數(shù)控機(jī)床鈑金加工工藝規(guī)程一、概述

數(shù)控機(jī)床鈑金加工工藝規(guī)程是指導(dǎo)數(shù)控鈑金加工操作的標(biāo)準(zhǔn)文件，旨在確保加工質(zhì)量、提高生產(chǎn)效率和降低成本。本規(guī)程涵蓋了從原材料準(zhǔn)備到成品檢驗(yàn)的全過(guò)程，適用于數(shù)控折彎、剪切、沖孔等常見(jiàn)鈑金加工操作。

二、工藝準(zhǔn)備

（一）材料準(zhǔn)備

1.材料選擇：根據(jù)零件圖紙要求，選用合適的板材材質(zhì)（如冷軋鋼、不銹鋼等），厚度范圍通常為0.5mm~6mm。

2.材料檢驗(yàn)：檢查板材的平整度、表面缺陷（劃痕、銹蝕等）及尺寸精度，確保符合加工要求。

3.下料方式：采用數(shù)控剪切機(jī)或激光切割機(jī)進(jìn)行下料，切割精度控制在±0.1mm以?xún)?nèi)。

（二）設(shè)備準(zhǔn)備

1.數(shù)控機(jī)床：選擇合適的數(shù)控折彎?rùn)C(jī)、剪切機(jī)或激光切割機(jī)，確保設(shè)備處于良好工作狀態(tài)。

2.輔助工具：準(zhǔn)備手工工具（如扳手、卷尺）、測(cè)量?jī)x器（如卡尺、千分尺）及安全防護(hù)用品（護(hù)目鏡、手套）。

三、加工工藝流程

（一）折彎加工

1.建立加工程序：根據(jù)零件圖紙，輸入折彎角度、順序及補(bǔ)償值，確保折彎精度。

2.預(yù)彎操作：對(duì)于復(fù)雜零件，先進(jìn)行預(yù)彎，減少后續(xù)折彎變形。

3.分步折彎：采用多次折彎方式，每次角度不超過(guò)90°，防止板材過(guò)度變形。

4.校正檢驗(yàn)：折彎完成后，使用量規(guī)檢查角度偏差，控制在±1°以?xún)?nèi)。

（二）剪切加工

1.設(shè)定參數(shù)：根據(jù)板材厚度調(diào)整剪切速度和壓力，避免撕裂或毛刺。

2.分步剪切：對(duì)于大尺寸零件，分區(qū)域進(jìn)行剪切，減少機(jī)床負(fù)載。

3.邊緣處理：使用打磨機(jī)去除毛刺，確保邊緣光滑。

（三）沖孔加工

1.工具選擇：根據(jù)孔徑選擇合適的沖頭和模具，確?？妆谄秸?。

2.沖孔順序：先沖定位孔，再依次沖周邊孔，防止板材位移。

3.沖孔檢驗(yàn)：檢查孔徑尺寸及位置偏差，確保符合圖紙要求。

四、質(zhì)量控制

（一）過(guò)程檢驗(yàn)

1.每道工序完成后，使用測(cè)量?jī)x器進(jìn)行首件檢驗(yàn)，確保尺寸合格。

2.發(fā)現(xiàn)問(wèn)題及時(shí)調(diào)整：如折彎角度偏差過(guò)大，需重新調(diào)整參數(shù)或手工校正。

（二）成品檢驗(yàn)

