1、 8D8D培訓(xùn)講義培訓(xùn)講義Page 1 of 110課程目錄：課程目錄： 一、一、8D8D定義的概述；定義的概述； 二、二、8D 8D 方法的特性及使用的目的；方法的特性及使用的目的； 三、三、8D 8D 方法方法 內(nèi)容的概述內(nèi)容的概述 及及 案例詳解；案例詳解； 四、課程總結(jié)四、課程總結(jié)Page 2 of 110一、什么是一、什么是 8D 8D ？8D 即， Eight- Discplines of Problem Solving ，是解決問題的8個(gè)步驟和一個(gè)準(zhǔn)備步驟組成；這些步驟用來確定、分析、解決問題并防止，類似問題重復(fù)發(fā)生。8D最早是美國(guó)福特公司使用的很經(jīng)典的分析解決問題一種手法/工具

2、，之后成為 ISO/ TS16949的特殊要求，從事汽車及類似加工行業(yè)必需采用 8D 作為品質(zhì)改善的工具，后來人們很喜歡用這個(gè)方便且有效的方法解決品質(zhì)問題，現(xiàn)已成為國(guó)際汽車行業(yè)（特別是汽車零部件供應(yīng)商）廣泛采用來解決產(chǎn)品質(zhì)量問題最好的、有效的方法。8D的本質(zhì)是一個(gè)問題解決程序。Page 3 of 1108D手法的幾個(gè)特性： 8D 適用于解決各類可能遇到的簡(jiǎn)單或復(fù)雜的問題； 8D 方法就是要建立一個(gè)體系/團(tuán)隊(duì)，讓整個(gè)團(tuán)隊(duì)共享信息，努力達(dá)成目標(biāo)。 8D 本身不提供成功解決問題的方法或途徑，但它是解決問題的一個(gè)很有用的工具； 亦適用于過程能力指數(shù)低于其應(yīng)有值時(shí)有關(guān)問題的解決； 面對(duì)顧客投訴及重大不良

3、時(shí)，提供解決問題的程序。Page 4 of 110為什么要做8D培訓(xùn)？ 能夠描述8D的每一個(gè)步驟； 作為8D成員有效的參加到工作中去； 8D幫助我們提高顧客滿意度目標(biāo)； 8D幫助公司解決重復(fù)發(fā)生的問題、最終在追求卓越的品質(zhì)和顧客滿意度等方面居于行業(yè)領(lǐng)先。Page 5 of 110完成本課程培訓(xùn)后，參加培訓(xùn)的人員能夠：完成本課程培訓(xùn)后，參加培訓(xùn)的人員能夠：8D 8D 的本質(zhì): 是一個(gè)問題解決程序?qū)?duì) 策策衡量、追蹤及控制改善成效衡量、追蹤及控制改善成效例如：人員出勤率93%現(xiàn)現(xiàn) 象象問問 題題原原 因因當(dāng)我們觀察到或發(fā)現(xiàn)時(shí)確認(rèn)并定義問題What , when , where, who , why

4、 , how , how much這現(xiàn)象是否正常跟標(biāo)準(zhǔn)或目標(biāo)比較的差異（偏離程度）其差異是否不該在人員出勤率的目標(biāo)為95%低了2個(gè)百分比，而此差異幅度根據(jù)以往數(shù)據(jù)判斷差異過大為異常狀況。請(qǐng)假人數(shù)太多為什么會(huì)發(fā)生異常?設(shè)定改善目標(biāo)并形成解決方案如何改善異常?如何控制發(fā)生異常的原因?處置：?jiǎn)栴}發(fā)生立即采 公布人員出勤狀況取的措施分析原因Why why why why why治標(biāo)：解決問題的手段嚴(yán)格控制請(qǐng)假，超出規(guī)定天數(shù)實(shí)行績(jī)效考核治本：避免問題再發(fā)生，加強(qiáng)員工向心力的方法G8DG8D步驟成立改善小組暫時(shí)性的對(duì)策實(shí)施及確認(rèn)描述問題D1D2D3原因分析及證實(shí)D4D5永久改善行動(dòng)效果確認(rèn)D6永久改善行動(dòng)

