數(shù)控機床的自動化操作模式探討方案一、概述

數(shù)控機床的自動化操作模式是現(xiàn)代制造業(yè)中提升生產(chǎn)效率、降低人工成本、提高加工精度的關(guān)鍵手段。本文旨在探討數(shù)控機床的自動化操作模式，分析其類型、實施步驟、優(yōu)勢及未來發(fā)展趨勢，為相關(guān)工程實踐提供參考。

二、數(shù)控機床自動化操作模式的類型

（一）基本自動化模式

1.自動上下料系統(tǒng)：通過機械手或傳送帶實現(xiàn)工件的自動裝卸，減少人工干預。

2.單工序自動化：針對單一加工任務(wù)，如車削、銑削等，配置自動循環(huán)程序，實現(xiàn)連續(xù)加工。

3.自動換刀系統(tǒng)（ATC）：在加工過程中自動更換刀具，提高加工效率。

（二）高級自動化模式

1.協(xié)同加工模式：多臺數(shù)控機床通過網(wǎng)絡(luò)通信，實現(xiàn)任務(wù)分配與資源共享，優(yōu)化生產(chǎn)流程。

2.智能化加工模式：結(jié)合傳感器和AI技術(shù)，實時調(diào)整加工參數(shù)，適應(yīng)材料變化。

3.虛擬現(xiàn)實（VR）輔助操作模式：通過VR技術(shù)進行遠程監(jiān)控和參數(shù)設(shè)置，減少現(xiàn)場操作需求。

（三）柔性自動化模式

1.可編程邏輯控制器（PLC）集成：通過PLC控制設(shè)備邏輯，實現(xiàn)多任務(wù)切換。

2.自適應(yīng)加工系統(tǒng)：根據(jù)加工狀態(tài)自動調(diào)整切削速度、進給量等參數(shù)。

3.動態(tài)任務(wù)分配：根據(jù)訂單優(yōu)先級和生產(chǎn)能力，自動調(diào)整加工順序。

三、數(shù)控機床自動化模式的實施步驟

（一）需求分析

1.確定加工對象及工藝要求。

2.評估現(xiàn)有設(shè)備兼容性及改造需求。

3.預估成本及預期效益。

（二）系統(tǒng)設(shè)計

1.選擇合適的自動化組件（如機械手、傳感器等）。

2.設(shè)計控制系統(tǒng)邏輯（包括PLC編程、網(wǎng)絡(luò)架構(gòu)等）。

3.制定安全防護措施（如急停按鈕、防護罩等）。

（三）設(shè)備安裝與調(diào)試

1.按照設(shè)計圖紙安裝自動化組件。

2.進行電氣連接及氣動系統(tǒng)檢查。

3.上傳加工程序并測試運行穩(wěn)定性。

（四）運行優(yōu)化

1.收集加工數(shù)據(jù)（如切削力、溫度等）。

2.分析性能瓶頸并調(diào)整參數(shù)。

3.定期維護設(shè)備，確保長期穩(wěn)定運行。

四、自動化操作模式的優(yōu)勢

（一）提高生產(chǎn)效率

1.減少人工操作時間，實現(xiàn)24小時連續(xù)生產(chǎn)。

2.通過多任務(wù)并行處理，縮短訂單交付周期。

（二）降低生產(chǎn)成本

1.減少人工需求，降低人力支出。

2.通過優(yōu)化資源利用率，降低材料浪費。

（三）提升加工精度

1.自動化系統(tǒng)可精確控制加工參數(shù)，減少人為誤差。

2.智能化系統(tǒng)可實時調(diào)整工藝，適應(yīng)復雜零件需求。

五、未來發(fā)展趨勢

（一）集成化與智能化

1.數(shù)控機床將更深度集成物聯(lián)網(wǎng)（IoT）技術(shù)，實現(xiàn)遠程監(jiān)控與數(shù)據(jù)分析。

2.AI技術(shù)將用于預測性維護，減少設(shè)備故障率。

（二）綠色化生產(chǎn)

1.自動化系統(tǒng)將優(yōu)化能源使用效率，降低碳排放。

2.新型環(huán)保材料的應(yīng)用將推動綠色加工技術(shù)發(fā)展。

（三）定制化柔性生產(chǎn)

1.模塊化設(shè)計將使機床更易于擴展或改造，適應(yīng)小批量、多品種訂單。

2.自主化生產(chǎn)系統(tǒng)將減少對傳統(tǒng)供應(yīng)鏈的依賴。

六、總結(jié)

數(shù)控機床的自動化操作模式已成為制造業(yè)轉(zhuǎn)型升級的重要方向。通過合理選擇模式類型、規(guī)范實施步驟、持續(xù)優(yōu)化運行，企業(yè)可顯著提升競爭力。未來，隨著技術(shù)的不斷進步，自動化機床將朝著更智能、更綠色、更柔性的方向發(fā)展。

一、概述

數(shù)控機床的自動化操作模式是現(xiàn)代制造業(yè)中提升生產(chǎn)效率、降低人工成本、提高加工精度的關(guān)鍵手段。本文旨在探討數(shù)控機床的自動化操作模式，分析其類型、實施步驟、優(yōu)勢及未來發(fā)展趨勢，為相關(guān)工程實踐提供參考。自動化操作模式的核心在于通過集成先進的硬件設(shè)備、控制軟件和傳感器技術(shù)，減少或替代人工干預，實現(xiàn)加工過程的程序化、智能化和高效化運行。這不僅是技術(shù)革新的體現(xiàn)，也是制造業(yè)向高端化、智能化轉(zhuǎn)型的重要標志。

二、數(shù)控機床自動化操作模式的類型

（一）基本自動化模式

1.自動上下料系統(tǒng)：

功能描述：實現(xiàn)工件的自動裝卸，替代人工在機床與輸送設(shè)備（如托盤庫、料倉）之間的搬運操作。

常見形式：

(1)機械手式：采用六軸或四軸工業(yè)機器人，配合專用夾具，抓取和放置工件。適用于形狀規(guī)則、重量適中的工件。

(2)傳送帶式：通過滾筒或皮帶傳送帶，配合推桿、撥叉等機構(gòu)，實現(xiàn)工件的連續(xù)輸送和定位。適用于批量生產(chǎn)、工件尺寸統(tǒng)一的場景。