1.全面測(cè)量：對(duì)零件的長(zhǎng)度、角度、孔距等進(jìn)行全項(xiàng)檢查。

2.表面質(zhì)量：檢查劃痕、凹痕等缺陷，確保表面光潔度符合標(biāo)準(zhǔn)。

五、安全操作

（一）操作規(guī)范

1.佩戴防護(hù)用品：加工過(guò)程中必須佩戴護(hù)目鏡和手套。

2.設(shè)備檢查：每日開(kāi)機(jī)前檢查設(shè)備潤(rùn)滑及安全裝置是否完好。

（二）應(yīng)急處理

1.異常停機(jī)：如設(shè)備突然報(bào)警，立即停止操作并報(bào)告維修人員。

2.火災(zāi)預(yù)防：保持加工區(qū)域通風(fēng)，遠(yuǎn)離易燃物品。

六、工藝優(yōu)化建議

（一）減少變形

1.采用對(duì)稱(chēng)折彎順序，平衡板材受力。

2.預(yù)留回彈補(bǔ)償值，修正理論加工參數(shù)。

（二）提高效率

1.優(yōu)化加工路徑，減少空行程時(shí)間。

2.使用多任務(wù)加工模式，連續(xù)完成折彎與剪切工序。

本規(guī)程適用于一般工業(yè)鈑金加工，具體零件需根據(jù)實(shí)際情況調(diào)整參數(shù)。

一、概述

數(shù)控機(jī)床鈑金加工工藝規(guī)程是指導(dǎo)數(shù)控鈑金加工操作的標(biāo)準(zhǔn)文件，旨在確保加工質(zhì)量、提高生產(chǎn)效率和降低成本。本規(guī)程涵蓋了從原材料準(zhǔn)備到成品檢驗(yàn)的全過(guò)程，適用于數(shù)控折彎、剪切、沖孔、鉆孔、銑削、攻絲等常見(jiàn)鈑金加工操作。它詳細(xì)規(guī)定了每個(gè)工序的操作步驟、參數(shù)設(shè)置、質(zhì)量檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)以及安全注意事項(xiàng)，是保證鈑金零件一致性、減少錯(cuò)誤率、優(yōu)化生產(chǎn)流程的重要依據(jù)。正確執(zhí)行工藝規(guī)程，可以有效控制加工過(guò)程中的變異，確保最終產(chǎn)品滿(mǎn)足設(shè)計(jì)圖紙和客戶(hù)的要求。

二、工藝準(zhǔn)備

（一）材料準(zhǔn)備

1.材料選擇：根據(jù)零件圖紙要求，選用合適的板材材質(zhì)（如冷軋鋼SPCC、不銹鋼SS400、鋁板AL6061等），厚度范圍通常為0.5mm~6mm。需考慮材料的機(jī)械性能（如屈服強(qiáng)度、延伸率）、厚度公差等級(jí)以及表面處理要求（如光面、磨砂）。材料規(guī)格通常以卷材或板材形式供應(yīng)，需核對(duì)材質(zhì)證明書(shū)，確保符合標(biāo)準(zhǔn)。

2.材料檢驗(yàn)：

(1)外觀(guān)檢查：目視檢查板材表面是否有劃傷、凹坑、銹蝕、油污、色差等缺陷。允許存在輕微的加工痕跡，但嚴(yán)重缺陷需剔除或修補(bǔ)。

(2)尺寸測(cè)量：使用卷尺或卡尺測(cè)量板材的長(zhǎng)度和寬度，核對(duì)厚度偏差是否在允許范圍內(nèi)（例如，厚度0.5mm的板材，厚度公差可能要求±0.05mm）。

(3)平整度檢查：將板材放置在平臺(tái)上，使用水平儀或拉線(xiàn)法檢查其平整度，翹曲度應(yīng)小于板長(zhǎng)一定比例（如1/1000）。

3.下料方式：

(1)數(shù)控剪切：根據(jù)零件輪廓，設(shè)定剪切參數(shù)（如剪刃間隙、剪切速度、壓力），使用數(shù)控剪板機(jī)進(jìn)行直線(xiàn)、曲線(xiàn)或復(fù)雜形狀的下料。確保剪口平整，毛刺控制在允許范圍內(nèi)（如厚度0.8mm板材毛刺高度小于0.03mm）。

(2)激光切割：對(duì)于復(fù)雜形狀或高精度要求，采用激光切割機(jī)。設(shè)定切割參數(shù)（如功率、速度、輔助氣體壓力），確保切割面光滑，熱影響區(qū)小。切割后需去除微小毛刺。

(3)氣割（如適用）：對(duì)于較厚板材（通常大于3mm），可采用數(shù)控等離子或火焰切割。注意氣割會(huì)產(chǎn)生較大的熱變形和掛渣，切割后需打磨清理。

（二）設(shè)備準(zhǔn)備

1.數(shù)控機(jī)床：

(1)數(shù)控折彎?rùn)C(jī)：檢查壓料裝置是否靈敏，校準(zhǔn)模具間隙是否合適（間隙通常為板厚的5%-10%）。確保校準(zhǔn)塊位置正確。

(2)數(shù)控剪板機(jī)：檢查刀片間隙，清潔工作臺(tái)。

(3)數(shù)控激光切割機(jī)：檢查焦點(diǎn)高度，校準(zhǔn)切割頭，確認(rèn)輔助氣體（如氧氣、氮?dú)猓毫Ψ€(wěn)定。

(4)數(shù)控沖床：檢查模具安裝是否牢固，確認(rèn)沖頭行程和壓力是否匹配工件。

2.輔助工具與量具：

(1)量具：準(zhǔn)備游標(biāo)卡尺（精度0.02mm）、千分尺（精度0.01mm）、角度尺、高度尺、直尺等，并定期校準(zhǔn)。

(2)輔助工具：準(zhǔn)備手工矯平工具（如撬棍）、標(biāo)記工具（如油性筆、石筆）、清潔布、毛刷等。

(3)安全防護(hù)：確保護(hù)目鏡、耳塞、防護(hù)服等安全用品齊全且狀態(tài)良好。

三、加工工藝流程

（一）折彎加工

1.建立加工程序：

(1)輸入零件圖紙信息：將零件的二維或三維模型數(shù)據(jù)導(dǎo)入數(shù)控系統(tǒng)。

(2)設(shè)定參數(shù)：根據(jù)板材材質(zhì)、厚度設(shè)定折彎補(bǔ)償值（壓料力、回彈補(bǔ)償），輸入各折彎點(diǎn)的順序和角度。對(duì)于多折彎零件，注意考慮前道折彎對(duì)后續(xù)折彎的影響。