5、的對(duì)策實(shí)施及確認(rèn)D7避免再發(fā)生/系統(tǒng)性預(yù)防建議D8向小組表示祝賀及歸檔征兆/緊急反應(yīng)措施D08D 8D 方法方法 內(nèi)容的概述內(nèi)容的概述Page 7 of 110D0D0: 應(yīng)急反應(yīng)措施應(yīng)急反應(yīng)措施D0-8D的前置步驟 當(dāng)問題征兆發(fā)生時(shí)，先保持冷靜，并且盡你所能緊急補(bǔ)救，使損失降到最低。例如,先將客戶手中可能有問題的零件換回，或隔離挑選出不合格品，以防止其斷線等事態(tài)之?dāng)U大，同時(shí)把事件發(fā)生的經(jīng)過細(xì)節(jié)盡可能收集齊全。根據(jù)缺陷現(xiàn)象評(píng)估是否需要開展8D來保護(hù)顧客，如需要、立即開始8D過程。為什么要為8D過程做準(zhǔn)備？ 8D的過程是很博大精深的，在做8D的過程中也無可避免的會(huì)造成大量時(shí)間、人員、資源的浪費(fèi)。

6、 D0階段對(duì)是否有必要做8D過程做評(píng)審，如不需要使用8D過程就能解決問題，再去做8D過程就會(huì)造成浪費(fèi)。 D0階段容許執(zhí)行緊急反行動(dòng)來保護(hù)顧客，顧客滿意度是我們的追求。Page 10 of 110Page 10 of 110D1D1:第一步驟: 建立解決問題小組若問題無法獨(dú)立解決，通知你認(rèn)為有關(guān)的人員組成團(tuán)隊(duì)。團(tuán)隊(duì)的成員必需有過程/產(chǎn)品知識(shí)、分配的時(shí)間、權(quán)威和需要的技術(shù)能力執(zhí)行，例如調(diào)整機(jī)器或懂得改變制程條件，或能指揮、篩選等。Page 12 of 110Page 13 of 110Page 14 of 110Page 10 of 110D2D2：第二步驟: 描述問題向團(tuán)隊(duì)說明何時(shí)、何地、發(fā)生了

7、什么事、嚴(yán)重程度、目前狀態(tài)、如何緊急處理、以及展示照片和收集到的證物（缺陷樣件）。可以想象你是警察/辦案人員，將證物、細(xì)節(jié)描述越清楚，團(tuán)隊(duì)解決問題將越快。一般采用的是5W1H/5W2H的方法。Page 16 of 110Page 17 of 110Page 18 of 110Page 19 of 110Page 20 of 110Page 21 of 110范例：范例：Page 22 of 110Page 23 of 110D3：第三步驟: 執(zhí)行臨時(shí)對(duì)策 若真正原因還未找到，暫時(shí)用什么方法可以最快地防止問題 ？ 如全檢、篩選、將自動(dòng)改為手動(dòng)、庫(kù)存清查等。 暫時(shí)對(duì)策決定后，即立刻交由團(tuán)隊(duì)成員帶回

8、執(zhí)行。Page 24 of 110Page 25 of 110Page 26 of 110D4D4:第四步驟:找出問題真正原因找出問題真正原因Page 27 of 110 未找問題真正原因時(shí)，最好不要盲目地改變目前的生產(chǎn)狀態(tài)，先動(dòng)動(dòng)腦您第一件事是要先觀察、分析、比較。 列出您所知道的所有生產(chǎn)條件(即魚骨圖)，逐一觀察，看看是否有些條件被改變過了，還是最近有些什么異動(dòng)? 換了夾具嗎?換了作業(yè)員? 換了供應(yīng)商? 換了材料?機(jī)器出了問題?流程改過? 或比較良品與不良品的檢查結(jié)果，看看那個(gè)數(shù)據(jù)有很大的差?，尺寸?重量?電壓值?電流值？CPK ?等等。 不良的發(fā)生，總是有原因，資料分析常?？梢钥闯鲋虢z馬

