鋼結構制造工藝技術規(guī)范一、引言本規(guī)范旨在為鋼結構制造過程提供一套系統(tǒng)、嚴謹?shù)墓に嚰夹g指導，確保鋼結構產(chǎn)品的質量、安全及經(jīng)濟性。規(guī)范適用于各類工業(yè)與民用建筑鋼結構、橋梁鋼結構、塔桅鋼結構及其他鋼結構構件的工廠制造。凡參與鋼結構制造的單位和人員，均應嚴格遵守本規(guī)范的要求，并結合具體工程特點和技術文件，制定詳細的工藝實施方案。本規(guī)范的制定參考了國家現(xiàn)行相關標準、規(guī)范，并結合了行業(yè)內成熟的制造經(jīng)驗與先進技術。二、原材料控制2.1材料進場檢驗原材料（包括鋼材、焊接材料、涂裝材料等）進場時，必須附有生產(chǎn)廠家出具的質量證明書（合格證），其各項指標應符合設計文件及相關標準的要求。鋼材應按爐批號進行化學成分和力學性能的抽樣復驗，必要時還應進行其他專項檢驗。焊接材料（焊條、焊絲、焊劑、保護氣體等）的型號、規(guī)格、性能等應與設計要求及焊接工藝評定結果相符，并應檢查其包裝、儲存狀況及保質期。涂裝材料的品種、顏色、性能等應符合設計要求，并應有產(chǎn)品合格證及使用說明書，必要時進行抽樣檢驗。2.2材料管理與儲存鋼材應按種類、規(guī)格、材質分別堆放，并有明顯標識，防止混用。堆放場地應平整、干燥，并有防雨、防潮、防污染措施。焊接材料應儲存在干燥、通風良好的庫房內，按種類、牌號、規(guī)格分類存放，并控制庫房內的溫度和濕度，符合產(chǎn)品要求。涂裝材料應密封儲存于陰涼、干燥、通風處，遠離火源，并防止日光直射。三、下料與切割3.1切割前準備下料前，應認真熟悉設計圖紙及工藝文件，進行圖紙會審和工藝交底。根據(jù)排版圖進行材料的號料，號料尺寸應考慮切割余量、焊接收縮余量及加工余量。對于需要進行預處理（如除銹、涂底漆）的鋼材，應在號料前完成。3.2切割方法選擇與工藝要求根據(jù)鋼材的材質、厚度、切割精度要求及生產(chǎn)條件，合理選擇切割方法，如火焰切割、等離子切割、剪切、鋸切等?；鹧媲懈顣r，應根據(jù)鋼板厚度選擇合適的割嘴型號和切割參數(shù)（氧氣壓力、乙炔或丙烷壓力、切割速度），確保切口質量。對于重要構件或厚板切割，必要時應采取預熱措施。等離子切割應注意控制切割電流、電壓、氣體流量及切割速度，以獲得良好的切口表面質量和尺寸精度。剪切適用于厚度較小、材質較軟的鋼板及型材的直線切割，剪切后應清除毛刺。鋸切（包括圓盤鋸、帶鋸）適用于各種型材及板材的切割，具有切口平整、精度較高的特點。3.3切割質量控制切割后的零件，其尺寸偏差、切口垂直度、表面粗糙度等應符合設計及工藝文件要求。切割后應清除切口處的熔渣、飛濺物、毛刺等，并檢查有無裂紋、分層等缺陷。對于需要進行邊緣加工（如坡口加工）的零件，應在切割后按要求進行。四、成形與矯正4.1成形加工根據(jù)構件的形狀要求，可采用冷彎或熱彎方法進行成形加工。冷彎成形時，應根據(jù)材料的屈服強度、彎曲半徑和彎曲角度，選擇合適的設備（如卷板機、折彎機、壓力機等）和工藝參數(shù)，防止材料產(chǎn)生裂紋或過度硬化。對于低合金高強度結構鋼，冷彎后應注意是否需要進行時效處理。熱彎成形時，應嚴格控制加熱溫度（嚴禁超過鋼材的Ac3溫度）和加熱區(qū)域，緩慢均勻加熱，防止過燒、過熱或局部溫度不均導致材料性能劣化。