(3)模擬驗(yàn)證：在機(jī)床上進(jìn)行空運(yùn)行模擬，檢查折彎順序、角度及干涉情況，確認(rèn)無(wú)誤后方可開(kāi)始加工。

2.預(yù)彎操作：

(1)對(duì)于U型或復(fù)雜形狀折彎，先進(jìn)行預(yù)彎（如C型折彎）。

(2)使用較小的折彎力或調(diào)整模具間隙，使板材初步成形，減少后續(xù)正式折彎時(shí)的回彈和變形。

3.分步折彎：

(1)對(duì)于大角度或厚板折彎，采用多次漸進(jìn)方式。例如，90°折彎可分30°、30°、30°，每次折彎后檢查角度和形狀。

(2)調(diào)整壓料裝置，確保板材在折彎過(guò)程中被均勻壓緊，防止起皺或滑移。

4.校正檢驗(yàn)：

(1)使用角度尺或?qū)Ｓ昧恳?guī)測(cè)量關(guān)鍵折彎角度，記錄偏差值。

(2)檢查相鄰折彎面的平直度和垂直度，確保無(wú)扭曲。

(3)對(duì)于精度要求高的零件，使用三坐標(biāo)測(cè)量機(jī)（CMM）進(jìn)行全尺寸測(cè)量。

（二）剪切加工

1.設(shè)定參數(shù)：

(1)根據(jù)板材厚度選擇合適的刀具和剪切速度。厚板（如≥4mm）通常選用較小的速度和較大的壓力。

(2)調(diào)整刀具間隙，間隙過(guò)小易損傷板材，過(guò)大則剪切力增大、易產(chǎn)生振動(dòng)。

2.分步剪切：

(1)對(duì)于大型或形狀復(fù)雜的零件，先剪切外圍輪廓，再分區(qū)域逐步向內(nèi)剪切。

(2)避免連續(xù)進(jìn)行大范圍剪切，適當(dāng)安排休息時(shí)間，防止機(jī)床過(guò)熱。

3.邊緣處理：

(1)使用砂輪機(jī)或?qū)Ｓ么蚰パb置去除剪切邊緣的毛刺和崩口。

(2)對(duì)于精密零件，可能需要化學(xué)拋光或噴砂處理，使邊緣光滑。

(3)檢查剪切后板材的平整度，過(guò)大的翹曲需進(jìn)行矯正。

（三）沖孔加工

1.工具選擇：

(1)根據(jù)孔徑和板材厚度選擇合適的沖頭和凹模。確保沖頭鋒利，模具間隙合適（通常為板材厚度的5%-10%）。

(2)檢查模具的安裝精度，確保沖頭與凹模中心對(duì)齊。

2.沖孔順序：

(1)先沖連接孔、定位孔，再?zèng)_其他功能孔。

(2)對(duì)于大型板件，可分區(qū)域進(jìn)行沖孔，防止板材在沖孔過(guò)程中發(fā)生位移或翹曲。

(3)使用定位銷(xiāo)或擋塊固定板材，確保每次沖孔位置重復(fù)精度。

3.沖孔檢驗(yàn)：

(1)檢查孔徑尺寸，使用千分尺或?qū)Ｓ昧恳?guī)測(cè)量。

(2)檢查孔壁質(zhì)量，確保無(wú)裂紋、撕裂或毛刺。

(3)檢查孔的位置偏差，是否符合圖紙公差要求（例如，±0.1mm）。

（四）其他加工操作（根據(jù)需要補(bǔ)充）

1.鉆孔：

(1)使用數(shù)控鉆床或加工中心進(jìn)行鉆孔。設(shè)定合適的鉆削參數(shù)（轉(zhuǎn)速、進(jìn)給速度）。

(2)對(duì)于深孔（孔深>孔徑3倍），需分步鉆孔或使用冷卻液。

(3)鉆孔后檢查孔徑、位置及垂直度。

2.銑削/輪廓銑：

(1)使用數(shù)控銑床進(jìn)行復(fù)雜輪廓或細(xì)節(jié)的銑削。設(shè)定合適的刀具路徑和切削參數(shù)。

(2)銑削后檢查尺寸精度和表面粗糙度。

3.攻絲：

(1)在鉆孔后進(jìn)行螺紋加工。選擇合適的絲錐和切削參數(shù)。

(2)使用防轉(zhuǎn)裝置固定板材。

(3)檢查螺紋的牙型、尺寸和強(qiáng)度。