9、跡。這樣的分析，可以幫助您縮小范圍，越來越接近問題核心。當(dāng)分析完成，列出您認(rèn)為最有可能的幾項(xiàng)，再逐一動(dòng)手作些調(diào)整改變，并且觀察那一些改變可使品質(zhì)回復(fù)正常及影響變異的程度，進(jìn)而找到問題真正的原因。 這就是著名田口式方法最簡(jiǎn)單而實(shí)際的運(yùn)用。Page 28 of 110D4D4:第四步驟: 找出問題真正原因找出問題真正原因 豐田生產(chǎn)方式: “反復(fù)提出五次為什么” 垂直式思考,針對(duì)問題一層又一層地深入 通常第一個(gè)答案不會(huì)是真正的答案 5 Why可以找出真正的原因 找原因用5Why+想方法用1How 簡(jiǎn)單的案子可能4W,3W或2W即找出root cause,但復(fù)雜的或許要5 Why, 6 Why, 7

10、Why最后要加 1H 即：How to fix it.Page 29 of 110找出問題真正原因找出問題真正原因的步驟的步驟Page 30 of 110找出問題真正原因找出問題真正原因的步驟的步驟Page 31 of 110找出問題真正原因找出問題真正原因的步驟的步驟Page 32 of 110找出問題真正原因找出問題真正原因的步驟的步驟Page 33 of 110找出問題真正原因找出問題真正原因的方法的方法Page 34 of 110找出問題真正原因找出問題真正原因的方法的方法Page 35 of 110D5D5第五步驟第五步驟: : 選擇永久對(duì)策選擇永久對(duì)策Page 36 of 110

11、找到造成問題的主要原因后，即可開始擬出對(duì)策的方法。對(duì)策的方法也許有好幾種，例如修理或更新模具。試試對(duì)可能的選擇列出其優(yōu)缺點(diǎn)，要花多少錢? 多少人力? 能持續(xù)多久? 再對(duì)可能的方法作一最佳的選擇，并且確認(rèn)這樣的對(duì)策方法不會(huì)產(chǎn)生其它副作用。選擇永久對(duì)策選擇永久對(duì)策Page 37 of 110選擇永久對(duì)策選擇永久對(duì)策Page 38 of 110D6D6第第六六步驟步驟: :執(zhí)行及驗(yàn)證永久對(duì)策執(zhí)行及驗(yàn)證永久對(duì)策Page 39 of 110 當(dāng)永久對(duì)策準(zhǔn)備妥當(dāng)，則可開始執(zhí)行及停止暫時(shí)對(duì)策。并且對(duì)永久對(duì)策作驗(yàn)證。 例如觀察不良率已由4000 PPM降為300 PPM，CPK由0.5升為1.8等，下游工段及

12、客戶己能完全接受，不再產(chǎn)生問題。執(zhí)行及驗(yàn)證永久對(duì)策執(zhí)行及驗(yàn)證永久對(duì)策Page 40 of 110D7D7第七第七步驟步驟: :預(yù)防問題再次發(fā)生預(yù)防問題再次發(fā)生Page 41 of 110 對(duì)類似的其它生產(chǎn)，雖然尚未發(fā)生問題，亦需作同步改善/展開，防止再發(fā)，即我們說的“他石攻錯(cuò)”。 同時(shí)這樣的失效，也應(yīng)列入下一產(chǎn)品研發(fā)段的FMEA中予以驗(yàn)證。預(yù)防問題再次發(fā)生預(yù)防問題再次發(fā)生Page 42 of 110預(yù)防問題再次發(fā)生預(yù)防問題再次發(fā)生Page 43 of 110D8D8第八第八步驟步驟: :向小組或個(gè)人表示祝賀向小組或個(gè)人表示祝賀Page 44 of 110 對(duì)于努力解決問題的團(tuán)隊(duì)予以嘉獎(jiǎng)，使其有

13、工作上的成就感，并極樂意解決下次碰到的問題。 無論是產(chǎn)發(fā)段發(fā)現(xiàn)的問題，或是量產(chǎn)、客訴問題， 若公司每年有近百項(xiàng)的工程問題依照8D的方式來解決，對(duì)工程人員實(shí)力的培養(yǎng)著實(shí)可觀，成為公司重要的資產(chǎn)，這也是很多公司將8D制式化的原因。 8D的運(yùn)用，其實(shí)不只在工程上，您工作上，生活上碰到的很多問題，不妨也用8D的邏輯來思考看看向小組或個(gè)人表示祝賀向小組或個(gè)人表示祝賀Page 45 of 1108D 8D 步驟再次總結(jié)成立改善小組暫時(shí)性的對(duì)策實(shí)施及確認(rèn)描述問題D1D2D3原因分析及證實(shí)D4D5永久改善措施及實(shí)驗(yàn)驗(yàn)證D6永久改善行動(dòng)的對(duì)策實(shí)施及確認(rèn)D7避免再發(fā)生/系統(tǒng)性預(yù)防建議D8向小組表示祝賀及歸檔征兆/