實施要點：需精確設(shè)計工件定位裝置（如V型塊、定位銷），確保上下料精度；機器人或傳送帶路徑需與車間布局合理規(guī)劃。

2.單工序自動化：

功能描述：針對單一加工任務(wù)（如車削外圓、銑削平面、鉆孔），通過預先編寫的加工程序，實現(xiàn)該工序的自動循環(huán)執(zhí)行。

實現(xiàn)方式：

(1)編程：使用G代碼和M代碼，定義刀具路徑、進給速度、切削深度、主軸轉(zhuǎn)速等參數(shù)。

(2)執(zhí)行：數(shù)控系統(tǒng)根據(jù)程序自動控制機床動作，完成從啟動到結(jié)束的全過程。

(3)循環(huán)：程序可設(shè)定自動重復運行次數(shù)或持續(xù)運行直到觸發(fā)條件（如傳感器檢測到物料耗盡）。

優(yōu)勢：簡單易行，投入成本相對較低，適用于大批量、重復性的基礎(chǔ)加工任務(wù)。

3.自動換刀系統(tǒng)（ATC）：

功能描述：在加工過程中，根據(jù)程序指令自動更換不同刀具，無需人工操作，從而縮短輔助時間，提高連續(xù)加工能力。

系統(tǒng)組成：

(1)刀庫：存放多把刀具的裝置，常見有圓盤式、鏈式等。

(2)換刀裝置：負責將刀庫中的刀具與主軸上的刀具進行交換，通常包括機械手（如préservés機械手、雙臂機械手）和驅(qū)動機構(gòu)。

(3)控制系統(tǒng)：數(shù)控系統(tǒng)根據(jù)程序中的換刀指令（M06Txx）控制刀庫旋轉(zhuǎn)、機械手動作等。

應(yīng)用場景：廣泛應(yīng)用于需要多種刀具完成復雜零件加工的數(shù)控銑削、加工中心等設(shè)備。

（二）高級自動化模式

1.協(xié)同加工模式：

功能描述：多臺數(shù)控機床通過網(wǎng)絡(luò)（如工業(yè)以太網(wǎng)）連接，實現(xiàn)信息共享和任務(wù)協(xié)同，共同完成一個復雜的制造任務(wù)。

實現(xiàn)技術(shù)：

(1)制造執(zhí)行系統(tǒng)（MES）集成：通過MES平臺調(diào)度任務(wù)，分配資源，監(jiān)控各機床狀態(tài)。

(2)產(chǎn)品數(shù)據(jù)管理（PDM）：管理零件模型、加工工藝等數(shù)據(jù)，實現(xiàn)信息透明化。

(3)傳感器網(wǎng)絡(luò)：實時采集設(shè)備狀態(tài)、環(huán)境參數(shù)，為協(xié)同決策提供依據(jù)。

典型應(yīng)用：航空航天部件、汽車底盤總成等大型、復雜零件的分布式加工。

2.智能化加工模式：

功能描述：融合傳感器技術(shù)、數(shù)據(jù)分析（大數(shù)據(jù)）、人工智能（AI）等，實現(xiàn)對加工過程的實時監(jiān)控、自適應(yīng)調(diào)整和預測性維護。

關(guān)鍵技術(shù)應(yīng)用：

(1)在線/在線監(jiān)測：通過安裝在機床或刀具上的傳感器（如力傳感器、聲發(fā)射傳感器、振動傳感器），實時監(jiān)測切削力、溫度、振動、刀具磨損等狀態(tài)。

(2)數(shù)據(jù)分析：收集傳感器數(shù)據(jù)及加工參數(shù)，利用算法分析加工效果，識別異常模式。

(3)自適應(yīng)控制：基于分析結(jié)果，自動調(diào)整切削參數(shù)（如進給率、轉(zhuǎn)速）、冷卻條件等，優(yōu)化加工質(zhì)量或延長刀具壽命。

(4)AI輔助決策：利用機器學習模型預測潛在故障（如刀具斷裂風險）、推薦最佳加工參數(shù)組合。

價值體現(xiàn)：提高加工質(zhì)量穩(wěn)定性，減少廢品率，延長刀具使用壽命，降低停機時間。

3.虛擬現(xiàn)實（VR）輔助操作模式：

功能描述：利用VR技術(shù)，為操作人員提供沉浸式的機床操作、編程模擬和遠程協(xié)作環(huán)境。

主要應(yīng)用形式：

(1)操作培訓：新員工可在VR環(huán)境中模擬操作機床，學習安全規(guī)程和操作流程，降低培訓風險和成本。

(2)遠程指導：技術(shù)專家可通過VR頭盔遠程“進入”現(xiàn)場，指導一線操作人員解決問題。

(3)程序仿真：在實際機床運行前，在VR環(huán)境中對加工程序進行仿真，檢查碰撞、優(yōu)化路徑，提高安全性。

實施前提：需要開發(fā)高精度的機床虛擬模型和相應(yīng)的交互軟件。

（三）柔性自動化模式

1.可編程邏輯控制器（PLC）集成：

功能描述：使用PLC控制機床的輔助動作（如工件夾緊/松開、冷卻液開關(guān)、氣壓系統(tǒng)），實現(xiàn)復雜邏輯控制，增強自動化程度。

應(yīng)用實例：

(1)與自動上下料系統(tǒng)的聯(lián)動控制：根據(jù)主軸加工狀態(tài)，自動觸發(fā)夾具動作。

(2)材料處理系統(tǒng)集成：控制料倉、輸送帶等與機床的協(xié)同工作。

(3)安全互鎖邏輯：實現(xiàn)急停按鈕、安全門狀態(tài)與機床運動之間的安全連鎖。

優(yōu)勢：編程靈活，響應(yīng)速度快，可適應(yīng)多品種、小批量生產(chǎn)的切換需求。

2.自適應(yīng)加工系統(tǒng)：

功能描述：系統(tǒng)能根據(jù)加工過程中的實時反饋（如通過傳感器監(jiān)測的切削力、溫度），自動調(diào)整關(guān)鍵加工參數(shù)（如進給速度、切削深度、切削液流量），以應(yīng)對材料硬度變化、刀具磨損等不確定因素。

