液壓支架平臺施工方案一、施工準(zhǔn)備（一）技術(shù)準(zhǔn)備圖紙與資料確認(rèn)組織技術(shù)團隊核對液壓支架設(shè)計圖紙、安裝位置及技術(shù)參數(shù)，重點確認(rèn)支架型號（如ZY10000/18/37D）、支護高度（1800-3700mm）、工作阻力（10000kN）等核心指標(biāo)，確保與現(xiàn)場工況匹配。召開技術(shù)交底會議，明確支架中心距（1750mm）、推移步距（865mm）等安裝精度要求，形成書面交底記錄并簽字存檔。施工方案編制根據(jù)MT/T556-1996《液壓支架設(shè)計規(guī)范》要求，結(jié)合工作面地質(zhì)條件（如煤層傾角、頂板壓力），制定專項安裝方案，包含支架吊裝順序、液壓系統(tǒng)連接流程及應(yīng)急預(yù)案。方案需通過監(jiān)理單位審核，并報礦方安全管理部門備案。（二）人員與設(shè)備準(zhǔn)備人員配置與培訓(xùn)配備持證上崗的施工團隊，包括吊裝工2名、液壓工3名、安全員1名，均需通過MT312-2000《液壓支架通用技術(shù)條件》培訓(xùn)，考核合格后方可上崗。每日施工前開展15分鐘安全晨會，強調(diào)吊裝作業(yè)“十不吊”原則及液壓系統(tǒng)操作禁忌。設(shè)備與工具清單吊裝設(shè)備：25t汽車起重機（臂長28m）、5t叉車，使用前需檢查鋼絲繩（直徑≥18mm）、吊鉤（額定載荷≥10t）及制動系統(tǒng)，確保符合GB/T25974.1-2010標(biāo)準(zhǔn)。檢測工具：激光水平儀（精度±0.5mm/m）、扭矩扳手（量程0-3000N·m）、壓力表（量程0-60MPa），校驗周期不超過3個月。安全防護：防爆型照明設(shè)備、自給式呼吸器（備用氣瓶2個）、防靜電工作服及絕緣手套。（三）現(xiàn)場準(zhǔn)備場地清理與布置清理施工區(qū)域浮煤、矸石，平整場地至坡度≤3°，采用200mm厚C20混凝土硬化吊裝作業(yè)區(qū)，承載力≥200kPa。劃定警戒區(qū)（半徑15m），設(shè)置“禁止非施工人員入內(nèi)”標(biāo)識牌，夜間懸掛紅色警示燈。設(shè)備驗收與存放液壓支架到貨后，按MT/T1164-2011標(biāo)準(zhǔn)檢查立柱、千斤頂密封件完整性，測試活塞桿伸縮靈活性（無卡滯現(xiàn)象）。支架存放采用“三墊一平”方式（墊木規(guī)格200×200×1000mm，間距1.5m），堆放高度不超過2層，底層支架與地面間隙≥300mm。二、液壓支架安裝流程（一）基礎(chǔ)處理與定位基礎(chǔ)復(fù)測使用經(jīng)緯儀測定工作面基準(zhǔn)線，標(biāo)記支架安裝軸線，偏差控制在±10mm內(nèi)。采用水準(zhǔn)儀檢測基礎(chǔ)平整度，局部凹陷處用鋼板（厚度≥10mm）墊實，確保支架底座接觸面積≥90%。軌道鋪設(shè)沿安裝軸線鋪設(shè)22kg/m鋼軌，軌距1435mm，接頭處用魚尾板固定，軌枕間距800mm，軌道直線度偏差≤5mm/10m。軌道兩端設(shè)置擋車器，高度≥300mm。（二）支架吊裝與就位吊裝作業(yè)吊點設(shè)置：根據(jù)支架重心位置（距底座前端1.2m），使用專用吊具（含4個M30吊環(huán)螺栓），確保起吊角度≤60°。吊裝順序：從工作面端頭向中部推進，每3架為一組，組內(nèi)支架間距誤差≤50mm。首架吊裝時，采用“雙機抬吊”（主吊25t起重機，輔助5t叉車），待支架垂直度偏差≤1°后，緩慢落至軌道指定位置。臨時固定支架就位后，用Φ20mm地腳螺栓與軌道固定，扭矩值達1500N·m。相鄰支架間采用臨時連接桿（長度1750mm）連接，防止傾倒。（三）液壓系統(tǒng)安裝管路連接高壓膠管（工作壓力≥31.5MPa）采用“U型卡”固定（材質(zhì)45號鋼，規(guī)格Φ16mm），嚴(yán)禁使用鐵絲替代。膠管彎曲半徑≥5倍管徑，避免與支架結(jié)構(gòu)件摩擦。按流程圖連接立柱、推移千斤頂及控制閥組，接口處纏繞生料帶（厚度0.1mm，纏繞3圈），確保無滲漏。系統(tǒng)調(diào)試空載試驗：啟動乳化液泵站（壓力31.5MPa），操作各液壓缸伸縮3次，檢查有無異響、卡頓，行程誤差≤10mm。