四、質(zhì)量控制

（一）過(guò)程檢驗(yàn)（In-ProcessInspection,IPI）

1.首件檢驗(yàn)（FirstArticleInspection,FAI）：每批零件或更換工藝參數(shù)后，必須進(jìn)行首件檢驗(yàn)。檢驗(yàn)項(xiàng)目包括：關(guān)鍵尺寸、角度、形狀、表面質(zhì)量等。合格后方可批量生產(chǎn)。

2.中間檢驗(yàn)：在關(guān)鍵工序（如下料、折彎、沖孔）后設(shè)置檢驗(yàn)點(diǎn)。

(1)折彎?rùn)z驗(yàn)：使用量規(guī)檢查折彎角度、平直度。

(2)剪切檢驗(yàn)：檢查剪口質(zhì)量、尺寸偏差。

(3)沖孔檢驗(yàn)：檢查孔位、孔徑、毛刺。

3.發(fā)現(xiàn)問(wèn)題處理：

(1)記錄檢驗(yàn)結(jié)果，發(fā)現(xiàn)不合格項(xiàng)立即停止加工。

(2)分析原因（如參數(shù)錯(cuò)誤、設(shè)備故障、材料問(wèn)題），采取糾正措施（如調(diào)整參數(shù)、更換刀具、重新下料）。

(3)糾正措施驗(yàn)證：重新檢驗(yàn)，確認(rèn)合格后方可繼續(xù)生產(chǎn)。

（二）成品檢驗(yàn)（FinalInspection,FI）

1.全面測(cè)量：根據(jù)零件圖紙技術(shù)要求，使用相應(yīng)量具對(duì)所有關(guān)鍵尺寸、角度、形狀、位置公差進(jìn)行測(cè)量。

2.表面質(zhì)量：檢查零件表面是否有劃傷、凹坑、毛刺、變形等缺陷。

3.符合性確認(rèn)：將檢驗(yàn)結(jié)果與圖紙要求逐一比對(duì)，確保所有項(xiàng)目均符合要求。

4.標(biāo)記與記錄：合格零件進(jìn)行標(biāo)識(shí)（如噴碼、貼標(biāo)），并填寫(xiě)檢驗(yàn)報(bào)告，記錄檢驗(yàn)結(jié)果和零件編號(hào)。

五、安全操作

（一）操作規(guī)范

1.開(kāi)機(jī)前檢查：

(1)確認(rèn)設(shè)備電源、氣源（如需）連接正常。

(2)檢查設(shè)備各安全防護(hù)裝置（如安全門(mén)、急停按鈕）是否有效。

(3)檢查潤(rùn)滑系統(tǒng)油位，按需添加潤(rùn)滑油。

2.加工過(guò)程中：

(1)嚴(yán)禁在設(shè)備運(yùn)行時(shí)將手或身體任何部位伸入工作區(qū)域。

(2)清理工作區(qū)域，保持通道暢通，工件和工具擺放整齊。

(3)監(jiān)控設(shè)備運(yùn)行狀態(tài)，注意異常聲音、振動(dòng)或氣味，發(fā)現(xiàn)異常立即停機(jī)檢查。

3.個(gè)人防護(hù)：

(1)必須佩戴符合標(biāo)準(zhǔn)的護(hù)目鏡，防止飛濺物傷害眼睛。

(2)根據(jù)需要佩戴耳塞、防塵口罩、防護(hù)手套。

(3)穿著合適的工裝，袖口扣緊，長(zhǎng)發(fā)束起。

（二）應(yīng)急處理

1.緊急停機(jī)：遇緊急情況（如設(shè)備故障、人員碰撞），立即按下急停按鈕。

2.故障排除：停機(jī)后，由授權(quán)人員根據(jù)故障代碼或現(xiàn)象進(jìn)行排查。非專(zhuān)業(yè)人員不得擅自拆卸設(shè)備。

3.事故處理：發(fā)生人員傷害或其他事故，立即停止作業(yè)，保護(hù)現(xiàn)場(chǎng)，報(bào)告管理人員，并按公司規(guī)定處理。