實現(xiàn)機制：

(1)實時監(jiān)測：傳感器持續(xù)采集加工狀態(tài)數(shù)據(jù)。

(2)模型分析：控制系統(tǒng)內(nèi)置或調(diào)用數(shù)學模型（如切削力模型）分析當前狀態(tài)。

(3)參數(shù)調(diào)整：根據(jù)分析結(jié)果，自動修正數(shù)控程序中的相關(guān)參數(shù)。

效果：在保證加工質(zhì)量的前提下，最大化刀具材料利用率和加工效率，尤其適用于加工性能不穩(wěn)定的材料（如鑄件、焊接件）。

3.動態(tài)任務(wù)分配：

功能描述：在一個自動化生產(chǎn)單元中，根據(jù)訂單優(yōu)先級、設(shè)備實時狀態(tài)（如待機時間、故障維修狀態(tài)）、工件加工周期等因素，動態(tài)調(diào)整各機床的任務(wù)分配，實現(xiàn)整體生產(chǎn)效率最優(yōu)化。

實施方法：

(1)建立生產(chǎn)調(diào)度算法：例如，采用優(yōu)先級隊列、遺傳算法等，計算最優(yōu)任務(wù)分配方案。

(2)實時狀態(tài)監(jiān)控：通過傳感器和網(wǎng)絡(luò)，獲取各設(shè)備的實時狀態(tài)信息。

(3)系統(tǒng)自動調(diào)度：控制系統(tǒng)根據(jù)調(diào)度算法和實時狀態(tài)，自動更改各機床的加工程序或任務(wù)列表。

應(yīng)用價值：提高生產(chǎn)線的整體響應(yīng)速度和資源利用率，更好地適應(yīng)市場需求的波動。

三、數(shù)控機床自動化模式的實施步驟

（一）需求分析

1.確定加工對象及工藝要求：

(1)詳細列出待加工零件的圖紙、材料、尺寸精度、表面粗糙度等要求。

(2)分析加工流程，明確各工序的加工方法和順序。

(3)評估自動化程度需求，是僅需基本上下料，還是需要復雜協(xié)同加工。

2.評估現(xiàn)有設(shè)備兼容性及改造需求：

(1)檢查現(xiàn)有數(shù)控機床的性能參數(shù)（如精度、負載能力、控制接口）是否滿足自動化需求。

(2)評估自動化組件（機械手、傳感器、網(wǎng)絡(luò)設(shè)備等）與現(xiàn)有系統(tǒng)的接口兼容性。

(3)判斷是采購全新自動化設(shè)備，還是對現(xiàn)有設(shè)備進行改造升級。

3.預估成本及預期效益：

(1)成本估算：包括硬件購置費（設(shè)備、傳感器、PLC等）、軟件開發(fā)費、系統(tǒng)集成費、安裝調(diào)試費、人員培訓費、后期維護費。

(2)效益分析：

-計算預期提升的生產(chǎn)效率（如單位時間產(chǎn)量增加百分比）。

-評估人工成本節(jié)約（減少所需操作人員數(shù)量）。

-估算加工質(zhì)量提升帶來的廢品率降低和材料節(jié)省。

-預測設(shè)備綜合效率（OEE）的提升幅度。

(3)進行投資回報率（ROI）分析，判斷項目經(jīng)濟可行性。

（二）系統(tǒng)設(shè)計

1.選擇合適的自動化組件：

(1)自動上下料設(shè)備：根據(jù)工件特性（形狀、重量、尺寸）、產(chǎn)量需求、預算，選擇機械手或傳送帶方案，并確定具體型號和配置（如負載、行程、精度）。

(2)傳感器：根據(jù)監(jiān)測需求（如切削力、溫度、振動、刀具磨損）選擇合適的傳感器類型（如應(yīng)變片式力傳感器、熱電偶、加速度計），并確定安裝位置和信號接口。

(3)PLC及HMI：根據(jù)控制邏輯復雜度和操作需求，選擇合適品牌和型號的PLC，設(shè)計輸入/輸出點，并設(shè)計人機界面（HMI）的布局和功能。

(4)網(wǎng)絡(luò)設(shè)備：若需實現(xiàn)協(xié)同加工或數(shù)據(jù)采集，選擇合適的工業(yè)交換機、路由器、工業(yè)以太網(wǎng)電纜等。

2.設(shè)計控制系統(tǒng)邏輯：

(1)硬件連接圖繪制：繪制PLC、傳感器、執(zhí)行機構(gòu)（如電機、氣缸）、HMI等設(shè)備之間的物理連接和電氣連接圖。

(2)PLC程序設(shè)計：使用梯形圖、功能塊圖等語言編寫PLC程序，實現(xiàn)安全邏輯、設(shè)備控制邏輯、數(shù)據(jù)處理邏輯等。包括狀態(tài)機設(shè)計、定時器/計數(shù)器應(yīng)用、中間變量邏輯等。

(3)數(shù)控程序集成：將手動編寫的數(shù)控加工程序與PLC控制邏輯相結(jié)合，通過M代碼、S代碼、T代碼等實現(xiàn)參數(shù)傳遞和指令交互。

(4)HMI界面設(shè)計：設(shè)計操作員用于監(jiān)控狀態(tài)、參數(shù)設(shè)置、報警處理、手動干預的界面，確保信息清晰、操作便捷。