14、緊急反應(yīng)措施D0Thanks!Thanks!Page 47 of 110Page 33 of 110D3D3,D5D5,D7D7對(duì)應(yīng)到真因?qū)哟维F(xiàn)在現(xiàn)在看得到的,可感覺,可測(cè)量問題緊急處理一次因(近因)治標(biāo)對(duì)策 (暫時(shí))n次因(遠(yuǎn)因)治本對(duì)策(永久)真因真因真因真因真因whywhywhywhywhy過去過去現(xiàn)象D3D5D7改善行動(dòng)防呆設(shè)計(jì)D6 ?魚骨圖Page 37 of 110 問題的 果MATERIAL(因 1)因2ENVIRON-MENT(因 1)因2MAN(因 1)MACHINE(因 1)METHOD(因 1)因2因2因2因2因3因3因3因45Why +5Why +關(guān)連圖ON HOLD

15、LOT太多工程師未作處置Hold Yield太高不合理客戶Releasegood Hold reject待客戶新程序客戶一直未回復(fù)客戶要求作工程分析工程師太忙沒時(shí)間處理PC/MFG滿載排不上線測(cè)試工程師待客戶指示產(chǎn)品待重測(cè)L/B,P/C,TesterHander問題工程師出差受訓(xùn)或請(qǐng)假工程師不知有Hold Lot工程師忘記有Hold Lot工程師未被通知系統(tǒng)通知到別的工程師層別法 例:降低異常工時(shí) 要看變異,好好從層別開始(問題解決效率化)品質(zhì)待料整修 Document Document早班中班CategoryEffectCategory品質(zhì)待料Page 41 of 110質(zhì)量問題偵測(cè)流程質(zhì)量

16、問題偵測(cè)流程現(xiàn)象期望v.s結(jié)果差距作業(yè)指示書問題成立指示書合宜?指示書清晰?OP訓(xùn)練合格環(huán)境干擾?OP提出改善措施主管關(guān)懷主管巡視建立標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)程序(SOP)及作業(yè)指示書(OI)修訂修訂施行訓(xùn)練及合格認(rèn)證排除NONONONONOYESYESYESYESYESYESYES屬性分析比較應(yīng)有狀態(tài)與現(xiàn)有狀應(yīng)有狀態(tài):規(guī)格現(xiàn)有狀態(tài):問題點(diǎn)比較結(jié)果有顯著差距檢討有無規(guī)范作業(yè)文件檢討作業(yè)指示內(nèi)容規(guī)范是否合宜?應(yīng)否UPDATE?作業(yè)指示內(nèi)各布驟 參數(shù)的規(guī)范是否詳細(xì)清楚?依作業(yè)指示對(duì)OP施予訓(xùn)練并通過合格認(rèn)證進(jìn)一步評(píng)估其他環(huán)境因素溫濕度,清潔度,噪音,ESD等周遭雜亂作業(yè)人員提出改善行動(dòng)Page 42 of 110問題發(fā)現(xiàn)與確認(rèn)問題發(fā)現(xiàn)與確認(rèn)經(jīng)驗(yàn)的參考檢討層別的思想人,工,料,機(jī),T等數(shù)據(jù)匯總數(shù)據(jù)收集Check list設(shè)計(jì)質(zhì)量問題分析思考流程質(zhì)量問題分析思考流程推移管理圖分析直方圖分析柏拉圖分析問題點(diǎn)的掌握澄清問題特性要因分析散布圖分析真因確認(rèn)證明因果95% Only oneroot cause確認(rèn)問題點(diǎn)物理現(xiàn)象成立條件中間果要因?qū)嶋H狀況應(yīng)有狀態(tài)水平差異分析研擬對(duì)策短期驗(yàn)證檢討與修訂長(zhǎng)期追蹤效果確認(rèn)標(biāo)準(zhǔn)化這是期望能使用的方法這是可以使用的方法Plan 1:渾沌事項(xiàng)的整理及問題的設(shè)定過去的QC手法Plan 2:手