4.防火措施：保持加工區(qū)域通風(fēng)良好，遠(yuǎn)離易燃物。了解消防器材位置和使用方法。

六、工藝優(yōu)化建議

（一）減少變形

1.優(yōu)化折彎順序：對(duì)于復(fù)雜零件，研究并確定最優(yōu)的折彎順序，優(yōu)先折彎剛性較大的部位，減少后續(xù)折彎對(duì)已成形部分的影響。

2.使用壓料裝置：確保折彎過(guò)程中板材被均勻、牢固地壓緊，減少?gòu)澢^(guò)程中的滑移和回彈。

3.預(yù)應(yīng)力技術(shù)（如適用）：在零件設(shè)計(jì)階段考慮預(yù)留適當(dāng)?shù)念A(yù)應(yīng)力，抵消加工過(guò)程中的變形。

4.分階段加工：對(duì)于易變形的零件，分階段完成加工，每階段完成后進(jìn)行檢驗(yàn)和穩(wěn)定化處理（如自然時(shí)效）。

（二）提高效率

1.優(yōu)化加工程序：利用數(shù)控系統(tǒng)的優(yōu)化功能（如節(jié)點(diǎn)優(yōu)化、間隙補(bǔ)償優(yōu)化），縮短加工路徑，減少空行程時(shí)間。

2.多任務(wù)并行：在設(shè)備允許的情況下，合理安排加工順序，盡量實(shí)現(xiàn)上下料、加工、檢驗(yàn)等環(huán)節(jié)的重疊。

3.減少輔助時(shí)間：改進(jìn)下料、搬運(yùn)、裝夾等輔助工序的方法，使用自動(dòng)化或半自動(dòng)化工具（如專(zhuān)用夾具、自動(dòng)上下料裝置）。

4.維護(hù)保養(yǎng)：制定并執(zhí)行設(shè)備定期維護(hù)計(jì)劃，確保設(shè)備處于最佳工作狀態(tài)，減少因故障造成的停機(jī)時(shí)間。

本規(guī)程提供了數(shù)控鈑金加工的基本指導(dǎo)原則和操作步驟，具體應(yīng)用時(shí)需結(jié)合零件圖紙、設(shè)備能力和實(shí)際生產(chǎn)條件進(jìn)行調(diào)整和細(xì)化。持續(xù)進(jìn)行工藝評(píng)審和改進(jìn)，是提高加工質(zhì)量和效率的關(guān)鍵。

一、概述

數(shù)控機(jī)床鈑金加工工藝規(guī)程是指導(dǎo)數(shù)控鈑金加工操作的標(biāo)準(zhǔn)文件，旨在確保加工質(zhì)量、提高生產(chǎn)效率和降低成本。本規(guī)程涵蓋了從原材料準(zhǔn)備到成品檢驗(yàn)的全過(guò)程，適用于數(shù)控折彎、剪切、沖孔等常見(jiàn)鈑金加工操作。

二、工藝準(zhǔn)備

（一）材料準(zhǔn)備

1.材料選擇：根據(jù)零件圖紙要求，選用合適的板材材質(zhì)（如冷軋鋼、不銹鋼等），厚度范圍通常為0.5mm~6mm。

2.材料檢驗(yàn)：檢查板材的平整度、表面缺陷（劃痕、銹蝕等）及尺寸精度，確保符合加工要求。

3.下料方式：采用數(shù)控剪切機(jī)或激光切割機(jī)進(jìn)行下料，切割精度控制在±0.1mm以?xún)?nèi)。

（二）設(shè)備準(zhǔn)備

1.數(shù)控機(jī)床：選擇合適的數(shù)控折彎?rùn)C(jī)、剪切機(jī)或激光切割機(jī)，確保設(shè)備處于良好工作狀態(tài)。

2.輔助工具：準(zhǔn)備手工工具（如扳手、卷尺）、測(cè)量?jī)x器（如卡尺、千分尺）及安全防護(hù)用品（護(hù)目鏡、手套）。

三、加工工藝流程

（一）折彎加工

1.建立加工程序：根據(jù)零件圖紙，輸入折彎角度、順序及補(bǔ)償值，確保折彎精度。

2.預(yù)彎操作：對(duì)于復(fù)雜零件，先進(jìn)行預(yù)彎，減少后續(xù)折彎變形。

3.分步折彎：采用多次折彎方式，每次角度不超過(guò)90°，防止板材過(guò)度變形。

4.校正檢驗(yàn)：折彎完成后，使用量規(guī)檢查角度偏差，控制在±1°以?xún)?nèi)。

（二）剪切加工

1.設(shè)定參數(shù)：根據(jù)板材厚度調(diào)整剪切速度和壓力，避免撕裂或毛刺。

2.分步剪切：對(duì)于大尺寸零件，分區(qū)域進(jìn)行剪切，減少機(jī)床負(fù)載。

3.邊緣處理：使用打磨機(jī)去除毛刺，確保邊緣光滑。

（三）沖孔加工

1.工具選擇：根據(jù)孔徑選擇合適的沖頭和模具，確?？妆谄秸?。

2.沖孔順序：先沖定位孔，再依次沖周邊孔，防止板材位移。

3.沖孔檢驗(yàn)：檢查孔徑尺寸及位置偏差，確保符合圖紙要求。

四、質(zhì)量控制

（一）過(guò)程檢驗(yàn)