3.制定安全防護措施：

(1)物理防護：安裝安全圍欄、光柵安全門、緊急停止按鈕，確保操作區(qū)域與危險區(qū)域隔離。

(2)電氣安全：設(shè)計可靠的接地系統(tǒng)，選用符合安全標準的電氣元件，設(shè)置過載、短路保護。

(3)控制安全：實現(xiàn)急停功能、安全門互鎖、雙手按鈕操作等安全功能，并通過PLC程序嚴格邏輯檢查。

(4)軟件安全：對程序進行權(quán)限管理，防止誤操作或非法修改。

（三）設(shè)備安裝與調(diào)試

1.按照設(shè)計圖紙安裝自動化組件：

(1)機械手安裝：確保機械手安裝基座水平、穩(wěn)固，按照設(shè)計路徑安裝導軌或傳送帶，連接動力和信號線纜。

(2)傳感器安裝：按照傳感器要求，在機床合適位置（如刀尖、主軸端、工作臺面）精確安裝，并調(diào)整測量方向和范圍。

(3)PLC及HMI安裝：將PLC安裝在不潮濕、無強電磁干擾的環(huán)境中，HMI安裝在操作方便的位置，完成線纜連接。

(4)網(wǎng)絡(luò)布線：按照設(shè)計敷設(shè)工業(yè)以太網(wǎng)線，確保線纜走向合理，避免干擾。

2.進行電氣連接及氣動系統(tǒng)檢查：

(1)電氣連接：仔細核對接線圖，逐點檢查電源、控制信號、反饋信號連接是否正確、牢固，檢查接線端子是否擰緊。

(2)氣動系統(tǒng)檢查：檢查氣源壓力是否滿足要求，管路連接是否密封，閥門、氣缸動作是否正常，氣路是否有泄漏。

3.上傳加工程序并測試運行穩(wěn)定性：

(1)程序上傳：將數(shù)控加工程序、PLC程序上傳至對應(yīng)的控制系統(tǒng)。

(2)手動單步測試：首先對PLC程序進行單步調(diào)試，確認邏輯無誤；然后對數(shù)控程序進行手動JOG（點動）測試，檢查各軸運動方向、速度是否正確。

(3)聯(lián)動測試：

-測試自動上下料系統(tǒng)的完整流程（如抓取、移動、放置）。

-測試自動換刀系統(tǒng)的流程（如刀庫選刀、主軸換刀）。

-測試PLC與數(shù)控系統(tǒng)的聯(lián)動（如觸發(fā)換刀指令、傳遞參數(shù)）。

(4)循環(huán)測試：運行完整的自動加工循環(huán)，觀察系統(tǒng)運行是否平穩(wěn)，各部件動作是否協(xié)調(diào)，有無異常報警或錯誤。

(5)性能測試：在正常工況下運行，記錄加工時間、節(jié)拍、穩(wěn)定性等指標，與預期目標對比。

（四）運行優(yōu)化

1.收集加工數(shù)據(jù)：

(1)傳感器數(shù)據(jù)：長時間記錄切削力、溫度、振動等傳感器數(shù)據(jù)，分析其變化趨勢和異常點。

(2)設(shè)備狀態(tài)數(shù)據(jù)：記錄機床運行時間、報警信息、換刀次數(shù)、冷卻液使用量等。

(3)生產(chǎn)效率數(shù)據(jù)：記錄實際加工節(jié)拍、設(shè)備利用率（OEE）、廢品率等。

2.分析性能瓶頸并調(diào)整參數(shù)：

(1)數(shù)據(jù)分析：使用統(tǒng)計方法或數(shù)據(jù)可視化工具分析收集到的數(shù)據(jù)，識別影響效率、質(zhì)量或成本的關(guān)鍵因素。

(2)瓶頸定位：確定是硬件性能限制（如機械手速度）、軟件邏輯問題（如PLC延遲）、還是參數(shù)設(shè)置不當（如進給率過快導致振刀）。

(3)參數(shù)優(yōu)化：

-數(shù)控參數(shù)：調(diào)整進給速度、轉(zhuǎn)速、刀具路徑補償?shù)?，在保證質(zhì)量的前提下提高效率。

-PLC參數(shù)：優(yōu)化控制邏輯，減少不必要的延時，調(diào)整PID參數(shù)（如涉及伺服控制）。

-上下料參數(shù)：優(yōu)化機械手運動軌跡或傳送帶速度，減少等待時間。

3.定期維護設(shè)備，確保長期穩(wěn)定運行：

(1)制定維護計劃：根據(jù)設(shè)備手冊和實際使用情況，制定定期（如每周、每月、每季度）的檢查和維護項目清單。

(2)維護內(nèi)容：

-清潔：清理機床導軌、絲杠、冷卻液濾芯、傳感器鏡頭等。

-檢查：檢查電氣連接是否松動、氣動管路是否泄漏、機械部件有無磨損。

-校準：定期校準位置反饋元件（如編碼器）、傳感器精度。

(3)記錄與反饋：詳細記錄每次維護的內(nèi)容、發(fā)現(xiàn)的問題及處理結(jié)果，用于追蹤設(shè)備狀態(tài)和預防故障。

四、自動化操作模式的優(yōu)勢

（一）提高生產(chǎn)效率

1.減少人工操作時間：自動上下料、自動換刀、自動循環(huán)運行等大幅減少了操作員在重復性、輔助性工作上的時間投入。

2.實現(xiàn)24小時連續(xù)生產(chǎn)：自動化系統(tǒng)可在無人值守情況下運行，只需少量人員監(jiān)控和維護，實現(xiàn)全天候生產(chǎn)。

3.多任務(wù)并行處理：協(xié)同加工模式下，多臺機床可同時處理不同工序或不同零件，縮短訂單整體交付周期。

4.優(yōu)化節(jié)拍：通過精確控制動作順序和速度，消除不必要的停頓，使生產(chǎn)節(jié)拍更穩(wěn)定、更短。

（二）降低生產(chǎn)成本

1.減少人工需求：自動化替代了部分簡單重復的崗位，降低了對一線操作工人的數(shù)量需求，從而減少人工成本支出。

2.降低廢品率：自動化系統(tǒng)運行穩(wěn)定，參數(shù)控制精確，相比人工操作能顯著減少因操作失誤導致的廢品。

3.優(yōu)化資源利用率：自適應(yīng)加工和動態(tài)調(diào)度能更合理地利用機床、刀具和材料，減少閑置和浪費。

4.降低能耗：智能化系統(tǒng)可根據(jù)實際加工狀態(tài)優(yōu)化能源使用，避免過度冷卻或空轉(zhuǎn)。

（三）提升加工精度

1.精確控制加工參數(shù)：數(shù)控系統(tǒng)自動執(zhí)行預設(shè)程序，避免了人工操作可能引入的速度、深度、位置偏差。

2.實時補償與調(diào)整：智能化加工模式能根據(jù)實時監(jiān)測到的狀態(tài)（如切削力突變），自動微調(diào)進給速度或切削深度，維持加工精度穩(wěn)定。

3.減少人為干擾：自動化運行過程中，減少了因操作員疲勞、分心等因素導致的加工質(zhì)量波動。

五、未來發(fā)展趨勢

（一）集成化與智能化

1.深度IoT集成：數(shù)控機床將全面接入工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺，實現(xiàn)設(shè)備狀態(tài)、生產(chǎn)數(shù)據(jù)、能耗信息等的全面互聯(lián)互通，為遠程監(jiān)控、預測性維護和大數(shù)據(jù)分析提供基礎(chǔ)。

2.AI深度融合：人工智能將在加工路徑優(yōu)化、刀具壽命預測、故障診斷、自適應(yīng)控制等方面發(fā)揮更大作用。例如，利用機器學習自動生成或優(yōu)化加工程序，實現(xiàn)“智能編程”。

