序對照措施前前后的排列列圖，可鑒鑒定措施的的效果降低撞印模模具清理和和溫度調整整時間200x年x月香皂A線停車時間間---OEE數(shù)據(jù)(二)項目背景2.清潔設備通過清潔來來檢查設備備狀態(tài)徹底清潔設備備(坑，泵，，容器……)注意最臟臟的地方方和臟的的來源設備觀察察（2小時）變清潔為為檢查徹底地清潔設備檢查并觸摸設備的每一個部件

清除污染物發(fā)現(xiàn)設備的劣化和有缺陷的部件識別難于清潔部位主要污染源

是否正常？缺陷問題清單困難部位清單污染源清單疑問清單

暴露隱藏的缺陷3.藍牌程序序識別異常常，污染染和故障障信號針對每一一項寫在在藍牌上上把藍牌掛掛在設備備異常處處與維護人人員討論論藍牌如果問題解決決了，寫在藍藍牌摘要表上上藍牌BLUETAG藍牌BLUETAG設備Machine:問題Problem:藍牌和紅牌藍色：操作工工紅色：修理工工兩聯(lián)：一聯(lián)在在設備問題點點上，另一聯(lián)聯(lián)在tpm公示板上藍牌摘要表編號故障措施責任人完成時間六源分析污染源清掃困難源浪費源缺陷源危險源故障源一、污染源灰塵、油污、、廢料、加工工材料屑的來來源。更深層層的污染源還還包括有害氣氣體、有毒液液體、電磁幅幅射、光幅射射以及噪音方方面的污染改善方向：源頭控制（杜絕/隔離）防護（收集/遮蓋）二、清掃困難難源包括空間狹窄窄、沒有人的的工作空位，，設備內(nèi)部深深層無法使用用清掃工具；；污染頻繁，，無法隨時清清掃；以及高高空、高溫、、設備高速運運轉部分，操操作工難以接接近的區(qū)域等等等改善方向：控制源頭設計開發(fā)專用用的清掃工具具三、故障源故障源是指造造成故障的潛潛在因素改善方向：通過PM分析方法，逐逐步了解故障障發(fā)生的規(guī)律律和原因采取措施P-M分析調查表四、浪費源“開關”方面的浪費“跑、冒、滴、、漏”材料的浪費無用勞動、無無效工序、無無效活動方面面的浪費五、缺陷源影響產(chǎn)品質量量的生產(chǎn)或加加工環(huán)節(jié)改善方向：從源頭做起從設備、工裝裝、夾具、模模具以及工藝藝的改善員工的技術、、工藝行為規(guī)規(guī)范著手六、危險源潛在的事故發(fā)發(fā)生源海因利奇安全全法則不安全行為1000…000不安全狀態(tài)Heinrich統(tǒng)計了55萬起災害事件…每330起同類事件中中29件1件輕傷害300件未產(chǎn)生傷害死亡、重傷害害海因里希法則則:事故三角形300：29：14.發(fā)現(xiàn)根本原因因評估異常的真真正原因對可能解決的的問題排序問為什么Why?每個問題問5遍Why防止問題再次次發(fā)生5WHY起源——起源于日本豐田公司司，當有人問豐豐田公司的總總裁成功的秘秘訣，他就說說了這么一句句話：碰到問問題至少問五五個為什么。。因此在日本本流行開來，，隨著豐田的的成功，5WHY也流行到世界界各地。豐田生產(chǎn)方式式創(chuàng)始人大野耐一總是愛在車間走走來走去，停停下來向工人人發(fā)問。他反反復地就一個個問題，問““為什么”，，直到回答令令他滿意，被被他問到的人人也心里明白白為止——這就是后來著著名的“五個為什么”。5WHY起源美國華華盛頓頓廣場場的杰杰弗遜遜紀念念館大大廈年年久失失修，，表面面斑駁駁陳舊舊，政政府非非常擔擔心，，派專專家調調查原原因。。案例為為什么么杰弗弗遜紀紀念館館大廈廈墻壁壁受腐腐蝕問題的多多級原因因現(xiàn)象現(xiàn)象現(xiàn)象原因原因原因問題現(xiàn)象深層根源案例分析析——汽缸漏油油的多級級原因現(xiàn)象原因措施汽缸為什么漏油？O型圈上有斷口更換為什么會有斷口？氣缸柱上有擦傷更換為什么會有擦傷？有剝落體雜物采取預防措施為什么會剝落？氣缸柱缺乏保護安裝保護裝置為什么沒有保護？設計缺陷更改設計怎樣才算算解決問問題了？？——五個條件件問題現(xiàn)象象消失問題的多多級原因因找到對問題多多級原因因進行消消除遇到同樣樣條件不不再重復復發(fā)生建立了一一套針對對問題的的新機制制解決現(xiàn)場場問題的的標準程程序問題發(fā)生生找到多級原因因達到五項標準準文件化公布化預見問題的發(fā)生5.改進實施、設設備升級根據(jù)設備的原原始參數(shù)，檢檢查設備的性性能在每一個測量量儀表上貼上上測量范圍確定儀表超出出范圍的原因因更換過濾器等等給設備噴上油油漆，以便發(fā)發(fā)現(xiàn)問題6.自主維護檢查查單要有oee之目標值的達標標率及目標設設定前后比較數(shù)據(jù)收集要要完整，從從現(xiàn)況分析析一直到對對策下完、、效果維持鞏固改善成成果重新定定義每日生產(chǎn)前清潔潔，檢查和和加油的清清單7.鞏固和復評評指定定維維護護小小組組，，負負責責指指定定設設備備活動動板板管管理理員工工培培訓訓OPL提出出下下一一步步OEE改善善方方向向活動動管理理板板的的內(nèi)容副圈圈長長圈長長選擇擇的的理理由由人員員○○○－－主題題個別別改改善善分析析效果果現(xiàn)狀狀把把握握對策策與與日日程程課、、班班方方針針○→→○○○→→○○○→→○○目標標對策策檢收收故障障速度度短暫暫停停機機不良良修理理時間間稼動動率率性能能稼動動率率良品品率率總合合效效率率成果果指指標標剩餘餘之之主主題題照片活動動管理理板板的的內(nèi)容活動動計計畫畫自主主保保養(yǎng)養(yǎng)不正正常常部部位位列列表表疑問問點點☆One-PointLesson相片片前後提案案件件數(shù)數(shù)貼上上標標箋箋．．取取下下標標箋箋活動動實實績績會議議實作作業(yè)業(yè)見良良-!匯報報模模板板Team團隊隊:Project項目目:MachineSelected設備備:Objectives目標標:1.4.2.5.3.6.ParetoCharts柏拉拉圖圖:BlueTagSummary藍牌牌摘摘要要/ActionItems措施施Accomplishments成果果1.4.2.5.3.6.LessonsLearned體會會CCOChecklist清潔潔檢檢查查和和加加油油清清單單一點點課課程程—OPL在我我們們的的日日常常工工作作中中，，經(jīng)經(jīng)常常會會發(fā)發(fā)現(xiàn)現(xiàn)要要獲獲得得一一段段較較長長時時間間去去組組織織培培訓訓，，通通常常是是很很困困難難的的，，而且即使有這這么幾次機會會，也會因為為培訓方式和和缺乏實踐等等問題，其內(nèi)內(nèi)容會很快被被人忘記，而一個很好的的解決方式就就是采用‘一一點課程’這這個工具，，這樣我們就就可以利用日日常會議和生生產(chǎn)過程中短短暫的時間進進行針對性更更強的培訓，，同時‘一點課課程’也是是我們開展設設備維護活動動的有效工具具。一點課程—OPL一點課程是由由員工自己編編寫，用于交交流經(jīng)驗和自自我學習的課課程，內(nèi)容可可以是來自各各個方面的基基本原理，內(nèi)內(nèi)部結構，工工作方法，檢檢查方法和局局部改進等等等，時間控制制在通過學習習基本掌握有有關內(nèi)容5到10分鐘左左右。。One．PointLesson的種類TPMOne-PointLesson基礎知知識知識不不足TPMOne-PointLesson