1.每道工序完成后，使用測(cè)量?jī)x器進(jìn)行首件檢驗(yàn)，確保尺寸合格。

2.發(fā)現(xiàn)問(wèn)題及時(shí)調(diào)整：如折彎角度偏差過(guò)大，需重新調(diào)整參數(shù)或手工校正。

（二）成品檢驗(yàn)

1.全面測(cè)量：對(duì)零件的長(zhǎng)度、角度、孔距等進(jìn)行全項(xiàng)檢查。

2.表面質(zhì)量：檢查劃痕、凹痕等缺陷，確保表面光潔度符合標(biāo)準(zhǔn)。

五、安全操作

（一）操作規(guī)范

1.佩戴防護(hù)用品：加工過(guò)程中必須佩戴護(hù)目鏡和手套。

2.設(shè)備檢查：每日開(kāi)機(jī)前檢查設(shè)備潤(rùn)滑及安全裝置是否完好。

（二）應(yīng)急處理

1.異常停機(jī)：如設(shè)備突然報(bào)警，立即停止操作并報(bào)告維修人員。

2.火災(zāi)預(yù)防：保持加工區(qū)域通風(fēng)，遠(yuǎn)離易燃物品。

六、工藝優(yōu)化建議

（一）減少變形

1.采用對(duì)稱(chēng)折彎順序，平衡板材受力。

2.預(yù)留回彈補(bǔ)償值，修正理論加工參數(shù)。

（二）提高效率

1.優(yōu)化加工路徑，減少空行程時(shí)間。

2.使用多任務(wù)加工模式，連續(xù)完成折彎與剪切工序。

本規(guī)程適用于一般工業(yè)鈑金加工，具體零件需根據(jù)實(shí)際情況調(diào)整參數(shù)。

一、概述

數(shù)控機(jī)床鈑金加工工藝規(guī)程是指導(dǎo)數(shù)控鈑金加工操作的標(biāo)準(zhǔn)文件，旨在確保加工質(zhì)量、提高生產(chǎn)效率和降低成本。本規(guī)程涵蓋了從原材料準(zhǔn)備到成品檢驗(yàn)的全過(guò)程，適用于數(shù)控折彎、剪切、沖孔、鉆孔、銑削、攻絲等常見(jiàn)鈑金加工操作。它詳細(xì)規(guī)定了每個(gè)工序的操作步驟、參數(shù)設(shè)置、質(zhì)量檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)以及安全注意事項(xiàng)，是保證鈑金零件一致性、減少錯(cuò)誤率、優(yōu)化生產(chǎn)流程的重要依據(jù)。正確執(zhí)行工藝規(guī)程，可以有效控制加工過(guò)程中的變異，確保最終產(chǎn)品滿(mǎn)足設(shè)計(jì)圖紙和客戶(hù)的要求。

二、工藝準(zhǔn)備

（一）材料準(zhǔn)備

1.材料選擇：根據(jù)零件圖紙要求，選用合適的板材材質(zhì)（如冷軋鋼SPCC、不銹鋼SS400、鋁板AL6061等），厚度范圍通常為0.5mm~6mm。需考慮材料的機(jī)械性能（如屈服強(qiáng)度、延伸率）、厚度公差等級(jí)以及表面處理要求（如光面、磨砂）。材料規(guī)格通常以卷材或板材形式供應(yīng)，需核對(duì)材質(zhì)證明書(shū)，確保符合標(biāo)準(zhǔn)。

2.材料檢驗(yàn)：

(1)外觀(guān)檢查：目視檢查板材表面是否有劃傷、凹坑、銹蝕、油污、色差等缺陷。允許存在輕微的加工痕跡，但嚴(yán)重缺陷需剔除或修補(bǔ)。

(2)尺寸測(cè)量：使用卷尺或卡尺測(cè)量板材的長(zhǎng)度和寬度，核對(duì)厚度偏差是否在允許范圍內(nèi)（例如，厚度0.5mm的板材，厚度公差可能要求±0.05mm）。

(3)平整度檢查：將板材放置在平臺(tái)上，使用水平儀或拉線(xiàn)法檢查其平整度，翹曲度應(yīng)小于板長(zhǎng)一定比例（如1/1000）。