壓力測試：通過測力計測定立柱初撐力（≥8290kN），保壓5分鐘壓降≤0.5MPa，符合MT/T419-1995《液壓支架用閥》要求。（四）支架調(diào)整與固定姿態(tài)調(diào)整使用側(cè)護千斤頂（行程170mm）調(diào)整支架間距，確保中心距1750mm±5mm。通過推移千斤頂（推力633kN）調(diào)整支架與刮板輸送機的垂直度，偏差≤2°。永久固定緊固底座與軌道的連接螺栓，扭矩值復(fù)緊至2000N·m，點焊防松。支架頂梁與頂板間隙處填充聚氨酯發(fā)泡劑，膨脹倍率≥200%，確保接頂嚴(yán)密。三、技術(shù)參數(shù)與質(zhì)量控制（一）核心技術(shù)參數(shù)項目指標(biāo)檢測標(biāo)準(zhǔn)支護高度1800-3700mm激光測距儀測量工作阻力10000kN（39.8MPa時）壓力傳感器實時監(jiān)測支護強度1.04-1.17MPa應(yīng)力計陣列（間距5m）推移步距865mm±10mm鋼卷尺測量（精度1mm）液壓系統(tǒng)壓力31.5MPa防震壓力表（精度1.6級）（二）質(zhì)量控制要點結(jié)構(gòu)件驗收檢查頂梁、掩護梁焊接質(zhì)量，焊縫高度≥8mm，無氣孔、裂紋，按MT/T1192-2020標(biāo)準(zhǔn)進行滲透檢測（PT），Ⅰ級合格。液壓系統(tǒng)密封所有O型圈（材質(zhì)丁腈橡膠）需符合MT/T1164-2011分類要求，安裝時涂抹專用潤滑脂（滴點≥180℃），系統(tǒng)運行24小時后滲漏量≤5滴/h。整體穩(wěn)定性支架排成直線度偏差≤50mm/100m，相鄰支架高度差≤200mm，通過全站儀每5架檢測一次，數(shù)據(jù)實時上傳至礦方監(jiān)控平臺。四、安全保障措施（一）危險源管控頂板風(fēng)險施工期間采用“敲幫問頂”制度，每小時檢查頂板離層儀（深基點位移≤10mm/d），發(fā)現(xiàn)異常立即啟動備用支護方案（架設(shè)π型鋼梁，間距800mm）。電氣安全所有設(shè)備接地電阻≤2Ω，電纜懸掛高度≥1.8m，與液壓管路間距≥300mm。使用防爆型配電箱（ExdⅠ），漏電保護動作電流≤30mA。（二）應(yīng)急處置支架傾倒事故配備2臺50t液壓千斤頂（行程1.5m），發(fā)生傾倒時立即停止作業(yè)，在支架兩側(cè)設(shè)置防滑墩（C30混凝土，尺寸1m×1m×0.8m），采用“分步糾偏法”復(fù)位，每次調(diào)整角度≤5°。液壓系統(tǒng)爆管作業(yè)面設(shè)置2處應(yīng)急物資庫，存放備用膠管（長度5m/根，共10根）、快速接頭（Φ19mm，8套）及防爆工具，爆管后立即關(guān)閉泵站，30分鐘內(nèi)完成更換。（三）環(huán)保要求乳化液管理采用MT76-2011《液壓支架用乳化油》，濃度控制在3%-5%，每日檢測pH值（8-9）及懸浮物含量（≤0.1%），廢乳化液集中回收至專用桶（容量200L），交由有資質(zhì)單位處理。噪聲控制破碎機、泵站等設(shè)備設(shè)置隔音罩（降噪量≥25dB），作業(yè)人員佩戴耳塞（SNR≥25dB），晝間噪聲≤85dB（A），夜間≤55dB（A）。五、驗收標(biāo)準(zhǔn)與流程（一）分項驗收結(jié)構(gòu)安裝支架垂直度、間距等偏差按GB/T24506-2009《液壓支架型式、參數(shù)及型號編制》驗收，合格率需達100%。液壓系統(tǒng)進行1.25倍工作壓力（39.4MPa）耐壓試驗，保壓10分鐘無泄漏，壓力降≤1MPa為合格。（二）竣工驗收由建設(shè)單位、監(jiān)理及施工方組成驗收組，現(xiàn)場測試支架初撐力、推移速度（≥60mm/s）及噪聲值，出具《液壓支架安裝驗收報告》，并留存影像資料（每架3張多角度照片）。驗收不合格項需在48小時內(nèi)整改，復(fù)檢通過后方可投入使用。六、施工進度計劃工序工期負(fù)責(zé)人備注場地準(zhǔn)備2天張××含硬化及軌道鋪設(shè)支架吊裝（30架）5天李××每日完成6架液壓系統(tǒng)安裝3天王××含管路連接與調(diào)試驗收與整改2天趙××第三