3.數(shù)字孿生應(yīng)用：創(chuàng)建數(shù)控機床的數(shù)字孿生體，在虛擬空間中進行程序仿真、性能優(yōu)化、故障模擬，再將優(yōu)化結(jié)果應(yīng)用于實際物理設(shè)備。

（二）綠色化生產(chǎn)

1.能效優(yōu)化：自動化系統(tǒng)將通過更精確的控制和智能算法，最大限度降低單位產(chǎn)品的能耗，如智能調(diào)節(jié)主軸轉(zhuǎn)速和冷卻液流量。

2.資源節(jié)約：結(jié)合在線監(jiān)測和自適應(yīng)控制，減少材料浪費（如優(yōu)化切削用量，減少切屑產(chǎn)生）；智能刀具管理減少刀具破損和更換頻率。

3.環(huán)保材料與工藝：自動化系統(tǒng)將更容易適應(yīng)新型環(huán)保材料（如復合材料）的加工需求，并配合更環(huán)保的加工工藝（如干式切削、微量潤滑）。

（三）定制化柔性生產(chǎn)

1.模塊化設(shè)計：數(shù)控機床及其自動化單元將采用更多模塊化設(shè)計理念，方便根據(jù)需求快速組合、擴展或改造，適應(yīng)小批量、多品種的個性化定制生產(chǎn)。

2.增材制造融合：數(shù)控機床自動化將與增材制造（3D打?。┘夹g(shù)結(jié)合，形成混合制造模式，在自動化生產(chǎn)線上集成復雜結(jié)構(gòu)件的快速原型制造或局部修復能力。

3.更高程度的自主化：未來自動化系統(tǒng)可能具備更強的自主決策能力，能在一定范圍內(nèi)自行調(diào)整生產(chǎn)計劃、應(yīng)對突發(fā)狀況，減少對人的依賴。

六、總結(jié)

數(shù)控機床的自動化操作模式已成為制造業(yè)轉(zhuǎn)型升級的必然趨勢和核心競爭力所在。從基礎(chǔ)的單工序自動化到高級的智能協(xié)同加工，不同模式的?ngd?ng滿足著多樣化的生產(chǎn)需求。成功實施自動化模式需要經(jīng)過嚴謹?shù)男枨蠓治?、科學的系統(tǒng)設(shè)計、精密的安裝調(diào)試以及持續(xù)的運行優(yōu)化。盡管面臨技術(shù)、成本等方面的挑戰(zhàn)，但自動化帶來的效率提升、成本降低和精度提高的顯著優(yōu)勢，使其成為推動制造業(yè)向更高質(zhì)量、更有效率、更可持續(xù)方向發(fā)展的關(guān)鍵驅(qū)動力。未來，隨著人工智能、物聯(lián)網(wǎng)、數(shù)字孿生等技術(shù)的不斷突破，數(shù)控機床的自動化水平將進一步提升，為制造業(yè)帶來更深遠的影響。

一、概述

數(shù)控機床的自動化操作模式是現(xiàn)代制造業(yè)中提升生產(chǎn)效率、降低人工成本、提高加工精度的關(guān)鍵手段。本文旨在探討數(shù)控機床的自動化操作模式，分析其類型、實施步驟、優(yōu)勢及未來發(fā)展趨勢，為相關(guān)工程實踐提供參考。

二、數(shù)控機床自動化操作模式的類型

（一）基本自動化模式

1.自動上下料系統(tǒng)：通過機械手或傳送帶實現(xiàn)工件的自動裝卸，減少人工干預。

2.單工序自動化：針對單一加工任務(wù)，如車削、銑削等，配置自動循環(huán)程序，實現(xiàn)連續(xù)加工。

3.自動換刀系統(tǒng)（ATC）：在加工過程中自動更換刀具，提高加工效率。

（二）高級自動化模式

1.協(xié)同加工模式：多臺數(shù)控機床通過網(wǎng)絡(luò)通信，實現(xiàn)任務(wù)分配與資源共享，優(yōu)化生產(chǎn)流程。

2.智能化加工模式：結(jié)合傳感器和AI技術(shù)，實時調(diào)整加工參數(shù)，適應(yīng)材料變化。

3.虛擬現(xiàn)實（VR）輔助操作模式：通過VR技術(shù)進行遠程監(jiān)控和參數(shù)設(shè)置，減少現(xiàn)場操作需求。

（三）柔性自動化模式

1.可編程邏輯控制器（PLC）集成：通過PLC控制設(shè)備邏輯，實現(xiàn)多任務(wù)切換。

2.自適應(yīng)加工系統(tǒng)：根據(jù)加工狀態(tài)自動調(diào)整切削速度、進給量等參數(shù)。

3.動態(tài)任務(wù)分配：根據(jù)訂單優(yōu)先級和生產(chǎn)能力，自動調(diào)整加工順序。

三、數(shù)控機床自動化模式的實施步驟

（一）需求分析

1.確定加工對象及工藝要求。

2.評估現(xiàn)有設(shè)備兼容性及改造需求。

3.預估成本及預期效益。

（二）系統(tǒng)設(shè)計

1.選擇合適的自動化組件（如機械手、傳感器等）。

2.設(shè)計控制系統(tǒng)邏輯（包括PLC編程、網(wǎng)絡(luò)架構(gòu)等）。

3.制定安全防護措施（如急停按鈕、防護罩等）。

（三）設(shè)備安裝與調(diào)試

1.按照設(shè)計圖紙安裝自動化組件。

2.進行電氣連接及氣動系統(tǒng)檢查。

3.上傳加工程序并測試運行穩(wěn)定性。

（四）運行優(yōu)化

1.收集加工數(shù)據(jù)（如切削力、溫度等）。

2.分析性能瓶頸并調(diào)整參數(shù)。

3.定期維護設(shè)備，確保長期穩(wěn)定運行。

四、自動化操作模式的優(yōu)勢

（一）提高生產(chǎn)效率

1.減少人工操作時間，實現(xiàn)24小時連續(xù)生產(chǎn)。

2.通過多任務(wù)并行處理，縮短訂單交付周期。

（二）降低生產(chǎn)成本

1.減少人工需求，降低人力支出。

2.通過優(yōu)化資源利用率，降低材料浪費。

（三）提升加工精度

1.自動化系統(tǒng)可精確控制加工參數(shù)，減少人為誤差。

2.智能化系統(tǒng)可實時調(diào)整工藝，適應(yīng)復雜零件需求。

五、未來發(fā)展趨勢

（一）集成化與智能化

1.數(shù)控機床將更深度集成物聯(lián)網(wǎng)（IoT）技術(shù)，實現(xiàn)遠程監(jiān)控與數(shù)據(jù)分析。

2.AI技術(shù)將用于預測性維護，減少設(shè)備故障率。

（二）綠色化生產(chǎn)