3.下料方式：

(1)數(shù)控剪切：根據(jù)零件輪廓，設(shè)定剪切參數(shù)（如剪刃間隙、剪切速度、壓力），使用數(shù)控剪板機(jī)進(jìn)行直線(xiàn)、曲線(xiàn)或復(fù)雜形狀的下料。確保剪口平整，毛刺控制在允許范圍內(nèi)（如厚度0.8mm板材毛刺高度小于0.03mm）。

(2)激光切割：對(duì)于復(fù)雜形狀或高精度要求，采用激光切割機(jī)。設(shè)定切割參數(shù)（如功率、速度、輔助氣體壓力），確保切割面光滑，熱影響區(qū)小。切割后需去除微小毛刺。

(3)氣割（如適用）：對(duì)于較厚板材（通常大于3mm），可采用數(shù)控等離子或火焰切割。注意氣割會(huì)產(chǎn)生較大的熱變形和掛渣，切割后需打磨清理。

（二）設(shè)備準(zhǔn)備

1.數(shù)控機(jī)床：

(1)數(shù)控折彎?rùn)C(jī)：檢查壓料裝置是否靈敏，校準(zhǔn)模具間隙是否合適（間隙通常為板厚的5%-10%）。確保校準(zhǔn)塊位置正確。

(2)數(shù)控剪板機(jī)：檢查刀片間隙，清潔工作臺(tái)。

(3)數(shù)控激光切割機(jī)：檢查焦點(diǎn)高度，校準(zhǔn)切割頭，確認(rèn)輔助氣體（如氧氣、氮?dú)猓毫Ψ€(wěn)定。

(4)數(shù)控沖床：檢查模具安裝是否牢固，確認(rèn)沖頭行程和壓力是否匹配工件。

2.輔助工具與量具：

(1)量具：準(zhǔn)備游標(biāo)卡尺（精度0.02mm）、千分尺（精度0.01mm）、角度尺、高度尺、直尺等，并定期校準(zhǔn)。

(2)輔助工具：準(zhǔn)備手工矯平工具（如撬棍）、標(biāo)記工具（如油性筆、石筆）、清潔布、毛刷等。

(3)安全防護(hù)：確保護(hù)目鏡、耳塞、防護(hù)服等安全用品齊全且狀態(tài)良好。

三、加工工藝流程

（一）折彎加工

1.建立加工程序：

(1)輸入零件圖紙信息：將零件的二維或三維模型數(shù)據(jù)導(dǎo)入數(shù)控系統(tǒng)。

(2)設(shè)定參數(shù)：根據(jù)板材材質(zhì)、厚度設(shè)定折彎補(bǔ)償值（壓料力、回彈補(bǔ)償），輸入各折彎點(diǎn)的順序和角度。對(duì)于多折彎零件，注意考慮前道折彎對(duì)后續(xù)折彎的影響。