熱彎后應采取適當?shù)睦鋮s方式。卷板（滾圓）時，應根據(jù)板材厚度、曲率半徑選擇合適的卷板機，并進行試滾，逐步調整達到要求的曲率。4.2矯正鋼材在軋制、運輸、存放及加工過程中產(chǎn)生的變形，應進行矯正。矯正方法包括機械矯正、火焰矯正和手工矯正。機械矯正可采用壓力機、矯正機等設備，根據(jù)變形情況施加適當?shù)耐饬M行矯正?；鹧娉C正時，應嚴格控制加熱溫度（一般為600℃～800℃，嚴禁超過900℃）和加熱點的數(shù)量、位置、大小，采用點狀、線狀或三角形加熱方式，配合適當?shù)耐饬蜃灾剡M行矯正。對于低合金鋼和重要構件，火焰矯正后應緩慢冷卻，必要時進行回火處理。矯正后的鋼材，其表面不應有明顯的凹痕、損傷，矯正后的允許偏差應符合相關標準要求。五、裝配5.1裝配準備裝配前，應清除零件上的鐵銹、油污、毛刺及其他雜物。裝配用的工裝夾具、胎架應牢固可靠，并具有足夠的剛度。定位基準應明確，量具應經(jīng)計量檢定合格。對于復雜構件，應先進行試裝配，驗證工藝的可行性和尺寸的準確性。5.2裝配工藝裝配可采用地樣法、仿形法、胎架法等方法。部件裝配應按照工藝流程，從里到外、從下到上、先難后易進行?？傃b配應在部件裝配合格的基礎上進行，確保各部件的相對位置準確。裝配過程中，應使用合適的定位焊固定。定位焊的焊接材料、焊接工藝應與正式焊接相同，定位焊焊縫長度、間距應適當，且不應有裂紋、氣孔等缺陷。重要部位的定位焊應經(jīng)檢查合格后方可進行后續(xù)工序。對于有預拼裝要求的構件，應在工廠內按設計要求進行預拼裝，檢查整體尺寸及接口情況。5.3裝配質量控制裝配后的構件，其軸線位置、標高、垂直度、水平度、截面尺寸、對角線偏差等應符合設計及規(guī)范要求。構件的連接部位（如螺栓連接孔、焊接坡口）應準確，間隙應符合要求。裝配過程中應注意防止構件產(chǎn)生過大的裝配應力和變形。六、焊接6.1焊接工藝評定焊接前，應根據(jù)構件的材質、焊接方法、接頭形式、坡口形式、焊接位置等，按相關標準進行焊接工藝評定，確定合格的焊接工藝參數(shù)。焊接工藝評定報告應作為焊接作業(yè)的依據(jù)。6.2焊工資格焊工必須持有相應項目的焊工合格證，并在有效期內從事合格項目范圍內的焊接工作。6.3焊接材料管理與使用焊接材料應按規(guī)定進行烘干和保溫。焊條、焊劑烘干后應存入保溫筒內，隨用隨取。焊絲使用前應清除表面的油污、銹蝕等。保護氣體的純度應符合焊接工藝要求。6.4焊接方法與工藝要點根據(jù)構件特點和焊接工藝評定結果，選擇合適的焊接方法，如手工電弧焊、氣體保護焊（CO?、Ar或混合氣體）、埋弧焊等。焊接前，應清理焊接坡口及其兩側20mm范圍內的鐵銹、油污、氧化皮等雜物。對于需要預熱的焊接接頭，應嚴格按照焊接工藝要求進行預熱，測量預熱溫度，確保預熱均勻。焊接過程中，應控制焊接電流、電壓、焊接速度、焊接層數(shù)、道數(shù)、焊絲伸出長度等參數(shù)，保持穩(wěn)定的焊接規(guī)范。多層多道焊時，應清除前一層焊縫的熔渣和飛濺，并檢查有無缺陷，確認無缺陷后方可進行下一層焊接。層間溫度應符合工藝要求。對于要求后熱或熱處理的焊縫，應在焊接完成后及時進行。