1.自動化系統(tǒng)將優(yōu)化能源使用效率，降低碳排放。

2.新型環(huán)保材料的應(yīng)用將推動綠色加工技術(shù)發(fā)展。

（三）定制化柔性生產(chǎn)

1.模塊化設(shè)計將使機床更易于擴展或改造，適應(yīng)小批量、多品種訂單。

2.自主化生產(chǎn)系統(tǒng)將減少對傳統(tǒng)供應(yīng)鏈的依賴。

六、總結(jié)

數(shù)控機床的自動化操作模式已成為制造業(yè)轉(zhuǎn)型升級的重要方向。通過合理選擇模式類型、規(guī)范實施步驟、持續(xù)優(yōu)化運行，企業(yè)可顯著提升競爭力。未來，隨著技術(shù)的不斷進步，自動化機床將朝著更智能、更綠色、更柔性的方向發(fā)展。

一、概述

數(shù)控機床的自動化操作模式是現(xiàn)代制造業(yè)中提升生產(chǎn)效率、降低人工成本、提高加工精度的關(guān)鍵手段。本文旨在探討數(shù)控機床的自動化操作模式，分析其類型、實施步驟、優(yōu)勢及未來發(fā)展趨勢，為相關(guān)工程實踐提供參考。自動化操作模式的核心在于通過集成先進的硬件設(shè)備、控制軟件和傳感器技術(shù)，減少或替代人工干預，實現(xiàn)加工過程的程序化、智能化和高效化運行。這不僅是技術(shù)革新的體現(xiàn)，也是制造業(yè)向高端化、智能化轉(zhuǎn)型的重要標志。

二、數(shù)控機床自動化操作模式的類型

（一）基本自動化模式

1.自動上下料系統(tǒng)：

功能描述：實現(xiàn)工件的自動裝卸，替代人工在機床與輸送設(shè)備（如托盤庫、料倉）之間的搬運操作。

常見形式：

(1)機械手式：采用六軸或四軸工業(yè)機器人，配合專用夾具，抓取和放置工件。適用于形狀規(guī)則、重量適中的工件。

(2)傳送帶式：通過滾筒或皮帶傳送帶，配合推桿、撥叉等機構(gòu)，實現(xiàn)工件的連續(xù)輸送和定位。適用于批量生產(chǎn)、工件尺寸統(tǒng)一的場景。

實施要點：需精確設(shè)計工件定位裝置（如V型塊、定位銷），確保上下料精度；機器人或傳送帶路徑需與車間布局合理規(guī)劃。

2.單工序自動化：

功能描述：針對單一加工任務(wù)（如車削外圓、銑削平面、鉆孔），通過預先編寫的加工程序，實現(xiàn)該工序的自動循環(huán)執(zhí)行。

實現(xiàn)方式：

(1)編程：使用G代碼和M代碼，定義刀具路徑、進給速度、切削深度、主軸轉(zhuǎn)速等參數(shù)。

(2)執(zhí)行：數(shù)控系統(tǒng)根據(jù)程序自動控制機床動作，完成從啟動到結(jié)束的全過程。

(3)循環(huán)：程序可設(shè)定自動重復運行次數(shù)或持續(xù)運行直到觸發(fā)條件（如傳感器檢測到物料耗盡）。

優(yōu)勢：簡單易行，投入成本相對較低，適用于大批量、重復性的基礎(chǔ)加工任務(wù)。

3.自動換刀系統(tǒng)（ATC）：

功能描述：在加工過程中，根據(jù)程序指令自動更換不同刀具，無需人工操作，從而縮短輔助時間，提高連續(xù)加工能力。

系統(tǒng)組成：

(1)刀庫：存放多把刀具的裝置，常見有圓盤式、鏈式等。

(2)換刀裝置：負責將刀庫中的刀具與主軸上的刀具進行交換，通常包括機械手（如préservés機械手、雙臂機械手）和驅(qū)動機構(gòu)。

(3)控制系統(tǒng)：數(shù)控系統(tǒng)根據(jù)程序中的換刀指令（M06Txx）控制刀庫旋轉(zhuǎn)、機械手動作等。

應(yīng)用場景：廣泛應(yīng)用于需要多種刀具完成復雜零件加工的數(shù)控銑削、加工中心等設(shè)備。

（二）高級自動化模式

1.協(xié)同加工模式：

功能描述：多臺數(shù)控機床通過網(wǎng)絡(luò)（如工業(yè)以太網(wǎng)）連接，實現(xiàn)信息共享和任務(wù)協(xié)同，共同完成一個復雜的制造任務(wù)。

實現(xiàn)技術(shù)：

(1)制造執(zhí)行系統(tǒng)（MES）集成：通過MES平臺調(diào)度任務(wù)，分配資源，監(jiān)控各機床狀態(tài)。

(2)產(chǎn)品數(shù)據(jù)管理（PDM）：管理零件模型、加工工藝等數(shù)據(jù)，實現(xiàn)信息透明化。

(3)傳感器網(wǎng)絡(luò)：實時采集設(shè)備狀態(tài)、環(huán)境參數(shù)，為協(xié)同決策提供依據(jù)。

典型應(yīng)用：航空航天部件、汽車底盤總成等大型、復雜零件的分布式加工。

2.智能化加工模式：

功能描述：融合傳感器技術(shù)、數(shù)據(jù)分析（大數(shù)據(jù)）、人工智能（AI）等，實現(xiàn)對加工過程的實時監(jiān)控、自適應(yīng)調(diào)整和預測性維護。

關(guān)鍵技術(shù)應(yīng)用：

(1)在線/在線監(jiān)測：通過安裝在機床或刀具上的傳感器（如力傳感器、聲發(fā)射傳感器、振動傳感器），實時監(jiān)測切削力、溫度、振動、刀具磨損等狀態(tài)。