(3)模擬驗(yàn)證：在機(jī)床上進(jìn)行空運(yùn)行模擬，檢查折彎順序、角度及干涉情況，確認(rèn)無(wú)誤后方可開(kāi)始加工。

2.預(yù)彎操作：

(1)對(duì)于U型或復(fù)雜形狀折彎，先進(jìn)行預(yù)彎（如C型折彎）。

(2)使用較小的折彎力或調(diào)整模具間隙，使板材初步成形，減少后續(xù)正式折彎時(shí)的回彈和變形。

3.分步折彎：

(1)對(duì)于大角度或厚板折彎，采用多次漸進(jìn)方式。例如，90°折彎可分30°、30°、30°，每次折彎后檢查角度和形狀。

(2)調(diào)整壓料裝置，確保板材在折彎過(guò)程中被均勻壓緊，防止起皺或滑移。

4.校正檢驗(yàn)：

(1)使用角度尺或?qū)Ｓ昧恳?guī)測(cè)量關(guān)鍵折彎角度，記錄偏差值。

(2)檢查相鄰折彎面的平直度和垂直度，確保無(wú)扭曲。

(3)對(duì)于精度要求高的零件，使用三坐標(biāo)測(cè)量機(jī)（CMM）進(jìn)行全尺寸測(cè)量。

（二）剪切加工

1.設(shè)定參數(shù)：

(1)根據(jù)板材厚度選擇合適的刀具和剪切速度。厚板（如≥4mm）通常選用較小的速度和較大的壓力。

(2)調(diào)整刀具間隙，間隙過(guò)小易損傷板材，過(guò)大則剪切力增大、易產(chǎn)生振動(dòng)。

2.分步剪切：

(1)對(duì)于大型或形狀復(fù)雜的零件，先剪切外圍輪廓，再分區(qū)域逐步向內(nèi)剪切。

(2)避免連續(xù)進(jìn)行大范圍剪切，適當(dāng)安排休息時(shí)間，防止機(jī)床過(guò)熱。

3.邊緣處理：

(1)使用砂輪機(jī)或?qū)Ｓ么蚰パb置去除剪切邊緣的毛刺和崩口。

(2)對(duì)于精密零件，可能需要化學(xué)拋光或噴砂處理，使邊緣光滑。

(3)檢查剪切后板材的平整度，過(guò)大的翹曲需進(jìn)行矯正。

（三）沖孔加工

1.工具選擇：

(1)根據(jù)孔徑和板材厚度選擇合適的沖頭和凹模。確保沖頭鋒利，模具間隙合適（通常為板材厚度的5%-10%）。

(2)檢查模具的安裝精度，確保沖頭與凹模中心對(duì)齊。

2.沖孔順序：

(1)先沖連接孔、定位孔，再?zèng)_其他功能孔。

(2)對(duì)于大型板件，可分區(qū)域進(jìn)行沖孔，防止板材在沖孔過(guò)程中發(fā)生位移或翹曲。

(3)使用定位銷(xiāo)或擋塊固定板材，確保每次沖孔位置重復(fù)精度。

3.沖孔檢驗(yàn)：

(1)檢查孔徑尺寸，使用千分尺或?qū)Ｓ昧恳?guī)測(cè)量。

(2)檢查孔壁質(zhì)量，確保無(wú)裂紋、撕裂或毛刺。

(3)檢查孔的位置偏差，是否符合圖紙公差要求（例如，±0.1mm）。

（四）其他加工操作（根據(jù)需要補(bǔ)充）

1.鉆孔：

(1)使用數(shù)控鉆床或加工中心進(jìn)行鉆孔。設(shè)定合適的鉆削參數(shù)（轉(zhuǎn)速、進(jìn)給速度）。

(2)對(duì)于深孔（孔深>孔徑3倍），需分步鉆孔或使用冷卻液。

(3)鉆孔后檢查孔徑、位置及垂直度。

2.銑削/輪廓銑：

(1)使用數(shù)控銑床進(jìn)行復(fù)雜輪廓或細(xì)節(jié)的銑削。設(shè)定合適的刀具路徑和切削參數(shù)。

(2)銑削后檢查尺寸精度和表面粗糙度。

3.攻絲：

(1)在鉆孔后進(jìn)行螺紋加工。選擇合適的絲錐和切削參數(shù)。

(2)使用防轉(zhuǎn)裝置固定板材。

(3)檢查螺紋的牙型、尺寸和強(qiáng)度。

四、質(zhì)量控制

（一）過(guò)程檢驗(yàn)（In-ProcessInspection,IPI）

1.首件檢驗(yàn)（FirstArticleInspection,FAI）：每批零件或更換工藝參數(shù)后，必須進(jìn)行首件檢驗(yàn)。檢驗(yàn)項(xiàng)目包括：關(guān)鍵尺寸、角度、形狀、表面質(zhì)量等。合格后方可批量生產(chǎn)。

2.中間檢驗(yàn)：在關(guān)鍵工序（如下料、折彎、沖孔）后設(shè)置檢驗(yàn)點(diǎn)。

(1)折彎?rùn)z驗(yàn)：使用量規(guī)檢查折彎角度、平直度。

(2)剪切檢驗(yàn)：檢查剪口質(zhì)量、尺寸偏差。

(3)沖孔檢驗(yàn)：檢查孔位、孔徑、毛刺。

3.發(fā)現(xiàn)問(wèn)題處理：

(1)記錄檢驗(yàn)結(jié)果，發(fā)現(xiàn)不合格項(xiàng)立即停止加工。

(2)分析原因（如參數(shù)錯(cuò)誤、設(shè)備故障、材料問(wèn)題），采取糾正措施（如調(diào)整參數(shù)、更換刀具、重新下料）。

(3)糾正措施驗(yàn)證：重新檢驗(yàn)，確認(rèn)合格后方可繼續(xù)生產(chǎn)。

（二）成品檢驗(yàn)（FinalInspection,FI）

1.全面測(cè)量：根據(jù)零件圖紙技術(shù)要求，使用相應(yīng)量具對(duì)所有關(guān)鍵尺寸、角度、形狀、位置公差進(jìn)行測(cè)量。

2.表面質(zhì)量：檢查零件表面是否有劃傷、凹坑、毛刺、變形等缺陷。

3.符合性確認(rèn)：將檢驗(yàn)結(jié)果與圖紙要求逐一比對(duì)，確保所有項(xiàng)目均符