故障實例反?。。≡侔l(fā)防防止??！TPMOne-PointLesson

改善實例改善後後改善前↑成果果換線時時間的的定義義換線時時間:在同一一條生產(chǎn)線或同一臺設設備生生產(chǎn)的前一一種產(chǎn)品的最最后一件良良品與下一種種產(chǎn)品的第第一件件良品品之間的間隔時時間.最后一一件良良品第一件件良品品典型轉轉換的的基本本過程程損失時間停產(chǎn)時間調整時間生產(chǎn)速度時間定單一定單二切換過過程中中的時時間損損失*提高換換線的的頻率率、以達達成混混流生生產(chǎn)是采用用SMED的主要要目的的提高產(chǎn)能提高換換線的的頻率率之前采用SMED之后需要加班的時間

總共可以工作的時間321

213要求的產(chǎn)出時間換線時間和頻率

需求增加縮短切換時間

不需要加班213減小批量降低存存儲量量提高靈活性縮短備備貨時時間提高品品質減少浪浪費提高換線的頻率SMED可以為生產(chǎn)產(chǎn)帶來來兩方方面的的好處處理解切切換的的效率率和切切換次次數(shù)典型的的“換線時時間”為：?分鐘快速換換線（（模））之前前1.F1賽車進維維修站過過程視頻欣賞賞2.分組討論論F1進站過程程的優(yōu)點點和可借借鑒之處處案例：F1賽車進維維修站的的啟示大家不妨數(shù)一數(shù)有多少人，每個都在在做什麼麼呢？兩個切換換概念內(nèi)部時間間生產(chǎn)線停停滯時所所進行的的切換作作業(yè)，只有當當機器停停下來才才能進行行的操作作所需要要的時間間。外部時間前一種產(chǎn)品生生產(chǎn)進行的同同時所進行的的切換作業(yè)，，可以在機器運行情況下進行操作的時間。初期內(nèi)部和外部的操作沒有區(qū)分開區(qū)分內(nèi)部及外部的操作1將內(nèi)部操作轉化為外部操作2優(yōu)化各操作3內(nèi)部

外部內(nèi)部

外部內(nèi)部外部內(nèi)部外部外部內(nèi)部內(nèi)部1.檢查表2.功能檢查3.改進部件和工具的運輸1.預先準備操作條件2.功能標準化3.部件集成化

1.改進部件及