6.5焊接質量控制與檢驗焊接過程中，焊工應進行自檢，發(fā)現(xiàn)缺陷及時處理。焊縫外觀質量應符合設計及規(guī)范要求，表面不得有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、焊瘤、咬邊等缺陷，焊縫尺寸應符合要求。對于要求無損檢測的焊縫，應在外觀檢查合格后，按設計文件規(guī)定的比例和方法進行（如超聲波檢測UT、磁粉檢測MT、滲透檢測PT等）。焊接接頭的力學性能（如拉伸、彎曲、沖擊）檢驗，應按相關標準及焊接工藝評定要求進行。焊接變形的控制應貫穿于焊接全過程，可采用合理的焊接順序、對稱焊接、剛性固定、反變形、預熱等措施。焊接后產(chǎn)生的變形，應采用機械或火焰方法進行矯正。七、預拼裝（如需）對于大型或復雜鋼結構，為確?，F(xiàn)場安裝精度，應在工廠內進行預拼裝。預拼裝應在堅實、平整的平臺或胎架上進行，采用合理的測量工具和方法。預拼裝時，應檢查各構件的相對位置、連接節(jié)點的配合情況、整體尺寸偏差等，并做好記錄。預拼裝合格后，應在構件上標注中心線、基準線、安裝定位標記等。八、涂裝8.1表面處理涂裝前，構件表面的除銹質量等級應符合設計要求。常用的除銹方法有噴射除銹、拋射除銹、手工和動力工具除銹等。除銹后的表面應在規(guī)定時間內進行涂裝，防止返銹或再次污染。涂裝前應清除表面的灰塵、油污等雜物。8.2涂料調配與施工涂料應按產(chǎn)品說明書的要求進行調配，攪拌均勻，并根據(jù)需要稀釋至適宜的施工粘度。涂裝施工可采用刷涂、滾涂、空氣噴涂、無氣噴涂等方法，選擇合適的施工工具和設備。涂裝應分道進行，每道涂裝的厚度應均勻，待前一道涂層干燥（或固化）后，方可進行下一道涂裝。涂裝過程中，應控制環(huán)境溫度、濕度，當環(huán)境條件不滿足涂料使用要求時，應采取相應措施或停止施工。8.3涂裝質量控制涂層的厚度應符合設計要求，可采用干膜測厚儀進行檢測，每道涂層的干膜厚度及總干膜厚度應在規(guī)定范圍內。涂層外觀應均勻、平整，無流掛、起皺、針孔、漏涂等缺陷。涂裝完成后，應在構件上標注構件編號、重量、重心位置、吊裝點等標記，并采取保護措施，防止涂層損壞。九、成品檢驗與驗收鋼結構成品應按設計文件及相關標準進行全面檢驗。檢驗內容包括構件的幾何尺寸、形位偏差、連接質量（焊接、螺栓連接）、涂裝質量、標識等。成品檢驗應做好詳細記錄，形成檢驗報告。檢驗合格的成品，應有合格證明文件，方可出廠。十、標識、包裝與發(fā)運10.1標識成品構件應在明顯位置標注清晰、耐久的標識，包括工程名稱、構件編號、規(guī)格、數(shù)量、重量、生產(chǎn)日期、合格狀態(tài)等。10.2包裝根據(jù)構件的特點、運輸方式及存放要求，采取適當?shù)陌b措施，防止構件在運輸和存放過程中變形、損壞或涂層損傷。對于易損部位，應加以保護。10.3發(fā)運發(fā)運前，應編制詳細的發(fā)運計劃，包括構件的裝載順序、運輸路線、運輸車輛等。構件裝載應穩(wěn)固，防止在運輸過程中發(fā)生移位、碰撞。發(fā)運時應隨帶構件的質量證明文件、檢驗記錄、安裝說明書等技術資料。十一、質量記錄鋼結構制造過程中的各項質量記錄（如原材料檢驗記錄、工藝評定報告、焊接記錄、無損檢測報告、涂裝檢驗記錄、成品檢驗記錄