(2)數(shù)據(jù)分析：收集傳感器數(shù)據(jù)及加工參數(shù)，利用算法分析加工效果，識別異常模式。

(3)自適應(yīng)控制：基于分析結(jié)果，自動調(diào)整切削參數(shù)（如進給率、轉(zhuǎn)速）、冷卻條件等，優(yōu)化加工質(zhì)量或延長刀具壽命。

(4)AI輔助決策：利用機器學習模型預測潛在故障（如刀具斷裂風險）、推薦最佳加工參數(shù)組合。

價值體現(xiàn)：提高加工質(zhì)量穩(wěn)定性，減少廢品率，延長刀具使用壽命，降低停機時間。

3.虛擬現(xiàn)實（VR）輔助操作模式：

功能描述：利用VR技術(shù)，為操作人員提供沉浸式的機床操作、編程模擬和遠程協(xié)作環(huán)境。

主要應(yīng)用形式：

(1)操作培訓：新員工可在VR環(huán)境中模擬操作機床，學習安全規(guī)程和操作流程，降低培訓風險和成本。

(2)遠程指導：技術(shù)專家可通過VR頭盔遠程“進入”現(xiàn)場，指導一線操作人員解決問題。

(3)程序仿真：在實際機床運行前，在VR環(huán)境中對加工程序進行仿真，檢查碰撞、優(yōu)化路徑，提高安全性。

實施前提：需要開發(fā)高精度的機床虛擬模型和相應(yīng)的交互軟件。

（三）柔性自動化模式

1.可編程邏輯控制器（PLC）集成：

功能描述：使用PLC控制機床的輔助動作（如工件夾緊/松開、冷卻液開關(guān)、氣壓系統(tǒng)），實現(xiàn)復雜邏輯控制，增強自動化程度。

應(yīng)用實例：

(1)與自動上下料系統(tǒng)的聯(lián)動控制：根據(jù)主軸加工狀態(tài)，自動觸發(fā)夾具動作。

(2)材料處理系統(tǒng)集成：控制料倉、輸送帶等與機床的協(xié)同工作。

(3)安全互鎖邏輯：實現(xiàn)急停按鈕、安全門狀態(tài)與機床運動之間的安全連鎖。

優(yōu)勢：編程靈活，響應(yīng)速度快，可適應(yīng)多品種、小批量生產(chǎn)的切換需求。

2.自適應(yīng)加工系統(tǒng)：

功能描述：系統(tǒng)能根據(jù)加工過程中的實時反饋（如通過傳感器監(jiān)測的切削力、溫度），自動調(diào)整關(guān)鍵加工參數(shù)（如進給速度、切削深度、切削液流量），以應(yīng)對材料硬度變化、刀具磨損等不確定因素。

實現(xiàn)機制：

(1)實時監(jiān)測：傳感器持續(xù)采集加工狀態(tài)數(shù)據(jù)。

(2)模型分析：控制系統(tǒng)內(nèi)置或調(diào)用數(shù)學模型（如切削力模型）分析當前狀態(tài)。

(3)參數(shù)調(diào)整：根據(jù)分析結(jié)果，自動修正數(shù)控程序中的相關(guān)參數(shù)。

效果：在保證加工質(zhì)量的前提下，最大化刀具材料利用率和加工效率，尤其適用于加工性能不穩(wěn)定的材料（如鑄件、焊接件）。

3.動態(tài)任務(wù)分配：

功能描述：在一個自動化生產(chǎn)單元中，根據(jù)訂單優(yōu)先級、設(shè)備實時狀態(tài)（如待機時間、故障維修狀態(tài)）、工件加工周期等因素，動態(tài)調(diào)整各機床的任務(wù)分配，實現(xiàn)整體生產(chǎn)效率最優(yōu)化。

實施方法：

(1)建立生產(chǎn)調(diào)度算法：例如，采用優(yōu)先級隊列、遺傳算法等，計算最優(yōu)任務(wù)分配方案。

(2)實時狀態(tài)監(jiān)控：通過傳感器和網(wǎng)絡(luò)，獲取各設(shè)備的實時狀態(tài)信息。

(3)系統(tǒng)自動調(diào)度：控制系統(tǒng)根據(jù)調(diào)度算法和實時狀態(tài)，自動更改各機床的加工程序或任務(wù)列表。

應(yīng)用價值：提高生產(chǎn)線的整體響應(yīng)速度和資源利用率，更好地適應(yīng)市場需求的波動。

三、數(shù)控機床自動化模式的實施步驟

（一）需求分析

1.確定加工對象及工藝要求：

(1)詳細列出待加工零件的圖紙、材料、尺寸精度、表面粗糙度等要求。

(2)分析加工流程，明確各工序的加工方法和順序。

(3)評估自動化程度需求，是僅需基本上下料，還是需要復雜協(xié)同加工。

2.評估現(xiàn)有設(shè)備兼容性及改造需求：

(1)檢查現(xiàn)有數(shù)控機床的性能參數(shù)（如精度、負載能力、控制接口）是否滿足自動化需求。

(2)評估自動化組件（機械手、傳感器、網(wǎng)絡(luò)設(shè)備等）與現(xiàn)有系統(tǒng)的接口兼容性。

(3)判斷是采購全新自動化設(shè)備，還是對現(xiàn)有設(shè)備進行改造升級。

3.預估成本及預期效益：

(1)成本估算：包括硬件購置費（設(shè)備、傳感器、PLC等）、軟件開發(fā)費、系統(tǒng)集成費、安裝調(diào)試費、人員培訓費、后期維護費。

(2)效益分析：

-計算預期提升的生產(chǎn)效率（如單位時間產(chǎn)量增加百分比）。

-評估人工成本節(jié)約（減少所需操作人員數(shù)量）。

-估算加工質(zhì)量提升帶來的廢品率降低和材料節(jié)省。

-預測設(shè)備綜合效率（OEE）的提升幅度。

(3)進行投資回報率（ROI）分析，判斷項目經(jīng)濟可行性。

（二）系統(tǒng)設(shè)計

1.選擇合適的自動化組件：

(1)自動上下料設(shè)備：根據(jù)工件特性（形狀、重量、尺寸）、產(chǎn)量需求、預算，選擇機械手或傳送帶方案，并確定具體型號和配置（如負載、行程、精度）。

(2)傳感器：根據(jù)監(jiān)測需求（如切削力、溫度、振動、刀具磨損）選擇合適的傳感器類型（如應(yīng)變片式力傳感器、熱電偶、加速度計），并確定安裝位置和信號接口。

(3)PLC及HMI：根據(jù)控制邏輯復雜度和操作需求，選擇合適品牌和型號的PLC，設(shè)計輸入/輸出點，并設(shè)計人機界面（HMI）的布局和功能。

(4)網(wǎng)絡(luò)設(shè)備：若需實現(xiàn)協(xié)同加工或數(shù)據(jù)采集，選擇合適的工業(yè)交換機、路由器、工業(yè)以太網(wǎng)電纜等。

2.設(shè)計控制系統(tǒng)邏輯：

(1)硬件連接圖繪制：繪制PLC、傳感器、執(zhí)行機構(gòu)（如電機、氣缸）、HMI等設(shè)備之間的物理連接和電氣連接圖。

(2)PLC程序設(shè)計：使用梯形圖、功能塊圖等語言編寫PLC程序，實現(xiàn)安全邏輯、設(shè)備控制邏輯、數(shù)據(jù)處理邏輯等。包括狀態(tài)機設(shè)計、定時器/計數(shù)器應(yīng)用、中間變量邏輯等。

(3)數(shù)控程序集成：將手動編寫的數(shù)控加工程序與PLC控制邏輯相結(jié)合，通過M代碼、S代碼、T代碼等實現(xiàn)參數(shù)傳遞和指令交互。

(4)HMI界面設(shè)計：設(shè)計操作員用于監(jiān)控狀態(tài)、參數(shù)設(shè)置、報警處理、手動干預的界面，確保信息清晰、操作便捷。

3.制定安全防護措施：

(1)物理防護：安裝安全圍欄、光柵安全門、緊急停止按鈕，確保操作區(qū)域與危險區(qū)域隔離。

(2)電氣安全：設(shè)計可靠的接地系統(tǒng)，選用符合安全標準的電氣元件，設(shè)置過載、短路保護。

(3)控制安全：實現(xiàn)急停功能、安全門互鎖、雙手按鈕操作等安全功能，并通過PLC程序嚴格邏輯檢查。

(4)軟件安全：對程序進行權(quán)限管理，防止誤操作或非法修改。

（三）設(shè)備安裝與調(diào)試

1.按照設(shè)計圖紙安裝自動化組件：

(1)機械手安裝：確保機械手安裝基座水平、穩(wěn)固，按照設(shè)計路徑安裝導軌或傳送帶，連接動力和信號線纜。

(2)傳感器安裝：按照傳感器要求，在機床合適位置（如刀尖、主軸端、工作臺面）精確安裝，并調(diào)整測量方向和范圍。

(3)PLC及HMI安裝：將PLC安裝在不潮濕、無強電磁干擾的環(huán)境中，HMI安裝在操作方便的位置，完成線纜連接。

(4)網(wǎng)絡(luò)布線：按照設(shè)計敷設(shè)工業(yè)以太網(wǎng)線，確保線纜走向合理，避免干擾。

2.進行電氣連接及氣動系統(tǒng)檢查：

(1)電氣連接：仔細核對接線圖，逐點檢查電源、控制信號、反饋信號連接是否正確、牢固，檢查接線端子是否擰緊。

(2)氣動系統(tǒng)檢查：檢查氣源壓力是否滿足要求，管路連接是否密封，閥門、氣缸動作是否正常，氣路是否有泄漏。

3.上傳加工程序并測試運行穩(wěn)定性：

(1)程序上傳：將數(shù)控加工程序、PLC程序上傳至對應(yīng)的控制系統(tǒng)。

(2)手動單步測試：首先對PLC程序進行單步調(diào)試，確認邏輯無誤；然后對數(shù)控程序進行手動JOG（點動）測試，檢查各軸運動方向、速度是否正確。

(3)聯(lián)動測試：

-測試自動上下料系統(tǒng)的完整流程（如抓取、移動、放置）。

-測試自動換刀系統(tǒng)的流程（如刀庫選刀、主軸換刀）。

-測試PLC與數(shù)控系統(tǒng)的聯(lián)動（如觸發(fā)換刀指令、傳遞參數(shù)）。

(4)循環(huán)測試：運行完整的自動加工循環(huán)，觀察系統(tǒng)運行是否平穩(wěn)，各部件動作是否協(xié)調(diào)，有無異常報警或錯誤。

(5)性能測試：在正常工況下運行，記錄加工時間、節(jié)拍、穩(wěn)定性等指標，與預期目標對比。

（四）運行優(yōu)化

1.收集加工數(shù)據(jù)：

(1)傳感器數(shù)據(jù)：長時間記錄切削力、溫度、振動等傳感器數(shù)據(jù)，分析其變化趨勢和異常點。

(2)設(shè)備狀態(tài)數(shù)據(jù)：記錄機床運行時間、報警信息、換刀次數(shù)、冷卻液使用量等。

(3)生產(chǎn)效率數(shù)據(jù)：記錄實際加工節(jié)拍、設(shè)備利用率（OEE）、廢品率等。

2.分析性能瓶頸并調(diào)整參數(shù)：

(1)數(shù)據(jù)分析：使用統(tǒng)計方法或數(shù)據(jù)可視化工具分析收集到的數(shù)據(jù)，識別影響效率、質(zhì)量或成本的關(guān)鍵因素。

(2)瓶頸定位：確定是硬件性能限制（如機械手速度）、軟件邏輯問題（如PLC延遲）、還是參數(shù)設(shè)置不當（如進給率過快導致振刀）。

(3)參數(shù)優(yōu)化：

-數(shù)控參數(shù)：調(diào)整進給速度、轉(zhuǎn)速、刀具路徑補償?shù)?，在保證質(zhì)量的前提下提高效率。

-PLC參數(shù)：優(yōu)化控制邏輯，減少不必要的延時，調(diào)整PID參數(shù)（如涉及伺服控制）。

-上下料參數(shù)：優(yōu)化機械手運動軌跡或傳送帶速度，減少等待時間。

3.定期維護設(shè)備，確保長期穩(wěn)定運行：

(1)制定維護計劃：根據(jù)設(shè)備手冊和實際使用情況，制定定期（如每周、每月、每季度）的檢查和維護項目清單。

(2)維護內(nèi)容：

-清潔：清理機床導軌、絲杠、冷卻液濾芯、傳感器鏡頭等。

-檢查：檢查電氣連接是否松動、氣動管路是否泄漏、機械部件有無磨損。

-校準：定期校準位置反